普通车床配车双线梯形螺纹技木要点

在普通车床上成对配车双线梯形螺纹的关键技术在于选择合理的刀具几何角度、刀具刃口刃磨要直、刀具表面粗糙度数值要小;车外螺纹时可通过测量螺纹齿项宽度、百分表轴向分线,简单、快捷、精确的控制中径尺寸、分线误差;车内螺纹时,螺纹齿顶宽度、中径尺寸观察测量困难,可通过精车刀刀尖宽度和小刀架轴向移动距离间接控制中径尺寸、分线误差,保证内螺纹、外螺纹的配合精度。     

浅谈双线梯形螺纹精度控制及改善措施

车工实习教学中双线梯形螺纹车削中易出现两条螺纹牙顶宽不等宽,导程、螺距、中径尺寸超差,牙型面表面粗糙度值达不到要求,车削效率低等一系列问题,文中通过采用螺纹大径粗、精车两步走,车削辅助刻线,优化刀具选择、车削方法等措施,改善了梯形螺纹的分线精度,控制了螺纹中径精度,达到了牙型面的粗糙度值,大大提升了加工效率。     

《WKJ-1微电脑控制机床系统》通过鉴定

江苏工学院排灌机械研究所及机制系,成功地研制了WKJ-1微电脑控制机床系统,于1986年12月通过部级鉴定。该系统能进行阶梯轴、锥面、螺纹、割槽及倒角等加工,具有刀具安装误差与磨损的尺寸自动补偿功能,系统采用了多齿定位自动换刀装置、刀架定位精度高,实现了工件一次装夹下的多工序加工。系统操作简单,使用方便;采用了有效的抗干扰措施,提高了工作可靠     

WKJ-1微电脑控制机床系统

江苏工学院排灌机械研究所成功地研制了WKJ—1微电脑控制机床系统(见封底照片),于1986年12月通过部级鉴定。该系统能进行阶梯轴、锥面、螺纹、割槽及倒角等加工,具有刀具安装误差与磨损的尺寸自动补偿功能;     

基于激光测量技术对外螺纹中径测量的研究

本文鉴于外螺纹中径在测量时的特点和难点,提出了一种对外螺纹中径的非接触式测量的新型方法,主要包含有激光测量技术、光栅位移传感器检测技术、测量装置总体结构设计和上位机数据处理等。该检测装置可以满足多数条件下实现对外螺纹中径的测量,同时也能避免像接触式那样在测量时因接触而导致的变形问题。     

对数控车床加工米制梯形螺纹的探索

梯形螺纹的截面尺寸较大,切削抗力也大,G76斜进式切削方法加工,及子程序分层次吃刀进入、左右交替切削方法加工,是避免扎刀现象的有效手段,都可以加工出高精度要求的梯形螺纹。用这两种方法加工梯形螺纹时,需要对螺纹几何参数、刀具几何参数、装卡找正、加工路线设计、编程技巧、三针测量法在线检测等所有要素和细节进行全面分析。在加工过程中,只有精心控制关键要素和每个细节,才能加工出高质量的梯形螺纹。     

基于数字化制造的螺旋锥齿轮齿面误差修正

对数字化制造中锥齿轮齿面误差修正理论进行研究.基于实际齿面坐标测量,建立误差曲面公式并给出求解方法;通过以需要调整的参数为设计变量生成的齿面去拟合误差曲面,建立齿面误差修正理论公式,最终求得调整参数修正值;以误差曲面公式和齿面误差修正公式为基础,建立了各阶齿面误差与机床调整参数的关系式;并通过采用单面法和双面法加工齿轮齿面误差的实际算例验证了修正效果.     

铲齿成型铣刀的设计原理与制造

0 前言 切削刀具形状取决于工件廓形的铣刀成为成型铣刀.成型铣刀的后刀面经过铲背成阿基米德螺旋面,在刃磨刀具前刀面时,这种后刀面的刀齿齿形保持不变.成型铣刀不用来加工直纹曲面和螺旋面,成型铣刀是一种应用广泛的刀具,它和成型车刀一样,可以将零件的各种形状表面在一次加工中完成,且操作方便,生产率较高,加工后的零件尺寸和形状精度好,尺寸和形状一致性较强.成型铣刀按齿背的形状,可分为尖齿成型铣刀和铲齿成型铣刀2种.     

内孔类零件车床镗削工艺的改进措施与应用

车床上加工零件内孔形状时,存在刀具与孔形内表面易发生干涉、切屑排出困难、刀头部位冷却润滑条件不理想等问题。通过双头刀杆可拆装式镗孔车刀与矩形刀杆引流槽式镗孔车刀设计,丰富车床内孔加工刀具尺寸规格,完善刀具结构功能,有效适应零件小尺寸多阶梯内孔与大尺寸深孔加工要求,节约生产成本,提高零件加工质量。     

机床误差对螺旋锥齿轮齿形的影响规

基于螺旋锥齿轮齿面分析的数学模型,采用最优化算法和一种新的计算齿形误差的方法,计算了误差齿面与理论齿面在理论齿面法线方向的齿形误差.通过引入机床调整误差和刀具参数误差,分析了各种误差对螺旋锥齿轮齿形的影响规律,以图形的方式表示了误差齿面相对于理论齿面的偏离方向以及误差值的大小,为机床的精度设计、齿形误差的修正以及指导实际加工提供了理论依据.通过实际的磨齿加工和检测对算法以及分析结果进行了验证.     

“压力角偏差”对齿轮噪音的影响

1.前言 目前,在齿轮行业中,判断机床齿轮、汽车、拖拉机齿轮是否合格,已不再是单一地测量齿轮的齿形、齿向、径跳,而是从综合角度出发,以齿轮安装好后噪音的大小来衡量。比如:以滚-剃工艺加工的1700C齿轮,它通过检测“切向综合误差”、“齿轮副的接触斑点”来控制齿轮啮合过程中的噪音;以滚—磨工艺加工的NTR2460机床齿轮,它的     

应用刻线分层法车削多头蜗杆

常用多头蜗杆一般由两条以上的螺旋槽构成,分头误差决定着多头蜗杆的车削精度,针对分头精度提出使用硬质合金三角螺纹车刀在蜗杆外圆预先分头刻线,作为粗车基准和精车的参考刻线,蜗杆分头精度的保证,是以三个相邻齿厚和三个相邻齿槽中径分别相同为标准。     

高压渐开线内啮合齿轮泵轴向泄漏分析

为研究高压渐开线内啮合齿轮泵的内泄漏,尤其是轴向泄漏问题,对齿圈与泵体间隙处的轴向泄漏通道进行分析,并建立相应的简化模型,应用Fluent软件计算得到通道内压力沿周向分布的规律,采用所得公式与参数对轴向泄漏进行计算分析,并通过试验进行验证.研究结果表明:高压渐开线内啮合齿轮泵在采用间隙补偿机构时,进出油方式由轴向变为径向,从而导致了轴向泄漏;轴向泄漏与其他途径的泄漏相比更大,是影响该结构泵容积效率的主要因素,轴向泄漏的大小主要取决于齿圈与泵体公差的选择,配合间隙越大,轴向泄漏越大;同时,轴向泄漏也受齿圈偏心率的影响,泄漏量随偏心率的增大而减小.经分析得知,为保证泵在高压下能够保持一定的容积效率,在设计时需要严格控制齿圈与泵体双边间隙的上限值.同时,通过合理的径向力平衡设计控制偏心方向,可以有效利用高压下偏心率的变化缓解一部分轴向泄漏.     

电极圆锥内螺纹的非接触测量

提出了电极圆锥内螺纹的图像处理及检测方法。原始灰度图像为CCD采集的经过工件轴线的截面图像,该截面为一个特殊加工的剖分式轴截面,其定位与加工方法同电极内螺纹一样,以此作为抽检来判别电极圆锥内螺纹的几何参数及刀具磨损状况,通过对直径的测量,获得了刀具磨损的相关信息。图像处理过程包括几何变换、灰度级变换、图像平滑、滤波降噪、阈值选取及二值化、边缘提取等,并对不同处理方法进行了比较。在测量尺寸时,使用自编程序计算测量内螺纹的螺距、牙型半角及锥角,测量精度分别达到±0.012mm、±0.17°和±0.018°,满足产品的技术要求,并分析了误差产生的原因。     

普车竞赛中梯形螺纹车削方法的改进措施

梯形螺纹广泛应用于各种机床和机械设备中,梯形螺纹车削技术也是车床必须掌握的重要技能,但其具有较大的间距、齿和引线,且齿的两侧的表面粗糙度小,精度高,加工困难,因此梯形螺纹车削是竞赛中的重点和难点。笔者根据多年的指导经验,提出了改进梯形螺纹车削的方法,仅供参考。     

弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角加工模型与虚拟加工

通过分析弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角加工原理,推导了弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角刀具轨迹模型,基于VERICUT虚拟加工软件平台,建立了弧齿锥齿轮齿顶倒角NC机床模型及弧齿锥齿轮齿顶倒角虚拟加工模型.对一具体的弧齿锥齿轮进行了刀具轨迹计算,并在VERICUT环境下进行了虚拟加工,测量结果表明弧齿锥齿轮大轮齿顶倒角虚拟加工模型满足设计要求.     

纵轴流复脱分离装置设计与试

为了研究切流与纵轴流组合式脱粒分离装置的作业性能,在纵轴流脱粒分离清选试验台上,对钉齿滚筒、矩形齿滚筒和钉齿-短纹杆板齿组合式滚筒进行了台架试验,比较其夹带损失率、未脱净率、脱出物轴向分布规律、含杂率和功耗.试验结果表明,3种复脱滚筒在脱粒小麦时夹带损失率小,脱净率高;相对钉齿滚筒及矩形齿滚筒而言,钉齿-短纹杆板齿组合式滚筒脱出物轴向分布均匀,含杂率和功耗较低.     

表面涂镀层对摩擦型高强度螺栓安装力矩的影响及选用

通过对连接件轴向紧固力和安装力矩的理论分析和试验研究结果表明:螺纹紧固件的安装需保持一个有效的轴向夹紧力;在弹性范围内轴向夹紧力随安装力矩的增大而增大;而同样的安装力矩,扭矩系数大的轴向夹紧力反而小。高强度螺栓宜选择扭矩系数小的涂层来增大轴向力,合理选择表面涂镀处理有利于提高综合防松效果。     

东方红-1002拖拉机后桥主要故障的原因及排除方法

近几年来,随着农业机械的不断更新,东方红-1002拖拉机被广泛应用,该机型在使用中,后桥故障较多,下面首先分析一下后桥产生故障的原因及造成的损失。在使用中,后桥主要故障是由于中央传动圆锥齿轮产生的轴向推力,引起大锥齿轮轴承座调整螺纹和调整齿圈相对滑丝脱扣,破坏了正常的轴承间隙,产生大锥齿轮轴的窜动,同时也破坏了正常的齿侧间隙和啮合关系,在重负荷的作用下造成大小锥齿轮齿尖折断或损伤,大小锥型齿轮同时报废;大锥齿轮轴窜动后,还可造成从动鼓窜动将后桥磨损;大小锥齿轮齿尖折断后引起间断冲击力,还可造成变速箱齿轮的损坏。     

计算机视觉技术在微小尺寸测量中的应用

应用计算机视觉技术快速测量微小零件的尺寸,研究了CCD图像预处理、图像二值化、边缘处理、标定等技术,发现中值滤波平滑处理图像的精度更高,轮廓跟踪能使图像边缘确定时的运算更简单。图像检测结果与工具显微镜测量进行了比较,结果表明该测量方法可以快速、准确地实现大批量同类零件的尺寸测量及合格度的检验,并可满足100%在线检测要求,检测误差不超过0.0119mm,每件检测时间不超过2s。