基于Simulink的电动汽车盘式制动器噪声分析方法

针对电动汽车的盘式制动器的振动噪声问题,提出一种电动汽车基于Simulink的盘式制动器的振动噪声分析方法。通过Simulink软件对某电动汽车盘式制动器建立振动仿真模型进行仿真,并对结果进行分析,在此基础上对该盘式制动器参数进行合理改进,并用该方法验证改进可以减少制动振动噪声,且与已有研究结果进行对比,验证了该方法的正确性。     

湿式多盘制动器制动噪声建模的研究

为了降低湿式多盘制动器的制动噪声，针对湿式多盘制动器的工作特性，建立了湿式多盘制动器制动时的数学模型，应用模态分析方法研究了湿式多盘制动器制动噪声产生的机理，提出了防治制动噪声的具体措施。     

基于有限元方法的盘式制动器制动噪声研究

针对某轿车盘式制动器的制动噪声问题,建立了盘式制动器有限元模型。结合复模态分析理论和有限元法,利用自定义的接触单元实现摩擦块与制动盘间的摩擦耦合,提取其前80阶模态并进行分析,发现其某几阶模态是引起制动尖叫的主要诱因。结果表明,所建模型能够预测出制动器发出尖叫噪声的倾向,对降低制动过程中出现的尖叫噪声有帮助指导作用。     

汽车盘式制动器低频尖叫研究

为了解决某盘式制动器项目在台架噪声测试中发现的低频尖叫噪声,采用了锤击法结合有限元计算对主要零部件进行了频率匹配,在ABAQUS中模拟出了相同频率段的噪声。通过分析计算发现针对性地修改制动钳支架的结构能够避免制动器与其他周边零部件之间发生模态耦合,直接有效地降低低频尖叫的发生率。     

鼓式制动器制动蹄改进设计及对制动噪声的影响

归纳整理了制动噪声产生机理和影响制动噪声的因素。通过对制动器降噪结构设计影响因素分析,针对某轻型越野汽车采用的鼓式制动器提出几种新型制动蹄和摩擦片结构设计。利用CAD软件分别建立改进设计的制动蹄和摩擦片三维模型,并通过CAE软件进行仿真分析,研究每种改进设计对制动噪声的影响,最终确定降低制动噪声的最优制动蹄和摩擦片结构设计。     

考虑预应力的鼓式制动器制动鼓模态分析

鼓式制动器被广泛应用于现代汽车的制动系统,其制动可靠性直接反映出汽车制动系统的性能。以支撑销式领从蹄制动器作为模型,对制动鼓的预应力模态进行分析。通过前10阶模态分析可知,此鼓式制动器满足道路试验的800 Hz频程范围内的噪声要求,且其500～1 000 Hz为制动噪声的主要研究范围。     

基于有限元及试验技术的制动盘模态分析

针对制动噪声,基于有限元理论和方法,利用有限元分析软件MSC.NASTRAN对某盘式制动器制动盘进行模态分析,得到其固有频率和振型。同时,运用模态试验技术的锤击法对该制动盘进行模态试验,得到了试验模态参数,验证了有限元分析结果的准确性。研究表明,该制动盘前8阶固有频率主要集中在1~10 kHz范围内,对盘式制动器中高频制动噪声具有较大的影响。     

拖拉机倒挡异常噪声分析

应用振动、噪声信号频谱分析和相干函数分析技术 ,检测了一台异常噪声严重的拖拉机 ,得到了其变速箱三向振动和噪声信号。综合分析了实测信号及其数据处理结果 ,得出此型号拖拉机发生异常噪声的主要原因是其变速箱倒挡齿轮的啮合振动所致。经改进加工工艺 ,拖拉机异常噪声得到了改善     

振速法在汽车变速器噪声在线检测中的应用

基于壳体结构声振耦合理论,提出了一种由变速器振动面上的代表性测点的振动速度求该振动面辐射的噪声,再由各主要振动面辐射的噪声求变速器辐射的总噪声声压级的方法。试验证明该方法简单、快捷、准确,能够适用于汽车变速器或其他具有封闭箱体结构的噪声在线检测。     

湿式多盘制动器的研究现状及展望

分别对国内外在湿式多盘制动器摩擦副间对流换热机理、摩擦衬片压力分布规律、摩擦偶件温度场与应力场的分析、摩擦衬盘与对偶钢盘的摩擦机理、制动噪声、制动过程的影响因素、整体散热特性及其试验研究等方面的研究现状进行了综述和评价，并对湿式多盘制动器的某些研究内容提出了新的见解，最后展望了湿式多盘制动器的研究方向及其发展动态。     

鼓式制动器平均制动器因数试验研究

以JETTA-GTX轿车的后轮鼓式制动器为研究对象,在制动器惯性实验台上对其平均制动器因数进行实际测试研究。在初始温度一定的情况下,考虑压力和速度两个主要因素,并对每个因素采用三个水平,利用二次正交回归方法,最后得到了该制动器的平均制动器因数随制动压力和制动初速度的变化表达式,式子描述了其变化规律。     

电动汽车再生摩擦集成制动系统ABS控制性能研究

提出电动汽车再生摩擦集成制动系统,建立了集成制动系统动力学模型和仿真系统;针对小型电动乘用车,分别在高附着路面直行、低附着路面直行、高附着弯道行驶3种典型工况下,对集成制动系统进行ABS性能仿真试验研究。研究中,以各轮制动转矩、滑移率和质心纵向加速度表征ABS控制性能参数,以纵向位移和质心侧偏角表征车辆行驶稳定性参数,以制动能回收率表征车辆能量回馈性能参数。研究结果表明,电动汽车再生摩擦集成制动系统具有较高制动性能、良好的ABS控制性能及较好的前后轮制动力分配性能,同时显著提高了制动能回收率。     

初始温度和速度对鼓式制动器平均制动因数影响的试验分析

以某轿车的后轮鼓式制动器为研究对象,在制动器惯性试验台上对其平均制动器因数进行试验研究。在制动压力一定的情况下,考虑初始温度和制动初速度2个主要影响因素,并对每个因素采用3个水平,利用二次正交回归方法,得到该制动器的平均制动器因数随初始温度和制动初速度的变化表达式。     

电磁与摩擦集成制动系统防抱死制动分层协调控制

为了深入研究电磁与摩擦集成制动系统防抱死控制机理,提高其在紧急制动下的防抱死控制性能,在建立电磁与摩擦集成防抱死制动模型的基础上,根据电磁制动与电子液压制动各自制动控制特性,提出了电磁与摩擦集成制动系统防抱死制动分层协调控制方法。在硬件在环仿真平台上验证了数学模型的有效性,并在模拟干燥沥青路面、冰雪路面以及对接路面环境下,对比研究了电磁与摩擦集成制动系统、高性能电子液压制动系统和低性能电子液压制动系统的防抱死制动性能。结果表明:在防抱死控制过程中使用电磁制动取代低性能电子液压制动系统控制车轮最佳滑移率,仅使用低性能电子液压制动提供一定的制动强度,完全可以实现与高性能电子液压制动系统相同甚至更优的防抱死控制效果。     

加强筋结构对制动鼓性能的影响分析

作为汽车制动系统中的关键部件,制动鼓的机械性能备受关注。为了提高制动鼓的强度与散热能力,分析了加强筋结构与制动鼓性能间的关系。在ANSYS平台上进行了制动鼓的强度评估;联合STAR-CCM+与ANSYS软件,利用热结构耦合分析衡量了制动鼓的强度与散热的综合性能。结果表明:菱形筋制动鼓虽然在强度上好于螺旋筋制动鼓,但是由于散热能力较差,使得螺旋筋制动鼓综合性能更优。     

电子机械制动系统制动执行器建模与试验

电子机械制动系统以电驱动元件为制动执行器,取代传统的液压或气压制动执行器。阐述了电子机械制动系统的结构组成、工作原理及电子机械式制动执行器的结构,建立了制动执行器的数学模型,并对制动执行器原理机进行了试验验证。     

制动器耗散功率原理在ABS标定匹配中的应用

为解决ABS逻辑门限值方法匹配成本高、周期长的问题,将制动器耗散功率原理应用于匹配中。结合逻辑门限值与制动器耗散功率的各自优点,将制动器耗散功率原理能自适应识别各种路面状况的特点应用于匹配中;根据制动器耗散功率极大值对应的滑移率略小于临界滑移率且相差不大的原理,采用制动器耗散功率极大值对应的滑移率代替峰值附着系数对应的滑移率对ABS进行控制;滑移率与制动器耗散功率曲线获得较为简单,因此可以大大提高匹配效率。经过实车匹配验证,本方法提高了匹配效率和控制质量,节约了匹配成本。     

汽车电控机械制动系统控制研究

首先分析了汽车电控机械制动系统的控制原理、目标,然后建立了车辆制动动力学模型,包括整车模型、轮胎模型、电控机械制动系统模型等,分析了典型路面较高车速制动的特点。建立了基于理想轮胎滑移率跟踪的PID控制模型,分析了不同参数对控制性能的影响。以理想轮胎滑移率跟踪误差均方根为目标函数,采用遗传算法优化PID控制参数。结果表明,较好地跟踪了目标滑移率,提高了制动效能和制动时的方向稳定性。     

基于iSIGHT的汽车盘式制动器多学科设计优化

综合考虑汽车盘式制动器的结构、运动学、热力学等问题,在Matlab中建立制动器时间模型,在ANSYS中建立制动器结构模型和温度场模型,通过数值分析计算进行多学科优化分析和设计。基于iSIGHT集成Matlab和ANSYS,构建制动器多学科设计优化仿真流程及平台,通过二次开发实现参数的提取、输出、更新以及各软件间的数据交换。实际运行结果表明,改善了制动器制动效果,缩短了制动时间并减小了制动器质量。