漠大线输量下降原因及应对措施

在管道全线配泵方案不变的情况下,漠大原油管道输量异常下降,由2 300 m~3/h逐渐降低至2 100 m~3/h,管道运行效率降低,影响输油任务。通过计算各管段单位摩阻损失,发现摩阻异常增大出现在漠河站与加格达奇泵站之间,对比分析了油品物性、管道沿线油温、地温数据、减阻剂添加效果和站场工艺变更等影响因素,经过现场调研,确定原因为:1为塔河站新投用的轴流式单向阀对减阻剂产生剪切导致减阻剂失效;2该管段存在结蜡。通过采取切换塔河站流程和站间清管两方面措施,管道输量恢复正常状态,降低了漠河首站库存增加的风险。基于上述,针对管道冬季定期清管,以及俄油冬季动火施工引起结蜡和增输改造的相关研究提出了建议。     

成品油管道批次计划优化的两阶段法

针对单点注入、多点分输的成品油管道,提出了批次计划优化的两阶段法。第一阶段以计划期内管道沿线各站场分输/注入每种油品的需求体积未完成值之和最小为优化目标,利用贪婪算法确定一个可行的管道首站输入计划;第二阶段根据第一阶段获得的管道首站输入计划,以计划期内管道沿线各管段流量随时间波动的幅度之和最小为优化目标,采用模拟退火算法优化各分输站分输计划。以某成品油管道的历史运行计划为例,验证了该方法的有效性,为成品油管道批次计划优化软件的开发提供了技术支持。     

英牙凝析油外输管道输送工艺

根据英牙外输管道油品的性质和管道外输现状,运用PIPEPHASE软件分析管道的最大输量和最小输量.通过软件模拟正常输量下管道的沿程温降和压降,并与实际运行数据进行比对分析,判断软件模拟数据的可靠性,并进一步模拟管道沿线最冷工况下的沿程温降和压降.通过凝析油析蜡过程分析,结合管道实际运行的相关参数研究管道正反输、清管、中间加热站运行及冬季加降凝剂等技术,确定管道的最佳运行方式,确保外输管道冬季安全运行.     

抚顺-鲅鱼圈成品油管道调度运行管理系统

抚顺-鲅鱼圈管道调度运行管理系统是基于复杂多出口成品油管道安全运行的需要而开发的成品油管道调度计划编制与运行模拟软件.该软件具有两个功能模块:调度计划编制模块和管道优化运行模拟模块,前者充分考虑了首站注油流量、控制方式、分输方式和分输站流量等限制条件;后者则建立了管道运行优化模型,并且可以对其求解.该软件能够实现以自动方式和人机交互方式进行调度计划的编制,并对编制完成的调度计划直接进行工况模拟,以调度报表的形式提供输油工况下的控制参数,从而缩短调度计划的编制时间,提高管理效率.     

南输管道首站柴油罐冬季不加热储油天数计算

针对南输成品油管道及首站柴油罐生产运行情况,计算了在冬季全部停用油罐加热设施时,0号柴油的最低允许储存天数,得出了安全可行的结论,对加温油品储罐实施节能降耗计算具有参考意义。     

靖西天然气管道冬季高峰运行的工艺优化

针对靖西管道现有资源情况进行了认真分析,编制了该管道冬季高峰生产运行方案,优化了气源供气方式、制定了下游用户用气原则和管道冬季高峰优化运行模式,使现有资源得到了充分合理的应用.经实际应用验证,优化措施能够有效地提高管输效率、降低运营成本,实现长输管道冬季高峰的安全运营.     

西部成品油管道末站混油切割改进措施

西部成品油管道兰州末站混油切割是提高管道运营效益、保证下游油品质量的关键运行管理环节,2009年以来的柴油-汽油混油切割数据表明,末站混油切割量呈明显上升趋势。从3个方面进行分析:首先,末站混油切割最大的难点在于后行油品密度值的确定,混油切割量关键在于第二切割点油品密度值的控制,但是后行油品的准确密度值往往很难获得;其次,兰州末站和新堡站关于混油界面密度差值的规律不再适用,导致单次混油量迅速上升;最后,首站外输罐的油品常常"边进边出",且进出油品分别来自不同炼厂,导致初始混油界面前后段纯油密度不稳定、界面不清晰。采取改进切割比例、修正密度偏差、改变首站油品切换模式等措施解决上述问题,有效降低了混油切割量,取得了良好的经济效益。     

独乌成品油管道增输节能实践

独乌成品油管道在设计输量520×104t/a的工况条件下运行,应用在线工业性增输减阻试验成果,首站加注5mg/kg减阻剂,可以实现＂一泵到底＂的运行方式,平均流量增加200m3/h;首站加注10mg/kg减阻剂,在同样的工况下平均流量增加260m3/h,同时节约了大丰泵站的运行费用。经过测算,首站加注超过15mg/kg减阻剂运行不经济,仅通过增大减阻剂加注量的方式将输量提升至520×104t/a以上的潜力有限。在首站启2台给油泵＋2台输油主泵,在大丰站启2台输油主泵,同时在两站加注减阻剂,可将独乌管道输量提升至630×104t/a。     

西部原油管道大排量适应性改造

为解决上游堵库、下游炼厂吞吐量大的问题,西部原油管道进行二期改造,加大了外输排量,即部分输油泵更换大叶轮。对改造前后管道现状进行了分析,改造后对管道低排量(1 800 m3/h以下)运行造成配泵困难及节流和电耗过大,由此建议改造前对管道运行做好充分评估和研究;对大叶轮泵进行1 800~2 000 m3/h低排量运行测试,结果表明大叶轮泵可在低排量下正常运行,根据不同测试方法分析相关参数的变化规律并提出进行大叶轮泵测试的最佳时机。全线大排量连续运行测试结果表明,部分大叶轮泵的运行可有效降低耗电量和增加备用泵数量,同时提出了一期和二期输油泵适应性输量,为今后管道大排量安全经济运行提供了保障。     

顺序输送成品油管道主泵运行方式的优选

以格－拉成品油管道昆仑山口泵站的技术改造为例，探讨了顺序输送多咱油品的管道泵站的主泵运行方式，通过对主泵并联运行和串联运行的各项参数计算，比较，指出了当顺序输送不同油品，且各油口的输量相差较大时，主泵运行采用串联比用并联具有较大的优越性。     

苏丹3/7区原油管道加剂运行安全经济评价

苏丹3/7区所产原油属于高凝原油,采用加降凝剂综合热处理工艺可以有效降低管输能耗.模拟计算了加入降凝剂后管道停输再启动的运行参数,结果表明:最易发生凝管现象的PS4-PS5管段冬季停输50h,加降凝剂前后沿线平均油温均高于原油凝点,在事故状态下,冬季最大允许停输时间由目前的2.8 d增加到3.5 d,提高了管道运行的安全性.对加降凝剂后PS2-PS6管段停输温降过程的工艺参数进行了模拟计算,结果表明:苏丹3/7区原油外输管道加降凝剂后,可以实现由目前的3台加热炉在线降为1台加热炉在线,特别是在夏季,可实现全线不加热输送,年节约燃油费用为1244×104美元.研究结论可为合理制定管道加剂运行方案提供技术支撑.     

剪切历史对西部管道外输吐哈油物性的影响

针对目前西部原油管道冬季运行特点,对管输加剂吐哈油经管流剪切和过泵高速剪切后的物性变化规律进行研究,结果表明:吐哈油经加剂综合热处理后凝点显著降低,可以满足鄯善首站的外输要求,但油流经历沿线温降、管流剪切和过泵高速剪切到达玉门站时,进站凝点明显升高;沿线加剂吐哈油的物性取决于其所处的温度区间、经历管流剪切过程中管流剪切力和蜡晶分子间力的相对大小以及经历过泵高速剪切前后蜡晶分子结构力的相对大小;其中,翠岭-安西站间油流温度低于12℃,管流剪切和过泵高速剪切对加剂吐哈油的凝点影响较大,使其凝点上升、物性变差。     

克乌成品油管道首站工艺技术

通过对克乌成品油管道工艺流程的分析，详细讨论了管道首站的泵机组组合方式，站区管网设计，油品切换以及压力调节的工艺设计特点，总结了首站关键环节的工艺设备和技术要点，对其它成品油管道的建设具有一定的借鉴作用。     

临邑首站原油混输工艺改造

针对临邑首站输配现状,从给油泵、原油混输工艺流程及混输配比调节等方面提出了临邑首站原油混输的具体改造方案及相关控制要求.实践混输运行表明,改造后的混输系统有利于稳定原油性质和提高管道输送效率.     

西部原油管道余热回收系统的设计与应用

西部原油管道冬季运行油品热处理外输出站温度达到50-55℃，不但损伤管道防腐层，而且造成能源浪费。为此，对乌鲁木齐首站、鄯善站原油加热系统进行余热回收技术改造，在热媒换热器的基础上增加了油油换热器，使热原油与进站冷油进行热量交换，对综合热处理后的原油进行余热回收，既满足了原油综合热处理65℃的温度要求和40℃出站的温度要求，又达到节能降耗的目的，实际节约能源近30％。同时，冬季运行投用余热回收装置后，可防止紧急停输再启输工况下输油泵因油温过高保护停泵及部分冷油进入下游，并满足急冷热处理后的外输条件。（图7，表6，参8）     

格拉管道顺序输送成品油的质量保证措施

介绍了格拉成品油管道的状况和多项质量保证措施，该管道由于采取了油品化验制度，合理选用流程，控制混合扩散，合理进行分输等一系列科学有效的技术和管理措施，使管道运行20多年来, 油品质量合格率一直保持在100％的水平。     

南输成品油管道顺序输送混油问题

对实际运行的南输成品油管道中油品切换操作数据进行分析,发现每次油品切换后混油量及混油长度不完全相同,分析了油品切换、流态变化、管路特征、机泵匹配等因素对顺序输送混油的影响,指出输量小、流速低、混油界面运行时间长是南输成品油管道混油量偏大的主要原因。     

克乌成品油管道复线泵机组的优化运行方案

根据克乌成品油管道复线泵机组输油的原设计方案,当实际年输量低于195×104t/a时,全年间歇性停产时间合计为158d,增大了首站启停输作业次数和设备操作过程中发生事故的概率,并因需要控制首站出站调节阀开度节流而导致能量损失。基于近两年的输油工况,从能耗的角度出发,分析比较了分别运用临时投产与设计安装的泵机组能耗差异,据此提出在不同年输量范围内的泵机组优化运行方案:当年输量为195×104～300×104t时,以新建泵机组"2台给油泵+2台输油主泵(半扬程泵和全扬程泵各1台)"的工况满负荷运行;当年输量小于195×104t,运行临时投产输油泵机组当年输量为300×104～400×104t时,采用新建泵机组"3台给油泵+2台多级输油主泵"的工况满负荷运行;当年输量超过400×104t时,以新建泵机组"3台给油泵+2台多级输油主泵+1台单级输油主泵"的工况满负荷运行。     

成品油管道优化运行方法研究

在管道输送成品油过程中,流量随时间而变,某时刻管道的输量将由各站间供能（开泵方案）,耗能（沿程阻力）及高程来决定,随着混油段的移动,管内输量必然会发生变化,长输管道是在泵机组某种组合方式下运行,在一段时间内,管道全线存在有一个最优泵组合及其运行参数。通过对成品油管道运行系统的分析,建立了成品油管道的优化运行数学模型和求解方法,通过对成品油管道系统的运行方式,设备组合及工艺参数的优选,确定能耗最低的运行工况,达到成品油管道优化运行的目的。     

热历史对西部原油管道外输吐哈油物性的影响

针对重复热处理初始温度相同和不同两种情况,研究了热历史对西部原油管道冬季外输加剂吐哈油在沿线各站的凝点变化规律,结果表明:初始油温高于20℃,重复热处理对加剂吐哈油的凝点影响较小;初始油温低于20℃,重复热处理对油品的凝点影响较大,重复热处理温度在20～35℃之间将使原油物性明显恶化。开展了现场跟踪试验,结果表明:西部原油管输加剂吐哈油出站油温高于50℃、进站油温高于20℃,能够确保安全生产;出站油温为20～35℃,加剂吐哈油的凝点明显升高,安全生产将难以保证;采用首站一站式启炉,目前尚可满足管道安全运行的需要,一旦其因管道输量变化不能满足要求时,中间热泵站启炉热处理温度需避开20～35℃温度区间。