拖拉机动力换档自动变速器电控系统硬件设计

通过分析拖拉机动力换档变速器的结构和工作原理,采用模块化设计的思路完成以MC9S12XDP512微处理器为核心的电子控制单元硬件系统的设计。该硬件系统的设计主要包括电源模块、主控单元模块、信号采集模块、驱动电路模块及CAN总线通信模块的设计,同时设计出拖拉机动力换档变速器电控单元主控程序,为实现拖拉机动力换档自动变速器电控系统的开发具有一定的借鉴意义。     

拖拉机自动导航转向系统的设计及仿真

依照拖拉机自动导航转向系统的要求,设计了一种自动转向系统的改造方案,通过加装三位四通电磁换向阀和比例调速阀的旁路节流调速回路,对转向轮的转向和转向速度进行了控制;然后,结合拖拉机结构对其油路改造进行了设计;最后,利用 AMESim 对系统进行了建模仿真,分析了其动态性能。结果表明,此方案具有效率高、动态响应性能好、精度高及油路改造简单方便等特点。     

拖拉机自动换挡控制系统设计

介绍了拖拉机自动换挡控制系统的结构组成和功能应用,并进行了软硬件设计。硬件系统以 AT89C52单片机为核心,采用 C51高级语言进行软件开发。该控制系统能够采集数据信号,得到拖拉机当前运行状态,根据得到的换挡规律进行计算,从而确定最佳换挡点,控制换挡油缸进行自动换挡,极大地改善了拖拉机燃油经济性、生产效率以及舒适性。     

拖拉机AMT代码自动生成应用技术研究

针对拖拉机AMT(电控机械式自动变速箱)电控系统软件手工编程难度大、效率低、错误多等问题,基于Simulink/Embedded Coder提出了一种实现拖拉机AMT电控系统软件开发的方法。分析了拖拉机AMT自动换挡控制原理,利用Simulink工具箱建立了自动换挡控制算法模型,利用Embedded Coder工具箱搭建了以TMS320F28335浮点DSP(数字信号处理器)为处理器的拖拉机AMT控制系统模型,借助灵思创奇开发的仿真管理软件RT-SIM进行了快速控制原型半实物仿真,将自动生成的代码移植到目标板进行硬件在环半实物仿真。仿真结果表明,基于Simulink/Embedded Coder与RT-SIM开发的拖拉机AMT电控系统软件能够稳定运行,满足AMT系统的控制要求。     

黑龙江省农业网站自动生成系统的设计

针对各地急需开发各自的农业网站而又没有技术力量和经费的实际情况,设计了黑龙江省农业网站自动生成系统.该系统采用先进的J2EE/XML/工作流技术与平台,与多种通用数据库系统(Oracle,SQL Server,Sybase)等实现集成,支持B/S(浏览器/服务器)的多层结构模式.应用本系统设计网站快捷、美观、功能丰富且运行稳定.该系统为各市、县、乡、村提供了一个开发本地农业网站的平台.     

正确编写拖拉机使用说明书

<正>拖拉机使用说明书的主要作用就是为了帮助用户全面而完整地了解拖拉机,熟悉和掌握拖拉机的安全操作规程,对拖拉机进行正确、有效的日常维护保养和调整等,进而用好、管理好拖拉机,以延长其使用寿命,发挥出拖拉机的最佳效能,为用户带来最佳的经济效益.编写拖拉机使用说明书时,除应符合有关行业标准外,主要要求就是应简单明了,通俗易懂,使每一个有阅读能力的使用者在通读完使用说明书后能安全、正确地使用拖拉机,并能对拖拉机作一些日常维护保养工作和简单的调整工作.按行业标准JB/T7865—1995《农林拖拉机和机具 使用说明     

拖拉机自动驾驶系统的研究

主要论述拖拉机自动驾驶在农业中应用的必要性以及国内外拖拉机自动驾驶的发展,依据学校211重点实验室建设项目针对铁牛654拖拉机搭建拖拉机自动驾驶平台,论述了平台的硬件组成及工作原理和基于GPS/IMU定位与导航的控制策略。     

东方红拖拉机自动转向控制系统设计

以东方红X804型拖拉机为平台,改造原拖拉机的油路,使用电控比例液压阀,并设计电控单元,组成了自动转向控制系统.简述了油路的改造与电控比例液压阀安装,电控单元的设计,包括单片机(C8051F040)、角度传感器(KMA199)以及CAN总线网络,实现了SD卡存储系统,实时存储试验过程中的数据.试验结果表明:信号跟踪的最大误差1.1°、平均误差0.5°、平均延时为0.2s.自动转向控制系统具有良好的响应特性,满足转向系统的性能要求.     

拖拉机自动驾驶监控系统软件设计

随着农业装备机械化、自动化水平的提高,推广和应用拖拉机自动驾驶技术,对提高大田耕作精度与效率,降低劳动强度具有重要意义。为此,基于Win CE嵌入式智能终端、多线程技术及CAN总线技术,在研究拖拉机自动驾驶工作原理的基础之上,设计了拖拉机自动驾驶监控软件系统,采用AB直线路径规划方法,能实时接收、显示和保存导航信息和控制拖拉机运行状态。试验测试结果表明:该系统运行稳定、通信可靠、系统实时性高,系统路径规划方法设计合理,接行相对测量误差的绝对平均值为9.7cm。     

重型拖拉机故障诊断系统开发

为推动重型拖拉机智能化技术的发展,提高拖拉机的安全性和可靠性,保证拖拉机能够正常安全地进行农业生产作业,开发重型拖拉机的故障诊断系统。根据SAE J1939协议选取适合重型拖拉机的诊断参数组,采用基于模型设计的方法开发重型拖拉机整机故障诊断的应用层策略模型,通过与底层代码的集成实现整机故障诊断系统的开发。通过整机VCU与上位机的诊断界面对拖拉机故障诊断功能进行验证。测试结果表明:VCU能够对采集的数据进行故障分析,故障结果符合实际情况。可见开发的重型拖拉机故障诊断系统能够实现重型拖拉机的故障诊断功能,符合设计要求。     

东方红-20拖拉机液压悬挂系统的设计计算

一、液压系统主要结构方 案选择 1.耕深调节方法: 采用力调节和位调节两种调节方法。力调节主要用于犁耕作业,位调节主要用于割晒、堆垛等作业。实践证明,耕地时采用力调节法控制耕深,可使拖拉机工作负荷均匀,并可利用农具的重量和前轮的减载增加驱动轮的附着     

拖拉机自动驾驶液压转向系统中集成阀的设计

在拖拉机自动驾驶液压转向系统中,经常会使用到多种液压控制回路,通常是通过压力、流量、方向等单个或多个液压控制阀来实现回路功能。将所有液压元件逐个联接起来,中间需要多处过渡管路、连接阀块和连接密封,整个回路系统会很庞大,存在密集管道,安装复杂和维护操作困难以及出现许多泄漏位置等缺陷。在当前的设计中,越来越注重液压元件的集成使用。在文中将对一款新型拖拉机自动驾驶液压转向系统中的部分液压阀进行集成设计。     

沙湾县引进拖拉机自动导航驾驶系统

拖拉机自动化驾驶技术可以增加机动车的利用率,提高工作效率,降低生产费用;减轻驾驶员的劳动强度;减少人为因素干扰,规范农业生产过程;是农业标准化作业的可靠保证。     

拖拉机自动驾驶液压转向系统研究

拖拉机自动驾驶技术是拖拉机现代化和智能化的根本要求,其中的自动转向系统是其核心技术之一.本设计中的自动转向系统的液压回路,实现手动转向和自动转向功能;设计了高度集成的转向集成阀块,很好地解决了管路与元件的连接和布置问题.通过仿真实验和样机试验,结果表明,液压回路及转向阀块能够满足拖拉机液压转向要求,能够实现自动驾驶模式...     

无人驾驶拖拉机自动转向系统研究综述

自动转向是实现拖拉机无人驾驶的关键技术之一,通过对相关文献的查阅与分析,系统地阐述了国内在拖拉机无人驾驶领域的研究现状,介绍了自动转向系统执行机构、导航与定位以及转向控制系统的研究成果,为以后的研究提供借鉴。     

农用拖拉机自动转向系统研究现状

随着社会科技的不断变革,农业领域对自动化与智能化的研究不断深入。农用拖拉机是农业领域日常工作机械行走系统的主体,农用拖拉机自动转向技术是自动化与无人驾驶技术的基础。农用拖拉机自动转向的实现不仅意味着技术的进步,而且在现实精准农业发展中具有重大意义。文章通过对相关文献的梳理与分析,从多方面阐述了国内拖拉机自动转向系统的研究现状,以期为实现精确、稳定快速响应的自动转向控制提供理论基础。     

轮式拖拉机自动驾驶系统的分析

应用自动駕駛的拖拉机机組完成田間作业,可以提高劳动生产率、作业质量和减輕工人的劳动,是农业現代化的一个重要內容。近几年来,我国、苏联以及美、英等国,都在达方面进行了研究,并且已經取得了一定的成果,但是,在保証机組运动的稳定性和可靠性方面,还存在不少問題。有的問題虽然在个别情形下得到了解决,然而采用的是在試驗設备上逐次試凑的方法;有的問題則解决得不够合理。本文的目的是对輪式拖拉     

拖拉机的遥控—自动操纵系统

农业自走机械和拖拉机的遥控—自动操纵是今后农业机械科学技术研究工作中的重要方面。目前苏、美、英等国家都在进行这方面的研究工作,并且已经比较成功的在较大面积土地上进行了试验。试验证明:采用遥控—自动操纵技术,一个人可以操纵2—5台拖拉机同时进行耕作,从而提高了劳动生产率。     

拖拉机自动导航单因子控制系统设计

针对当前拖拉机自动导航转向控制系统结构复杂、算法繁琐及对上位所检测机位置姿态信息要求较高等特点,设计了一种基于51单片机为中央控制载体的拖拉机自动导航执行系统。本系统在不改变原车的液压转向控制系统的前提下,通过加装以步进电机为动力的驱动装置带动方向盘转动实现前轮转向;同时利用角度传感器不断检测前轮转角,为系统在进行转向决策时提供反馈,并且在执行过程中采用涡轮电机控制齿轮啮合与分离。控制系统采用单因子补偿控制算法,通过判断当前车辆的横向偏差走势判断当前的车身偏角。为验证程序算法以及结构设计的可行性,以TN954为实验对象,构建了转向系统和车身偏角的数学模型,运用Matlab/Simulink进行仿真。结果表明:拖拉机以3 km/h作业速度行驶时,在初始横向轨迹偏差设定在5 cm的调整过程中,稳态误差达到2%,单因子补偿控制算法所需的平均调整时间为1. 4 s,满足当今拖拉机自动驾驶控制实时性的要求。