薄木饰面模压树脂纤维板技术研究

目前,薄木饰面模压纤维板已成熟地应用于家具、室内装饰装潢等领域之中．其应用方式为：将其表覆在装饰件的表面后,进行打磨、砂光,喷涂2～3遍底漆,2～3遍面漆,直至达到理想的使用效果。但这种漆面涂饰的工艺复杂,漆耗大,成本高,效率低、周期长,漆膜硬度差,尤其环境污染严重。本课题的研究目的就是为了解决其应用过程中的环境保护、成本、效率等问题。     

21种竹材酸含量及其酸度对脲醛树脂胶胶凝时间的影响

测定了21种竹材基、中、梢3部分的酸含量,研究了竹材中不同酸度对脲醛树脂胶胶凝时间的影响。其结果为:①竹材的总酸含量为4.179～29.197mmol/100g竹粉,游离酸含量为1.648～14.637,结合酸含量为0.067～19.742;②竹秆基、中、梢3部分的酸含量差异大;③竹材—脲醛树脂胶胶凝时间与竹材pH值、碱缓冲容量、总缓冲容量、总酸和结合酸含量具有极显著的相关性,与游离酸含量具较显著相关性,而与酸缓冲容量相关性不显著。     

应用高频压机胶贴薄木的试验

选定高频电场频率、胶贴时间和输出功率作为监测因素,利用正交试验考察了各因素对高频热压刨切薄木饰面产品浸渍剥离强度、表面胶合强度、外观质量的影响,提出了较佳的热压工艺参数.     

尿素改性聚醋酸乙烯酯乳液的合成

采用半连续种子乳液聚合方法合成了低固含量的聚醋酸乙烯酯乳液,并向乳液中添加尿素对其进行改性,研究了尿素添加量对乳液性能的影响,并采用傅里叶红外光谱(FTIR)、动态力学分析仪(DMA)、热重分析仪(TGA)、激光粒度仪等现代分析手段对乳液性能进行了表征。研究表明,尿素的添加使得乳液黏度降低,且黏度随剪切作用的变化速率变小,剪切应力减小,乳液胶接强度先升高后降低,在尿素添加量为60%时达到最大值,膜的储存模量、耐热性、耐水性及稳定性提高;尿素的添加增大了乳液粒径,而粒径分布变化不大。     

UF/PVAC混合胶对薄木贴面透胶率影响的分析

该文扼要介绍了ＵＦ／ＰＶＡＣ两胶混合配比及涂胶量对有孔材０．２５ｍｍ厚薄木湿贴透胶率影响的研究。对基材、配胶、薄木胶贴工艺等多因素进行了优化研究，比较有效地解决了湿贴透胶问题，证明在湿贴工艺中以脲醛树脂胶为主要成分的混合胶，能达到既降低胶贴成本又保证胶贴质量的目的     

改性脲醛树脂胶玉米秸秆皮碎料板的制备工艺

研究了玉米秸秆的结构及组成、玉米秸秆中皮、瓤、叶各部分所占的比例及皮与瓤的化学组成,分析探讨了合理的玉米秸秆的皮、瓤、叶分离工艺,对分离后玉米秸秆皮原料的加工处理工艺进行了探索。为确定改性脲醛树脂胶玉米秸秆皮板的制板工艺,通过正交试验对比分析了4个因素(热压时间、热压温度、密度和施胶量)对碎料板性能指标的影响,确定较佳的玉米秸秆皮板生产工艺为:热压温度155℃、热压时间4 min(板厚度10mm)、施胶量12%、密度为0.7 g/m3。     

两种发酵工艺对黄原胶发酵的影响

对添加表面活性剂TritonX-1∞与补水两种不同工艺条件对黄原胶发酵的影响进行了研究.结果表明(1)产胶初期添加∞×10"TritonX-1∞的试验组对黄原胶产胶率的促进作用最为明显,其产胶率可达3.951∥1∞mL,较对照组提高约n%,碳源转化率为71.836%.(2)保持碳源含量6.5%,当发酵进行至36h时补加20%的水分,黄原胶的产胶率可达4.962∥100mL,较对照组提高约15%,碳源转化率为76.338%.     

两种发酵工艺对黄原胶发酵的影响

对添加表面活性剂TritonX-1∞与补水两种不同工艺条件对黄原胶发酵的影响进行了研究.结果表明(1)产胶初期添加∞×10"TritonX-1∞的试验组对黄原胶产胶率的促进作用最为明显,其产胶率可达3.951∥1∞mL,较对照组提高约n%,碳源转化率为71.836%.(2)保持碳源含量6.5%,当发酵进行至36h时补加20%的水分,黄原胶的产胶率可达4.962∥100mL,较对照组提高约15%,碳源转化率为76.338%.     

速生毛白杨幼龄材制备大片刨花板的工艺研究(Ⅰ)——液体脲醛树脂胶的应用

本文研究了以液体脲醛树脂胶制造速生毛白杨幼龄材大片刨花板的工艺条件.通过正交试验找到最优工艺参数:用胶量8％;热压温度160℃;压力3.3MPa;时间5min(1.2cm厚);石蜡用量1.6％.板坯含水率应严格控制在8％以下.所制造的板材性能超出普通刨花板标准,表面纹理美观,颜色纯洁,经透明装饰后仍保留天然木材的本色,是优良的家具和室内装修用板材.     

异氰酸酯—脲醛树脂复合胶黏剂的热性能

利用异氰酸酯对脲醛树脂进行了改性,制备复合胶黏剂,并采用DSC和TGA研究了异氰酸酯—脲醛树脂复合胶黏剂程序温度下的热量变化和热质量损失规律,讨论了异氰酸酯与脲醛树脂复合比例以及固化剂种类对复合胶黏剂体系热性能的影响.试验结果表明:异氰酸酯能够加速脲醛树脂固化反应,提高复合胶黏剂的热稳定性,在不同比例条件下,异氰酸酯与脲醛树脂混合比例为1/7时热稳定性最好,异氰酸酯复合胶黏剂最适宜的固化剂为氯化铵与甲酸混合物.     

环境友好型胶合板用脲醛树脂胶黏剂的研究

对不同固化体系下低摩尔比脲醛树脂胶黏剂的固化时间、适用期进行探讨,研究其对胶接性能、甲醛释放量的影响。结果表明：不同固化体系,物理力学性能不同,胶接强度均达到国家标准II类板的要求,甲醛释放量均达到E0级。当使用NQ-J0-1,n甲醛∶n脲素=1∶1,V固化剂∶m胶液=5 mL∶100 g,性能最佳。     

ACQ防腐胶合板胶合性能的研究

用氨(胺)溶性季铵铜(ACQ)作防腐剂,采用浸渍法对单板进行防腐处理,分别以酚醛树脂(PF)和脲醛树脂(UF)为胶黏剂,压制防腐胶合板,研究ACQ对胶合性能的影响。结果表明:用PF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对胶合性能影响不明显。马尾松和杨木单板的ACQ吸药量分别为7.81和15.54 kg.m-3时,最佳胶合强度分别为1.50和1.69 MPa。用UF将经防腐处理的单板压制成胶合板,单板ACQ吸药量对杨木胶合板胶合性能影响不明显,吸药量为8.75 kg.m-3时,胶合强度最佳,为1.60 MPa;但ACQ防腐剂对UF胶马尾松胶合板胶合性能有负面影响,使胶合强度达不到国家标准要求,如果将马尾松单板蒸煮处理后再浸渍ACQ或者浸渍ACQ后在低温下干燥,胶合强度明显提高,最大值分别达到1.32和1.03 MPa,这是由于经过处理去除了马尾松单板内的部分抽出物或阻止了ACQ与抽出物的某些成分反应,从而减小了ACQ对UF胶马尾松胶合板胶合强度的影响。     

脲醛树脂及三聚氰胺改性脲醛树脂对桉木热解液组分的影响

为了有效利用热解技术处理废弃人造板,采用气质联用技术对比分析桉木、添加质量分数10% 脲醛(UF)树 脂的桉木、添加质量分数10%三聚氰胺改性脲醛(MUF)树脂的桉木、UF 树脂、MUF 树脂的热解液组分。结果表 明:桉木热解液成分复杂,其中2,5-二甲基呋喃的相对含量达到27.56%,3-甲基-2-羟基-2-环戊烯-1-酮和4-(2-氧 代)-2-环己烯-1-酮的相对含量分别为7.04%和7.02%,2,6-二甲氧基苯酚的相对含量为9.48%。添加UF 树脂的 桉木热解液检测到含氮物质的相对含量比桉木热解液增加22.93%,该热解液有望用于肥料生产和土壤改良;添加 MUF 树脂的桉木热解液出现了木糖、丁内酯等桉木热解液中未检测到的产物。      

竹粉填充对脲醛树脂胶黏剂性能的影响

为探索竹粉替代面粉填充脲醛树脂胶黏剂的可行性,减少面粉在非食品工业的消耗,充分利用竹材加工剩余物,以竹粉作为脲醛树脂胶黏剂的填充剂,研究了竹粉的添加量、粒度对脲醛树脂胶黏剂的粘度、胶合性能和甲醛释放量的影响,以及竹粉在胶液中的分散情况,并采用傅里叶变换红外光谱对添加了竹粉的脲醛树脂胶黏剂进行了分析。结果表明：竹粉在脲醛树脂胶液中易分散,且随竹粉粒度的减小,竹粉分散越均匀;竹粉粒度、添加量对脲醛树脂胶黏剂的胶合强度有较显著的影响,但对甲醛释放量的影响不显著;当添加量为脲醛树脂胶黏剂( UF)胶液质量15％的220－240目竹粉时,竹粉填充不影响其胶合强度和甲醛释放量。     

煤气副产品制备酚醛树脂胶的初步研究

用生产煤气后的副产品制备酚醛树脂胶的方法，探讨其反应温度，反应时间，制备方案及生产工艺。     

提高脲醛树脂胶粘剂耐水性的研究

研究旨在筛选提高脲醛树脂胶粘剂耐水性的最佳改性物质。采用在合成脲醛树脂时,加入改性物质使之产生共聚体,从而提高脲醛树脂胶粘剂的耐水性。结果表明,加入三聚氰胺或三聚氰胺加聚乙烯醇改性的脲醛树脂胶粘剂,耐水性提高较大。     

酶处理对UF麦秸纤维板性能的影响

利用木聚糖酶预处理麦秸纤维,采用常规热压工艺制备脲醛树脂(UF)麦秸纤维板,并测试木聚糖酶处理前后UF麦秸纤维板的性能变化.结果表明:与未经木聚糖酶处理的UF麦秸纤维板相比,处理后的UF麦秸纤维板的内结合强度、弹性模量、静曲强度均显著提高.其中,内结合强度由0.34 MPa提高到0.67 MPa,弹性模量由2386.05 MPa提高到3121.75MPa,静曲强度由18.25 MPa提高到27.13 MPa;24 h吸水厚度膨胀率显著下降,由36.45%降至18.40%,且各项指标达到国家标准合格品的要求.木聚糖酶处理后的UF麦秸纤维复合材料具有较大的刚度和阻尼;酶处理前后复合材料的Tg分别为98和127℃.因此,麦秸纤维经木聚糖酶处理后压制的UF麦秸纤维板热稳定性更好.     

重组竹制备工艺对力学性能的影响

采用自制的中温固化酚醛树脂胶黏剂为粘结剂制备重组竹材,探索重组竹密度、竹束疏解次数、胶液固体含量、热压温度和热压时间对重组竹力学性能的影响。结果表明:重组竹密度为095g/cm3,竹束疏解3次,胶液固体含量为25%,热压温度为125℃,热压时间为11min/mm时,重组竹物理力学性能最优。     

低毒脲醛树脂的合成

采用了不同的改性剂与不同的合成工艺 ,研制用于胶合板制造的低毒脲醛树脂胶。结果表明 :利用三聚氰胺和聚乙稀醇作为改性剂 ,结合特定的合成工艺 ,制得低毒脲醛 (UF)树脂胶 (游离甲醛含量≤ 3g·kg-1) ,三层胶合板甲醛释放量为 1 36mg·L-1。既讨论了影响树脂中游离甲醛含量的因素及制胶中出现的问题 ,又提出了解决的方法 :树脂的摩尔比控制在 1 3左右 ,聚乙烯醇和三聚氰胺的加入量分别为尿素总量的 1 6%和 2 5 % ;在加成反应阶段 ,树脂的pH值不应低于 7 0 ;在缩聚反应阶段 ,温度控制在 80～ 85℃ ,pH控制在 4 0～4 2。表 4参 7     

新型酚醛树脂改性大豆蛋白胶的研究（Ⅱ）

为了降低大豆蛋白胶的固化温度,提高交联剂改性豆胶的效率,减少交联剂的用量,最终降低豆胶成本,以分离大豆蛋白(SPI)降解液改性的酚醛树脂作为交联剂,使用前将其与大豆胶直接混合。通过核磁共振(¹³C-NMR)、差式扫描量热分析（DSC）改性前后酚醛树脂的结构变化和固化性能。结果表明,较普通酚醛树脂,以SPI降解液改性的酚醛树脂作为豆胶的交联剂,豆胶胶合板干、湿剪切强度明显提高,增幅分别为36.49%和22.03%;¹³C-NMR分析表明,SPI降解液改性的酚醛树脂体系羟甲基含量提高近27%。游离甲醛及甲醛聚合物含量降低近2.18倍,为后期豆胶的低毒或无毒化提供可能;DSC测试结果表明,以SPI降解液改性的酚醛树脂作为豆胶的交联剂,可以降低豆胶的固化温度,交联反应更容易。