气液混输管道数据库

在国内气液混僵工艺研究中，由于缺少通用的气液混输管道的数据管理，处理和分析软件，施工极有价值的实验数据无法妥善管理，容易丢失，利用率相当低，因此，有必要建立一个气液混输管道数据库。     

高气油比混输管路水力计算模型的比较

在气液两相流研究中，管道的压降计算是一项极为重要的工作。在常用的多相混输计算软件中，有多种水力学计算模型，适用于不同流型的水力计算。对于高气油比混输管道，利用锦州20－2凝析气田和上海－平湖气田的实际生产数据，对混输管路水力计算的参数进行了研究分析，筛选出了用于压降计算的模型方程BBME、MBE和DE，并对多相混输管道压降与流量的关系作了讨论。     

流动状态对混输管道损坏的影响

针对胜利油田孤东区块出砂严重，污水矿化度高，混输管道的腐蚀及损 坏的实际情况，分析了流动状态对混输管道损坏的影响，在分析流体运动机理的基础上，进行了气流两相流试验，指出螺旋流动可以减少管道底部的沟槽状局部腐蚀，从而达到防腐缓蚀的目的。     

混输管道与多相泵的组合特性

多相泵与混输管道有其各自的性能曲线，针对使用MPC208－76型双螺杆2多杆泵在10km的管道上对油气混合流体进行了增压输送的情况，研究并分析了不同管径，不同含气率以及不同流体粘度条件下，混输管道性能曲线与多相泵性能的组合特性，研究结果表明，管径，含气度率及流体粘度对管泵系统的流量影响不大，而对压力降则有显著影响。     

多起伏地形下油气混输管道的水力特性

油气混输与单相输送的水力特性因油气之间的滑脱有很大的不同,多起伏管道表现得更为明显。塔里木油田塔中401计量站至塔中四联合站输送管道(塔四联管道)累计起伏高度超过300m,起伏地形造成油气混输非常困难。利用多相流动态模拟软件OLGA对这种工况进行了动态模拟计算和分析,研究了影响管道混输的几个主要因素,并以管道混输启动参数对计算结果进行了验证。     

油气水混输技术在石南油田的应用

针对石南油田基东集输管道起点压力高,部分计量配水站的气液无法进入集输系统这一问题进行了分析,发现采用三相混输公式求出的管道各段压降预测值与实测值较接近,误差在5%～30%之间,且较安全.根据压力预测结果选择油气水混输泵,在基东集输管道起点区域增建了混输泵站及配套控制系统,有效解决了其混输难题,提高了经济效益.     

顺序输送停输时的混油量计算

针对东黄复线的运行现状，结合顺序输送工艺的特点，提出了一种计算原油管道临时停输时产生混油量的方法，给出了东黄管道混油量的计算实例，计算结果有助于流程切换和减少混油量。     

埋地混输管道热力计算分析

针对埋地混输管道运行温度普遍较高而导致原油集输系统生产运行成本过高的问题,根据热力学理论,推导出了混输管道沿程温降公式及井口掺水量、掺水温度公式。通过所编制的计算机程序,确定了埋地混输管道运行的工艺参数。     

深水混输管道停输再启动水合物生成风险北大核心

深水长距离混输管道停输再启动容易产生水合物堵塞问题。基于安哥拉某深水区块开发模式,借助PIPEPHASE与OLGA多相流软件,分析混输管道停输再启动天然气水合物生成风险。结果表明:停输2 h后,管内开始出现水合物生成区域;停输再启动前期,海底管道水合物生成区域在井口附近逐渐消失,在海平面附近的立管段则迅速增大;随启动时间的延长,水合物生成区域由两边向中间逐渐缩小,启动6 h后在水深约700 m的立管段消失。基于混输管道温度压力敏感性的定量描述,提出水合物生成风险定性分析方法,分析发现随海管长度、内径及气油比增大,水合物生成风险增大;随含水率增大,水合物生成风险减小。计算结果能够较好地指导多相混输管道选型、路由及混掺比例设计。     

长距离天然气管道抢修技术

根据长距离天然气管道的管理经验，针对天然气管道出现的突发性泄漏，在分析各类天然气管道抢修方法的基础上，提出了一种适用于长输天然气管道的抢修方法，即不停输换管法，该方法具有不停输或最大限度地减少停输时间、降低因抢修而造成的损失以及安全性高等优点。     

云南半帚孢毒素及其基本性质研究

云南半帚孢 (Leptographiumyunnanense)是云南松纵坑切梢小蠹携带的一种主要的病原性伴生真菌 .以PD培养液对该菌进行培养 ,培养滤液即毒素原液中蛋白部分具致病活性 ,在冷藏及室温条件下 ,该毒素能较长时间 (2 0～ 40d)保持致病活性 (即能在寄主树木上形成一定长度的韧皮反应区 ) ,随着温度的升高 ,其活性逐渐丧失 ;在 6 0℃时 ,该毒素仍可保持一定的活性 ,而在超过 80℃时 ,则完全丧失其活性 .毒素原液pH值为 5 1,渗透势为 - 12 0kPa ,经试验确定毒素原液的毒性非溶液的酸度或渗透势所致 ,从而表明该菌培养液中存在具致病活性的毒素物质 .     

茶多糖提取工艺条件的正交试验研究

从料液比、提取时间、温度及酒精浓度4个因素对茶多糖的提取工艺进行研究,结果表明,浸提时间、温度对茶多糖的提取率的影响最为显著,而乙醇浓度、料液比的影响则不明显。最佳提取条件为：料液比11∶0,浸提时间为60 min,浸提温度为100℃,沉淀时所用的乙醇浓度为75%。     

新鲜烟叶不同处理对质体色素含量的影响

以K326为材料,利用高效液相色谱法测定了杀青与液氮研磨两种处理后烟叶4种质体色素叶绿素a,叶绿素b,β-胡萝卜素和叶黄素的含量。结果显示,虽然液氮研磨与新鲜烟叶质体色素含量存在极显著差异,但与杀青相比,液氮研磨烟叶更接近新鲜烟叶中质体色素的含量。可见对于新鲜烟叶质体色素含童的测定,液氮研磨要比杀青处理结果更接近真实磕。     

物理条件对大豆异黄酮抗氧化性能的影响

采用超声波法提取大豆异黄酮,利用反相流动注射化学发光法,以光强I为衡量指标,研究了几项物理因素:状态(固体、液体)、存放温度、存放时间及液体浓度对大豆异黄酮抗氧化性能的影响。试验结果表明,在测定的时间(30d)内,固体受温度影响不明显;液体受温度影响明显,随温度升高活性下降加快;较适宜的保存浓度为10μg.mL-1,适宜温度为-20℃,可较长时间(≤24d)保存,但不适于过长时间保存。     

液氮超低温在赤霉素产生菌菌种保藏中的应用

目的:探索液氮超低温在赤霉素产生菌菌种保藏中的应用。方法:用15%的甘油制成的菌丝片段悬浮液经匀速降温预冷后,置于液氮所产生的-196℃的超低温环境中保藏,一定保藏周期后取出液氮管做菌株形态观察及上摇床进行效价测定,检验保藏效果。结果:赤霉素产生菌菌种在液氮超低温保藏条件下,其生物活性、生产能力基本无变化。结论:液氮超低温法适用于赤霉素产生菌菌种保藏,效果优于传统的石蜡油保藏法。     

离子液体催化大豆油酯交换制备生物柴油的研究

[目的]制备离子液体1-甲基-3-丁基咪唑硫酸氢盐,并以其催化大豆油制备生物柴油。[方法]以大豆油和甲醇为原料,离子液体为催化剂制备生物柴油。考察醇油物质的量比、反应时间、反应温度和离子液体用量对酯交换反应的影响以及离子液体的稳定性。[结果]在醇油物质的量比14：1、反应时间12h、反应温度100℃和离子液体用量为大豆油质量的8％时,生物柴油的收率可以达到90％。[结论]离子液体的稳定性好,可以重复使用。     

超声波预处理对褐菇多糖提取工艺的研究

研究了超声波预处理时间、提取温度、提取时间及料液比对褐菇多糖提取量的影响。单因素试验结果表明:提取温度、提取时间、超声波预处理时间及料液比对褐菇多糖提取量均有影响。正交试验结果表明:超声波预处理时间是影响褐菇多糖提取量的主要因素;褐菇多糖的最佳提取条件为超声波预处理时间15 min,提取温度75℃,提取时间2 h,料液比1∶30。     

褐蘑菇总三萜类化合物提取工艺的研究

以褐蘑菇为原料研究了提取温度、提取时间、有机溶剂种类及料液比对总三萜类化合物提取量的影响。单因素试验结果表明:提取温度、提取时间、有机溶剂种类及料液比均对总三萜提取量有影响。正交试验结果表明:有机溶剂种类是影响褐蘑菇总三萜提取量的主要因素;褐蘑菇总三萜的最佳提取温度为70℃,有机溶剂为乙醇,提取时间1.5 h,料液比1:20。该工艺操作简单,重复性好。     

酶解猪血浆蛋白粉脱色工艺的研究

[目的]探索可食用的猪血浆蛋白粉的制备方法。[方法]采用酶解法水解猪血浆,利用活性炭对酶解液脱色,制备猪血浆蛋白粉。比较在不同脱色条件下活性炭的脱色效果,以确定最佳脱色工艺条件。[结果]活性炭对猪血浆酶解液的脱色率为90.60%。脱色温度对血浆酶解液的脱色效果影响显著,而活性炭用量和脱色时间对脱色效果无显著影响,它们对脱色效果的影响顺序为:脱色温度>活性炭用量>脱色时间。利用活性炭对猪血浆酶解液进行脱色的最佳工艺条件为:活性炭用量为4.00%,脱色时间为30 min,脱色温度为50℃。[结论]该试验制得的血浆蛋白粉呈淡黄色粉末状、无腥味、无杂质、蛋白质含量为68.25%、室温下在水中的溶解度达92.35%,可广泛应用于食品行业。     

响应面法对苦丁茶总黄酮提取工艺的优化

在对微波辅助提取苦丁茶总黄酮的工艺优化研究过程中,利用单因素实验确定乙醇浓度、提取温度、料液比及提取时间4因素的单因素最佳值.然后通过单变量多因素方差分析来选定3个对总黄酮提取率影响最大的因素来进行BBD(Box-Behnken Design)响应面优化,从而确定它们的最优组合.实验结果表明,各单因素实验的最佳值为:乙醇浓度50%,提取温度80℃,料液比1∶20,提取时间8min;乙醇浓度、提取温度及料液比对总黄酮提取率的影响最为显著,其影响顺序依次为:料液比、乙醇浓度、提取温度;响应面分析得到的苦丁茶总黄酮提取的最佳工艺条件为:乙醇浓度50.75%,料液比1∶21.6,提取温度80.35℃,总黄酮提取率为7.622 86.