初始温度和速度对鼓式制动器平均制动因数影响的试验分析

以某轿车的后轮鼓式制动器为研究对象,在制动器惯性试验台上对其平均制动器因数进行试验研究。在制动压力一定的情况下,考虑初始温度和制动初速度2个主要影响因素,并对每个因素采用3个水平,利用二次正交回归方法,得到该制动器的平均制动器因数随初始温度和制动初速度的变化表达式。     

鼓式制动器三维热—机耦合温度场仿真

通过对鼓式制动器惯性制动时蹄鼓摩擦接触状态分析,考虑接触副摩擦因数温度特性,以EQ1208车后桥鼓式制动器为例,对建立的鼓式制动器热-机耦合三维有限元模型进行了惯性制动工况数值仿真,得到了鼓式制动器耦合瞬态温度场仿真结果.A测试点温升试验结果与仿真结果对比,两者变化趋势相同,且吻合较好.对在惯性制动工况下的鼓式制动器温升主要影响因素(车速和道路坡度)进行了仿真分析.     

盘式制动器摩擦特性的指数函数模型

以JF－132型汽车制动器试验台为试验设备，采用试验优化与回归分析技术，研究盘式制动器的准静态摩擦特性，以制动压力与初速度为试验因素，以制动力矩为试验指标，建立了盘式制动器摩擦特性的指数函数模型，并进行了统计检验。     

汽车鼓式制动器的材料对制动力的影响研究

课题组在阐述鼓式制动器的原理及其结构的基础上,分析了影响鼓式制动器制动力的因素,重点探讨了鼓式制动器的材料对其制动力的影响,主要包括制动器上的制动蹄、制动摩擦片、制动分泵、制动鼓、制动器底板、制动回位弹簧等零件的材料对鼓式制动器制动力的影响。仿真结果表明：影响制动器制动力的因素除了制动器的材料,制动器的结构对制动力的影响也很大,当前推行的自增力制动器总成主要利用制动器蹄片胀形时活动推杆的作用,可以将制动蹄摩擦片与制动鼓间的摩擦力提高到原来的2～5倍,这种新型制动器的制动效能更高;在选择制动蹄上的摩擦片时,摩擦片的摩擦系数尽可能大一些,但不可片面追求高摩擦系数的材料,还必须考虑摩擦片摩擦系数与制动鼓内表面的合理匹配,摩擦片的材料受温度和压力的变化影响越小,对环境和人体的危害越小,建议乘用车选择当温度低于250 ℃时摩擦系数在0.35～0.38之间的摩擦材料。     

湿式多盘制动器的研究现状及展望

分别对国内外在湿式多盘制动器摩擦副间对流换热机理、摩擦衬片压力分布规律、摩擦偶件温度场与应力场的分析、摩擦衬盘与对偶钢盘的摩擦机理、制动噪声、制动过程的影响因素、整体散热特性及其试验研究等方面的研究现状进行了综述和评价，并对湿式多盘制动器的某些研究内容提出了新的见解，最后展望了湿式多盘制动器的研究方向及其发展动态。     

盘式磁流变液制动器的设计与性能研究

磁流变液制动器是一种新型制动装置,文章设计并制作了一种盘式磁流变液制动器,对其磁力线分和磁场强度进行了有限元分析,对其制动力矩进行了静态测试并分析了影响磁流变液制动器制动性能的因素.实验表明,在使用满足一定性能指标的磁流变液条件下,最大制动力矩达到6.8N·m.     

液压盘式制动器模型试验

设计了通过测量制动臂所受的弯矩间接获得制动力矩的实车制动试验,采用系统辨识法获得制动力矩系数,得到盘式制动器试验模型.首先对应变电压-制动力矩的关系进行标定,然后实车测试不同制动工况下的制动力矩.根据实车试验得到制动压力,采用系统辨识的方法获得车辆制动压力-制动力矩的传递函数.试验结果表明,前、后轮的液压-制动力矩关系式可适用于不同工况下的制动力矩计算;制动器理论模型和试验模型的增益系数基本相符,但试验模型具有一阶惯性环节,更能准确地反映实际车辆的制动压力-制动力矩之间的关系.     

鼓式制动器对制动跑偏的影响分析

车辆在路面附着系数较低的条件下,制动时出现跑偏、侧滑现象较多,常会引起车辆碰撞、翻车等重大交通事故。基于此因素,着重使用力学的方法,分析汽车鼓式制动器对制动跑偏的影响,并进行了试验研究,阐述了鼓式制动器对制动跑偏的影响因素和汽车制动跑偏的检测方法,提出了防止汽车制动跑偏的有效措施。     

基于有限元的盘式制动器耦合场研究

盘式摩擦制动器在汽车上有着广泛的应用。但该制动器在制动过程中因制动器温度的急剧上升,将使制动性能降低,甚至有可能导致制动器失效,因此制动器温度和应力分布对制动器的寿命及制动性能有着重大影响。本文采用有限元方法对制动器的耦合场进行了分析研究,耦合分析结果表明:在制动开始阶段,制动器迅速升温,高温区集中在制动器摩擦面表层,最高温度达195℃;制动过程结束后,整个制动器有一段较长时间的降温过程;制动器的最大热应力-时间曲线变化规律不一致,但均满足材料强度要求。     

基于有限元技术的制动器热结构分析

以盘式制动器为研究对象,建立了盘式制动器的有限元模型,分析从开始到完全制动过程中的转速及制动液压力的非线性变化,利用ABAQUS中多物理场耦合分析方法,模拟了制动过程中的温度、应力随时间的变化情况。     

轿车盘式制动器瞬态摩擦系数试验分析

以某轿车的盘式制动器为研究对象,采用正交试验和回归分析相结合的方法,通过正交试验设计进行测试,根据试验数据建立盘式制动器的瞬时摩擦系数受压力、速度、温度3个主要使用因素影响的计算方程。     

大型农用车制动器摩擦模型的构建

对重型和大型农业车的制动器试验台进行试验,其台架试验结果显示:制动器在高制动初速和高气压下,制动力矩的实际测量值与设计值有较大的偏差.为更准确地计算制动力矩的数值,根据重型大型农用车制动器试验台上测量的试验结果,建立了制动器的幂函数摩擦模型,并进行了显著性检验和失拟性检验.     

基于AMESim的液压制动系统建模与仿真分析

以某款配置了ABS的汽车为例,对液压制动系统的主要元件建立物理数学模型.基于制动压力调节单元和制动操作单元,在AMESim软件环境中搭建其模型并进行动态特性分析,包括主要部件性能参数的变化对制动轮缸压力、制动轮缸流量和制动反应时间的影响程度.在此基础上,分析管路压力与制动踏板力和制动踏板行程之间的关系,为改善汽车制动性...     

制动气室有效承压面积的研究

我国拖拉机挂车气制动系统执行机构主要采用膜片式制动气室，对其有效承压面积进行理论分析和试验研究后．得出膜片式制动气室有效承压面积不仅与几何尺寸和气压有关。还与工作行程有关，找到了膜片式制动气室有效承压面积的变化规律，指出了不同型式的膜片式制动气室推杆有效工作行程范围。     

乘用车制动踏板感觉仿真研究

以汽车传统液压制动系统的结构和工作原理研究为基础,利用AMESim软件建立制动系统模型,包括制动踏板,真空助力器,制动主缸,制动管路,制动器。通过仿真得到反映制动踏板感觉的关系曲线一制动踏板位移与制动踏板力和管路压力与制动踏板位移．并分析了制动踏板力随踏板位移的变化特性和管路油压随踏板位移的变化特性。重点研究了制动软管膨胀,制动衬块与制动盘间隙对制动踏板感觉的影响。     

车辆鼓式制动器结构参数的稳健优化设计

在设计开发鼓式制动器时,先以制动效能为优化指标对制动器各结构参数进行了优化设计;同时,考虑到制动器使用过程中制动性能的稳定性,应用稳健设计的原理对优化后的各参数进行了深入的分析和调整,从而保证制动器在使用过程中既有较高的制动效能,又具有良好的性能稳定性.通过实例验证,参数优化后的制动器性能较原方案有了明显提高,取得了满意的结果.     

多液流通道旋转式磁流变制动器结构设计与特性分析

作为一种可以有效产生转矩、耗散运动能量的半主动阻尼器件,旋转式磁流变制动器具有转矩可调、响应速度快的特点,在汽车领域具有广泛的应用前景。设计了一种具有多液流通道的旋转式磁流变制动器,通过在旋转套筒中部设置隔磁材料改变磁场结构,引导磁力线通过未被利用的外轴向液流通道,增加了磁流变制动器产生流变效应的工作区域,从而将制动器有效阻尼间隙从常规2段增加为4段。阐述了多液流通道旋转式磁流变制动器工作原理,并推导了其转矩数学模型。采用有限元法对磁流变制动器电磁场进行建模仿真,分析了磁流变制动器不同液流通道区域磁场强度分布规律。搭建了旋转式磁流变制动器制动转矩特性测试试验台,对不同加载电流及不同转速下的磁流变制动器转矩性能进行了试验分析,结果表明,加载电流为1.8A、转速为600r/min时,制动器转矩可达61.4N·m,试验结果与仿真结果基本一致;转速变化对制动器转矩基本无影响。     

电子机械制动系统制动执行器建模与试验

电子机械制动系统以电驱动元件为制动执行器,取代传统的液压或气压制动执行器。阐述了电子机械制动系统的结构组成、工作原理及电子机械式制动执行器的结构,建立了制动执行器的数学模型,并对制动执行器原理机进行了试验验证。     

环境湿度和喷水对制动器材料摩擦性能影响分析

通过对国外摩擦方面相关文献进行总结，给出了车辆制动器摩擦材料在不同的工作环境湿度、浸水湿润和对制动器喷水等系列情况下，其摩擦性能随转速、压力和时间几个方面的变化情况；同时，对不同情况下摩擦性能变化原因和摩擦面间的摩擦膜作用加以初步分析，并提出了需要进一步研究的问题。