脱粒装置类型及工作特点

脱粒装置是收获机、脱粒机的重要工作部件。脱粒装置的共同特点是由高速旋转的滚筒和固定的弧型凹板配合 ,使谷物从滚筒与凹板之间通过 ,经脱粒元件的打击、揉搓、碾压和梳刷进行脱粒。脱粒装置的种类和型式很多 ,按谷物流向可分为轴流式和切流式。谷物从滚筒一端喂入 ,顺滚筒轴线方面运动 ,从滚筒另一端被抛出 ,称轴流式 ;谷物顺滚筒圆周方向运动的 ,称为切流式。按喂入方式可分为全喂入和半喂入两种型式。谷物全部进入脱粒装置的称全喂入式 ;谷物的穗部进入 ,茎杆部分不进入脱粒装置的称半喂入式。按脱粒部件的形状及结构又分为纹杆式、钉…     

联合收获机纵向轴流脱粒谷物运动仿真与试验

纵向轴流联合收获机因其在脱净率、破碎率、分离率等方面的优势近年来得到大力推广。以纵向轴流滚筒为研究对象,在合理假设的基础上,对谷物运动受力状态加以分析,根据给出的谷物喂入段、脱离分离盖板侧及凹板侧各段的运动状态非线性微分方程,采用高阶龙格-库塔数值方法,开发出谷物脱粒过程运动状态分析软件,对谷物运动状态进行数值仿真。对比高速摄像试验分析结果,验证了数值仿真结果的有效性,为纵向轴流滚筒的设计提供了依据。     

上海——Ⅲ型联合收割机脱粒滚筒堵塞的原因分析

脱粒滚筒堵塞是上海—Ⅲ型联合收割机常见的故障。滚筒堵塞主要与下列因素有关。 1.脱粒滚筒转速过低。当谷物从喂入口进入滚筒后,谷物在盖板上螺旋导向板的引导下,在旋转的同时沿滚筒作圆周运动和轴向运动。当滚筒转速过低时,谷物沿滚筒轴向运动的速度就会下降。同时,     

小型横轴流自走式谷物联合收割机过桥宽度与割刀切割速度确定

<正>一、过桥宽度的确定在小型横轴流谷物联合收割机的设计过程中,为了充分利用横轴流滚筒脱粒装置的分离作用,都希望将其喂入段设计得尽可能小,尽量加大谷物的分离面积,提高其分离性能.但是从另一方面讲喂入段过窄,在割台割幅一定的情况下,谷物收缩比增大,喂入时谷物层增厚,也影响轴流滚筒的脱粒分离性能.在新疆—2该部分设计时,我们参考了国内外几种2公斤/秒左右喂入量的机型,发现其过桥宽度均为450毫米和500毫米两种(表1)根据对表中几种小型横轴流联合收割机统计分析,其割幅与过桥宽度之比(收缩比)约为4—6,按喂     

螺旋叶片带板齿式轴流脱粒与分离装置试验台功耗的试验研究

利用自行研制的螺旋叶片带板齿式轴流脱粒与分离装置试验台，以喂入量、滚筒线速度和导板导角作为试验因素。采用正交旋转组合设计的试验方法，对水稻脱粒与分离过程中的功耗进行了研究，得到以下结论：随着喂入量的增加，功耗增大；当滚筒线速度过大或过小，功耗均增大；功耗随着导板导角的增大而减少。     

谷物脱粒滚筒的功耗模型研究

以谷物联合收获机脱粒滚筒为研究对象,对其工作过程进行分析,得出脱粒滚筒工作时所需功率主要由滚筒空转功耗和谷物与凹板之间摩擦功耗所组成,从而建立针对杆齿滚筒的脱粒功耗数学模型。在此基础上分析脱粒过程中谷物喂入量、谷物湿度、滚筒转速等参数的变化对脱粒功耗的影响程度。分析结果表明在诸多影响因素下,谷物的喂入量是影响脱粒功率的主要因素,谷物湿度对脱粒功率的影响则在一定范围内随湿度的增加而变大,之后则随着谷物湿度的增加而变小。     

切纵流双滚筒脱粒分离性能试验

在切纵流双滚筒脱粒分离性能试验装置上,进行喂入量为6kg／s的水稻脱粒分离性能试验,研究其最佳脱粒分离的结构参数和运动参数。试验结果表明,切纵流双滚筒联合收割机收获水稻的最佳组合方式为：切流滚筒间隙27mm,纵轴流滚筒间隙14mm,切流滚筒线速度为25．9 5m/s,纵轴流滚筒线速度为28．23m/s,纵轴流滚筒齿杆间距为140mm。并对切流滚筒脱粒分离籽粒的轴向分布、纵轴流滚筒脱粒分离籽粒的轴向和径向分布进行了研究,为后续清选装置的研究提供了设计依据。     

脱粒机脱谷不良的原因及排除

1.脱粒不干净 脱粒不干净的主要原因:谷物太潮湿;喂入量过大或喂入不均匀;滚筒转速过低;纹杆和凹板之间的间隙过大。 排除的方法:等谷物晒干再脱粒;减少喂入量或均匀喂入;适当提高滚筒转速,如果胶带在带轮上打滑,应调整动力机带轮与脱粒机带轮的配合,将胶带张紧;调整纹杆和凹板之间的间隙,对磨损     

脱粒机故障及调修技巧

一、脱粒不净原因:喂入量过大或喂入不均匀;纹杆与凹板之间有脱粒间隙过大;滚筒转速过低;谷物太潮湿。调修方法:1.减少喂入量,均匀喂入。2.正确调整好脱粒间隙,磨损严重的零件应及时更换。3.     

大型联合收割机纵轴流脱粒分离系统的结构形式

目前,大型谷物联合收割机使用纵轴流脱粒分离系统的机型非常多,结构也不尽相同,但市场上主要结构形式大致可以分为以下几种形式:单纵轴流滚筒脱粒分离结构、切流加纵轴流滚筒脱粒分离结构、双纵轴流滚筒脱粒分离结构、切流加双纵轴流滚筒脱粒分离结构和多级切流喂入脱粒加单(双)纵轴流滚筒脱粒分离等结构形式。各种结构的特点和侧重功能也     

轴流脱粒滚筒模糊控制仿真

基于模糊控制技术和变质量系统轴流脱粒滚筒的功耗模型，采用MATLAB的Simulink和FuzzyLogicToolbox工具箱建立了联合收割机脱滚筒的仿真模糊和模糊控制器。仿真结果表明：滚筒额定角速度运行时，给系统施加一阶跃负荷，在模糊控制器的作用下，机组的行走速度会相应改变，使加载前后滚筒的实际喂入量和总工作阻力基本恒定，从而将滚筒的角速度稳定在贮值附近，达到了预期控制效果。     

联合收割机轴流脱粒过程的动力学仿真

运用变质量系统的基本原理，建立轴流脱粒过程过程中谷物运动的非线性动力学模型。在计算机上对轴流脱粒过程中谷物的动力学特性进行数学仿真，并对脱粒机理进行理论分析。仿真结果表明，脱粒装置的反力和钉齿打击力都是谷物运动角位移的复杂周期函数，每一个周期又可分为冲击脱粒和茎稿疏松两个阶段，两者协调呼应交替出现，使谷物得以充分脱粒和分离。谷物这种交替出现的受力状态是保证籽粒有效脱粒的重要动力学条件。     

轴流脱粒与分离装置数学模型的建立与仿真

为了研究轴流脱粒与分离装置的工作过程,对轴流脱粒与分离装置的工作原理进行了分析,从概率的角度建立了轴向喂入的轴流脱粒装置的数学模型,并以螺旋叶片带板齿式轴流脱粒与分离装置为例,采用Matlab软件进行了模拟仿真.仿真结果真实地反映了试验结果,仿真出的未脱净率和夹带损失率较好地满足了技术要求.     

再生稻联合收获机脱粒分离装置的设计与试验

项目组所研制的再生稻联合收获机的收获特点与普通水稻联合收获机不同,虽然头季稻收获时只割下稻株上方稻穗部分,但通过加宽割幅使喂入量增加至5 kg/s.与一般水稻脱出物相比,头季稻秆青叶茂,含水率高,仅收穗头时收获长度为30cm左右,茎秆较少,因此收割后进入脱粒分离装置的草谷比约为0.5:1.根据以上特点,设计了一种纵轴流...     

纵轴流玉米脱粒分离装置设计与试验

针对黄淮海地区籽粒直收时籽粒损伤严重及未脱净率高的问题,结合现有的玉米脱离分离装置的特点,设计了一种纵轴流式变径变间距玉米锥形脱粒滚筒,以及利用可调节双头拉杆调节工作倾角的脱粒分离装置倾角调节装置.设计了脱粒元件在锥形滚筒的安装位置及排列方式,分析了脱粒元件与籽粒接触的脱粒动力学过程,并查阅相关文献确定了脱粒装置关键参...     

小型立式轴流脱粒装置试验台的设计

为减小现有联合收割机整机的尺寸,增加现有联合收割机在丘陵地区通过的灵活性,提出了将市场上普遍使用的横置式脱粒滚筒改为立式轴流脱粒装置的方案。同时,设计了一种小型立式轴流脱粒装置的试验台,可清晰地记录整个试验过程中主要工作部件的转速、扭矩、功耗和物料的喂入速度,以及在不同工况下脱粒装置的工作性能。当立式轴流脱粒滚筒的长度达到900mm时,整个脱粒装置的脱粒总损失率、含杂率及断穗籽粒率分别为1.43%、31.87%和1.06%。     

草谷比对多滚筒脱粒分离装置性能影响的试验研究

为研究不同草谷比的水稻对多滚筒联合收获机脱粒分离装置的功耗、脱粒损失率及杂余含量的影响,在多滚筒脱粒分离装置试验台上采用切轴流滚筒与双横轴流滚筒组合式3滚筒脱粒分离装置（简称切轴轴3滚筒脱粒分离装置）,在相同结构参数和工作参数下对喂入不同草谷比的水稻（即不同茎秆长度的水稻）进行脱粒分离性能对比试验。试验结果表明：喂入茎秆长度越短的水稻（即草谷比越小）。脱粒滚筒功耗和脱出物杂余含量越低,但脱粒损失率越高,在保证脱粒损失率≤0．6％并尽可能降低多滚筒脱粒分离装置功耗和杂余含量的情况下选取最佳喂入水稻长度为675mm,当喂入量为4．5kg／s且喂入水稻长度为675mm时．切轴轴3滚筒脱粒分离装置的总功耗为22．47kW,脱粒损失率为0．587％,脱出物杂余含量为6．92％。     

纵轴流脱粒分离装置脱出物的径向分布规律

为了研究联合收获机上纵轴流脱粒分离装置脱出物的径向分布规律,在自行研制的切纵轴流脱粒分离清选试验台上,分别采用梯形板齿和钉齿纵轴流脱粒滚筒进行水稻试验研究,分析得出了纵轴流脱粒分离装置脱出物的径向分布规律。通过对比可知,纵轴流滚筒采用钉齿时脱出物径向分布更均匀,在相同喂入量的前提下有利于清选。该规律为纵轴流脱粒分离清选装置的设计提供依据。     

浮动式玉米单穗脱粒装置设计与试验

为实现玉米脱粒机脱粒间隙可自动调节,减小玉米脱粒过程中的机械损伤,设计了浮动式玉米单穗脱粒装置。该脱粒装置主要由间隙浮动调节装置、喂入料斗、离散辊、脱粒辊和差速辊等组成,具有脱粒间隙自动调节和玉米果穗喂入自动分离、逐个排出功能。选取离散辊转速、脱粒辊转速和差速辊转速为试验因素,以玉米籽粒的破损率和未脱净率为试验指标,采用二次回归正交旋转组合的试验方法,对浮动式玉米单穗脱粒装置进行了参数优化试验。优化结果为:离散辊转速为234 r/min、脱粒辊转速为511 r/min、差速辊转速为91 r/min,在最优参数组合下的实际籽粒破损率为0.25%、未脱净率为0.76%、玉米芯完整度为100%。