齿轮传动效率CAT系统的研制

着重介绍了用计算机辅助测试（即CAT）技术测试齿轮传动效率的原理、方法以及硬件设计电路。它集机械、计算机技术为一体，实现了对转速、压力等物理量在线测试、数据实时处理以及曲线绘制。解决了长期以来采用手工测试误差大、精度低和效率低和人为因素干扰等方面的问题。     

椭圆类齿轮CAD系统的研究

在提取椭圆类齿轮设计共性的基础上,以具有椭圆普遍性质的高阶变性椭圆为基本数学模型,可视化面向对象的编程语言VB6.0为开发工具,建立了椭圆类齿轮CAD系统。阐述了该CAD系统的构成、主要模块功能及软件系统的实现。系统具有设计与测绘参数校核两大功能。     

椭圆齿轮传动后插旋转式分插机构运动分析与试验

步行式水稻插秧机上使用的后插曲柄摇杆式分插机构存在工作时振动大的问题,为此设计了椭圆齿轮传动后插旋转式分插机构,分析了该分插机构的工作原理与结构特点,建立了机构的运动学模型,开发了机构辅助分析与参数优化软件,优化出满足步行式插秧机工作要求的结构参数,最后利用高速摄像技术对分插机构运动特性进行了试验验证.     

偏心—高阶椭圆锥齿轮副设计与传动特性分析

根据空间齿轮啮合原理,提出一种偏心-高阶椭圆锥齿轮副的设计方法,建立了偏心-高阶椭圆锥齿轮副的数学传动模型,推导出偏心椭圆锥齿轮和与其相互啮合的高阶椭圆锥齿轮的节锥面、球面节曲线方程;分析了范成法生成偏心-高阶椭圆锥齿轮齿廓的过程,获得了范成刀具的空间走刀位置;结合VB与Solidworks( API),开发出偏心-高阶椭圆锥齿轮仿真加工设计程序,得到了偏心-高阶椭圆锥齿轮副的虚拟实体及其装配模型;通过对偏心-高阶椭圆锥齿轮副传动特性的分析,得到了偏心-高阶椭圆锥齿轮副传动过程中传动比、从动轮角速度和角加速度的变化规律.     

正齿行星轮分插机构椭圆齿轮的计算机辅助设计

正齿行星轮分插机构是一种新型高速分插机构,由椭圆齿轮传动部分、正齿轮行星轮传动部分和栽植臂组成。其设计的基本思想采用椭圆齿轮副传动,选择合适的结构参数来形成插秧要求的非匀速传动比及转角关系。为此,主要论述如何利用计算机确定分插机构中椭圆齿轮的几何参数、椭圆齿轮副的传动性质,以及轮齿的齿廓在啮合过程中能保证要求的转动比、合适的压力角等。     

齿轮传动的润滑

齿轮是汽车、摩托车、工程机械等机械制造行业重要的基础传动元件，在工业发展的历史长河中发挥了十分重要的作用。它与皮带、摩擦、液压等机械传动相比，具有功率范围大、传动效率高、传动比准确、使用寿命长、安全可靠等特点，因此它已成为许多机械产品不可缺少的传动部件。齿轮的润滑成为齿轮传动中的重要问题，润滑不仅可以减少摩擦，减轻磨损，还可以起到冷却、防锈、降低噪声、     

柴油机传动齿轮的装配与调整

齿轮传动广泛运用在柴油机上 ,其使用受转速、载荷、冲击、齿的大小和形状、材料和热处理、加工精度、润滑剂的选择和润滑状况、装配和调整等众多因素的影响和制约。当上述任一因素发生变化时 ,将会导致齿轮发生不同程度的损伤、运行噪声增大、发动机配气正时异常或发动机喷油正时异常。上述众多因素归纳起来 ,主要为以下 4个方面 :齿轮本身、齿轮的工作条件、齿轮的润滑状况及齿轮的装配与调整。装配质量的高低 ,直接影响着传动齿轮的工作可靠性和使用寿命 ,某些齿轮本身的材质、加工精度并不差 ,但装配后即出现异常 ,甚至机械事故。因此 ,…     

汽车变速器齿轮修形仿真分析

汽车变速器的关键部件齿轮因其加工和装配质量的影响,工作时容易引起振动噪声大及承载能力降低等问题,而齿轮修形是解决这些问题的有效方法,且成本较低。针对某款汽车变速器,利用Romax对齿轮进行修形分析。结果表明,修形后减小了齿轮的传动误差和最大接触应力,齿面载荷分布更加合理。有效改善了齿轮的传动性能,增加了齿轮寿命。     

汽车后桥锥齿轮测量及传动仿真

基于一种新的齿轮误差测量方法本文提出一种新的误差表示方式,即以实际齿面上的点相对于对应理论齿面上点的法向偏移量为齿轮误差。该误差可以包含齿轮所有误差信息。考虑齿轮副啮合过程中的正常啮合、脱啮和齿背啮合及碰撞的情况建立齿轮传动系统振动数学模型。通过对该模型的分析探讨了在考虑齿轮传动误差的情况下作用在该系统的静力矩以及动力矩之间的关系对齿轮副啮合拍击的影响。     

椭圆-不完全非圆齿轮行星系取苗机构参数优化

针对椭圆-不完全非圆齿轮行星系蔬菜钵苗取苗机构的参数优化是具有非线性、模糊性、强耦合性的多目标复杂优化问题,建立了该机构的运动学模型及优化目标函数,运用参数导引优化方法,通过Visual Basic可视化平台开发了取苗机构运动学优化软件。应用该优化软件可方便地获得的一组机构参数,通过虚拟仿真可以看出所优化的参数能够满足取苗工作轨迹要求。试验样机进行了取苗试验,验证了取苗机构参数的合理性和有效性。     

新型高速分插机构椭圆齿轮传动的仿真分析

椭圆齿轮传动的仿真分析是高速分插机构动态仿真的关键。由于目前的仿真软件没有提供非圆齿轮传动的仿真分析工具,所以椭圆齿轮传动的仿真分析是亟待解决的难点。为此,对椭圆齿轮传动进行运动学分析,得到从动椭圆齿轮的角位移、角速度与时间的关系曲线;然后,根据椭圆齿轮的加工原理,在PRO／E中生成椭圆齿轮的虚拟三维模型,并使用ADAMS软件对椭圆齿轮的传动进行运动学仿真分析,最终得到仿真的角位移、角速度与时间的关系曲线。结果证明,仿真曲线与理论曲线一致,从而为非圆齿轮的虚拟传动提供了解决的方法。     

基于摩擦学的齿轮传动设计

据调查表明,80%的机械系统失效是由于磨损引起的。因此,改善润滑状态、提高设备的可靠性和寿命成为现代设计和制造业的首要任务。为了减少摩擦、磨损,提高机械系统的寿命,应用一种新的设计方法—基于摩擦学的设计,以赫兹理论和弹流润滑理论为基础,建立摩擦学设计模型。为了使摩擦学设计模型适用于各种工况,对其进行了修正。结合实例,通过改变参数进行计算、分析和比较,得出可行性的结论。     

ZF四排行星齿轮变速机构传动分析

分析一种ZF公司新型8速自动变速器的四排行星齿轮变速机构的结构和传动方案,并基于矩阵方法和MATLAB进行各挡传动比计算。提供了一个研究复杂多排行星齿轮机构传动问题的具体解决途径。     

基于ADAMS的齿轮传动系统可靠性研究

利用Pro/Engineer完成齿轮三维虚拟造型,运用ADAMS软件对三维造型进行虚拟装配、动力学仿真分析,借助于ANASYS软件实现了对齿轮的可靠性寿命研究。计算结果略高于试验结果。本方法对研究齿轮可靠性提供了新的途径。     

行星齿轮传动误差的耦合补偿研究

通过几何学方法将行星齿轮偏心类误差转换为在啮合线上的当量啮合误差,再对各当量啮合误差分量在角频率分别为0、相同和不相同3种情况下的耦合传动误差进行计算和推导,论证了前两种情况均能实现最佳补偿效果,得出耦合误差能有效补偿时误差初相差的取值区间和最佳补偿效果时各误差初相的数值关系。在此基础上,提出一种提高系统传动精度的行星齿轮装配方法——误差初相调试装配法。最后通过实例计算调试装配、随机装配和提高加工精度等多种情况下行星齿轮的传动误差,对比分析结果证明这一方法是有效且经济的。     

变速器行星齿轮机构等强度优化设计

车辆行星齿轮变速器一般采用经验设计方法得到齿轮参数,使用中部分齿轮会因强度低而导致早期损坏,部分齿轮强度过高而使变速器结构体积增大。由此,提出一种优化方法,以变速器各行星排齿轮强度均等和体积最小为综合优化目标,利用行星齿轮装配条件为约束,求解后得到变速器的齿轮参数,利用ROMAX软件对优化后的齿轮进行仿真分析,得到变速器各行星排最大疲劳应力及疲劳寿命。仿真和试验结果表明:与经验设计方法相比,强化了薄弱齿轮的强度,齿轮接触应力由1 118 MPa降至932 MPa;齿轮的强度更加均衡,齿轮接触应力差值由368 MPa降至193 MPa;齿轮疲劳寿命差距缩小,由15 770.2 h降至9 158.8 h;同时变速箱体积减小8.38%,分析结果与优化目标相符。     

直廓内齿与渐开线齿轮啮合传动计算与噪声试验

提出用直线齿廓替代内齿轮的渐开线齿廓,使渗碳淬火后的内齿轮易于成形磨齿.利用齿面接触分析(TCA)和承载接触分析(LTCA)技术,研究分析直廓内齿轮与渐开线齿轮啮合的受力状态、齿间载荷分配、传动误差.通过台架试验,采集渐开线内齿轮行星减速器和直廓内齿轮行星减速器在不同转速和载荷下的噪声,进行对比分析,研究直廓内齿轮传动的动态性能.直廓内齿轮传动有修缘的特点,承载下的传动误差波动比空载小得多.