竹/木瓦楞复合板模压工艺的研究

用竹碎料模压制成瓦楞芯板,然后用面板材料(MDF)覆贴,制备竹/木瓦楞复合板。选用瓦楞芯板模压温度、模压压力以及模压时间作为试验因素,探讨这3个因素对复合板力学性能的影响。结果表明,模压压力对复合板的各项力学性能的影响最显著,模压温度和模压时间影响相对较小。瓦楞芯板模压工艺参数为:模压温度160℃、模压压力3.0 MPa、模压时间7 min,可获得较好的产品力学性能。     

面板种类和芯板厚度对结构用木质保温板力学性能的影响

以定向刨花板(OSB)或结构胶合板为面板,聚氨酯保温板为芯板,制备结构用木质保温板(SIPs),探究面板种类和芯板厚度对SIPs力学性能的影响。结果表明:不同材料面板和不同厚度芯板制备的SIPs,力学荷载值均可满足ANSI/APA PRS 610.1-2013标准要求;结构胶合板为面板的SIPs极限荷载值高于OSB面板SIPs;随着芯板厚度的增加,SIPs的极限荷载值逐渐增加;聚氨酯保温板可以替代聚苯乙烯保温板(EPS)制备SIPs。     

阻燃竹木复合板生产工艺研究

对阻燃竹木复合板的施胶工艺、阻燃剂和脲醛树脂胶粘剂的配制工艺及热压工艺进行了研究,结果表明:用设定的生产工艺可以生产出具有较好物理力学性能和燃烧性能的阻燃竹木复合板;生产阻燃竹木复合板时浸胶时间以10 min为宜,胶液固体含量以30%为宜;从生产实际和性能指标综合考虑,阻燃剂和脲醛树脂配比以2:10为宜;较佳的热压工艺参数为:热压压力2.8 Mpa,热压温度120℃,热压时间1.2 min/mm.     

单板覆面刨花/发泡聚苯乙烯木质复合板的开发

为拓展低密度人造板的应用领域,以杨木刨花和可发泡聚苯乙烯为原料制备复合材料(芯材),并在其表面贴覆杨木单板制成木质复合板,以提高板材的力学性能。结果表明,当复合板的密度在0.42~0.48 g/cm3时,板材的内结合强度和静曲强度达到国家标准A类刨花板二等品的要求,导热率低于0.050 W/(m.K),可用于家具、室内装饰的非受力部件及墙体保温材料。     

4A分子筛改性阻燃胶合板的研制

用4A分子筛改性脲醛树脂、BL阻燃剂处理杨木单板,通过正交试验设计,制备阻燃胶合板并检测其胶合强度及阻燃性能。结果表明,分子筛可提高阻燃胶合板的胶合强度,分子筛加入胶黏剂中对阻燃胶合板的阻燃性能影响不大。分子筛改性阻燃胶合板制造的优化工艺为阻燃剂浓度10%、分子筛量4%、涂胶量380g/m2、热压温度120℃。     

工业麻秆芯缓冲包装材料的开发研究

对机械法制备工业麻秆芯纤维发泡缓冲包装材料的影响因素进行了研究。研究表明胶黏剂的添加顺序为聚乙烯醇、明胶、甲基纤维素,质量比为2：1：1。机械法制备发泡缓冲材料的优化工艺为：麻秆芯纤维添加量为30%,胶黏剂用量为15%,发泡剂用量为2%,填料用量为15%。优化工艺条件下制备的发泡材料外观量化评分为10,密度为0.092g/cm3,回弹率为20.5%,初步达到缓冲包装材料的要求。     

废弃纺织物/木刨花复合板制备工艺

采用常规热压法对废弃纺织物和木刨花制备复合人造板相关工艺进行了试验,并讨论了各因素对板性能的影响。结果表明:利用废弃纺织物和木刨花制备人造板在工艺上是可行的。制造复合板的较优参数:纺织纤维形态为碎布条或絮状纤维、刨花/碎布条配比为7∶3、施胶量为12%、密度0.7 g/cm3,最优配比制备的板材其物理力学性能都已达到GB/T4897.2-2003要求。     

表板厚度与组坯方式对展平竹-杨木复合板性能的影响

为充分发挥杨木与展平竹的优势,以杨木为芯板、展平竹为表板制作展平竹-杨木复合板,分析表板厚度(2、4、6、8 mm)及组坯方式(顺纹组坯、横纹组坯)对复合板弹性模量、抗弯强度、冲击韧性及胶合强度的影响。结果表明：在表板厚度方面,随表板厚度增加,复合板抗弯弹性模量先减小后增加,表板为8 mm的复合板弹性模量最大,为12.10 GPa;抗弯强度呈下降趋势,表板为2 mm的复合板抗弯强度最大,为198.4 MPa;冲击韧性呈上升趋势,表板为8 mm的复合板冲击韧性最大,为50.19 kJ/m²;胶合强度先增加后减小,表板为4 mm的复合板胶合强度最大,为5.41 MPa。在组坯方式方面,横纹组坯复合板的弹性模量、抗弯强度、冲击韧性优于顺纹;与顺纹组坯相比,横纹组坯复合板的抗弯弹性模量高9.82%、抗弯强度高18.67%、冲击韧性高2.20%;胶合强度以顺纹组坯复合板为高,达5.41 MPa,横纹组坯的为3.73 MPa。     

竹屑/粉煤灰复合板制造工艺研究

以竹材加工剩余物(竹屑)和火力发电厂排出的固体废弃物(粉煤灰)为原料,研制竹屑/粉煤灰复合板。参照刨花板生产工艺,在热压温度140℃,最高压力2.5 MPa条件下,探讨灰/竹质量比,施胶量以及设定的产品密度等3个因素对竹屑/粉煤灰复合板静曲强度(MOR)的影响,得出制备竹屑/粉煤灰复合板的较佳工艺参数为灰/竹质量比4/6,施胶量21%,产品密度1.0 g·cm-3。生产的竹屑/粉煤灰复合板的力学性能(静曲强度)达到结构刨花板的要求。     

碳纤维电热功能复合纤维板的制备工艺

以碳纤维纸为电热材料,通过三聚氰胺改性脲醛树脂胶与纤维板基材叠层热压制备电热功能复合板,采用全因子试验方法探究热压压力及施胶量的影响。结果表明:热压压力对复合板电阻下降率(Drop rate of resistance,DRR)的影响不显著;施胶量的影响则极显著,胶黏剂的增加明显干扰电热层碳纤维搭接界面,两者呈高度线性下降关系,DRR变化范围在24%~40%。综合考虑内结合强度等性能,确定较优工艺参数为:压力0.8 MPa,双面施胶量130 g/m~2。     

专利信息

复合板喷胶封边机 该机由底面板传动压边机构、复合板芯传动机构、顶面板传动压边机构及喷胶机构组成,各机构安装于机架上。底面板传动压边机构由底面传送辊、底面喷胶装置、底面板压边装置组成;复合板芯传动机构由前后传动带辊、传送带及电机组成;顶面板传动压边机构由顶面板传送辊、顶部喷胶装置及顶面板压力装置组成。本机集喷胶、压边于一体,结构简单、生产效率高,可保证连续高质量工作。 (授权专利公告号:2499198)     

无机胶黏麦秸板制备工艺及性能分析

以麦秸和环保阻燃无机胶黏剂为原料,采用正交试验法对常温高压条件下无机胶黏麦秸板制备工艺进行优化,同时采用热重法和锥形量热法对麦秸板的热稳定性和燃烧性能进行测试与表征。结果表明:以密度为1.05g/cm~3、胶黏剂与麦秸比例为1.9:1和改性剂与麦秸比例为0.25:1的工艺条件制备的麦秸板:物理力学性能指标均高于国标GB/T21723—2008《麦(稻)秸秆刨花板》;热稳定性显著提高,最终质量残余率提高了53.2%;HRR、THR、SPR、TSP均大幅降低。无机胶黏麦秸板具有优异的阻燃抑烟性能。     

林产工业专业文摘

<正>竹材液化树脂发泡材料的性能与技术要求文章根据生产性试验,对竹材液化树脂发泡材料及复合发泡材料的制备工艺进行修正和完善,并对其性能和技术要求进行探讨。分析结果表明:竹材液化树脂发泡材料及复合发泡材料的制备工艺成熟,可实现重复性生产;参考或借鉴相应的国家标准测试方法,可全面测试材料的性能;产品规格尺寸能够满足装配式建筑工程要求。[刘乐群,钱华,王进,等.竹材液化树脂发泡材料的性能与技术要求.木材工业,2012,26(5):9-13.]     

蓖麻油基阻燃多元醇的合成及在聚氨酯泡沫中的应用

以蓖麻油为原料,经过甘油醇解反应、双氧水环氧化反应、磷酸二乙酯与环氧基团开环反应生成蓖麻油基阻燃多元醇,然后与多聚异氰酸酯(MDI)形成聚氨酯泡沫。蓖麻油基阻燃多元醇的结构采用FT-IR、1H NMR进行表征,聚氨酯泡沫的力学性能和阻燃性能采用万能试验机、极限氧指数仪和热重分析仪进行测量。结果表明:通过一系列的反应生成了蓖麻油基阻燃多元醇,在不采用任何阻燃剂的情况下,虽然蓖麻油基阻燃多元醇的P元素仅有1%,但是聚氨酯泡沫的氧指数与醇解蓖麻油制备的聚氨酯泡沫相比从20.1%提高到23.8%,说明蓖麻油基阻燃多元醇制备的聚氨酯泡沫具有很好的阻燃性能;制备的蓖麻油基阻燃多元醇的羟值与醇解蓖麻油相比,由408 mg/g提高到了420 mg/g;随着蓖麻油基阻燃多元醇含量的提高,聚氨酯泡沫的压缩强度从0.118提高到0.128 MPa,热稳定性也有所增强。     

云杉芯板热处理对三层实木复合地板性能的影响

为解决三层实木复合地板在高温潮湿环境使用时出现"波浪纹"的问题,对云杉芯板进行热处理,分析芯板热处理工艺对三层实木复合地板性能的影响。结果表明:180℃、2 h是控制地板波浪纹较优的热处理工艺,处理后芯板的颜色接近原色,地板的主要理化性能指标满足GB/T18103-2013《实木复合地板》的要求。     

糠醛渣增强粗甘油基聚氨酯泡沫性能的研究

采用一锅法将生物柴油副产物粗甘油(CG)转化为生物基多元醇(CG-polyol),并以糠醛渣(FR)为增强填料,共混发泡制备出一种FR增强生物基聚氨酯(PU/FR)泡沫复合材料。通过对PU/FR泡沫的结构形貌、热稳定性、发泡时间、密度和压缩强度进行表征,探究了糠醛渣粒径(0.25 mm、 0.09 mm样品分别标记为FR60和FR180)和添加量对PU/FR泡沫性能的影响。结果表明：通过热转化法合成的CG-polyol酸值为1.9 mg/g、羟值为406 mg/g、黏度为1 092 mPa·s,该多元醇适合用于制备PU泡沫。FR的加入延长了发泡时间,最大上升时间和不粘时间分别由未添加时的29和31 s提高到37和39 s,泡孔结构更加完整,泡孔尺寸减少,破碎现象明显减少。FR添加量≤5%时,可有效提高泡沫的密度和压缩强度;当添加量相同时,FR180填料对泡沫的性能提升更显著;当FR180添加量为5%时制备的PU/FR180-5泡沫复合材料的压缩强度达到最大为0.153 3 MPa,相比未添加FR的泡沫提高了28.1%,此时密度为0.051 0 g/cm³,导热系数...     

竹材液化树脂发泡材料的性能与技术要求

根据生产性试验,对竹材液化树脂发泡材料及复合发泡材料的制备工艺进行修正和完善,并对其性能和技术要求进行探讨.分析结果表明:竹材液化树脂发泡材料及复合发泡材料的制备工艺成熟,可实现重复性生产；参考或借鉴相应的国家标准测试方法,可全面测试材料的性能；产品规格尺寸能够满足装配式建筑工程要求.     

杨木单板条层积材的制备工艺及性能评价

为了更好地利用单板加工剩余物,采用三聚氰胺改性脲醛树脂胶制备杨木单板条层积材(PSL),探讨涂胶量、热压工艺及板材密度等工艺因子对板材性能的影响。在本试验条件下,较优工艺参数为:涂胶量(双面)300g/m~2、热压温度130℃、热压时间75 s/mm、板材密度0.60 g/cm~3,制备的PSL物理力学性能优良,甲醛释放量低于GB 18580-2001中E1限量值(≤1.5 mg/L),可用作室内装饰装修用材。     

聚氨酯-泥炭土轻质发泡材料的制备与性能研究

为了制备一种适用于立体绿化的轻质整体栽培基质,基于一步法发泡合成聚氨酯泡沫工艺,采用绿色环保全水发泡方法,将聚氨酯泡沫与有机物质泥炭土复合形成一种聚氨酯-泥炭土轻质发泡材料。以聚醚多元醇、聚丙二醇、异氰酸酯、硅油和具有一定含水率的泥炭土为原料进行混合发泡制备聚氨酯-泥炭土轻质发泡材料,考察了泥炭土的用量、含水率,也探讨制备过程中搅拌时间对聚氨酯-泥炭土轻质发泡材料回弹性能,表观形态,密度(体密度、视密度、湿密度),开孔率,吸水率的影响。结果表明:在泥炭土用量为60%、70%、80%时,聚氨酯-泥炭土轻质发泡材料回弹性能保持相对稳定;当泥炭土用量为70%、搅拌时间为180 s、泥炭土含水率为80%是最佳配比,聚氨酯-泥炭土轻质发泡材料的主要性能较佳且优于其它绿化基质材料,体密度达到0.101 g·cm^-3、开孔率达66.87%、吸水率可达656%。借助光学显微镜和扫描电子显微镜(SEM)进行对比观察,泥炭土的加入未影响聚氨酯泡沫内部三维网状结构的形成,且改善了聚氨酯泡沫的孔隙结构并增强了其吸水性能,其内部结构均匀。     

制造工艺对稻壳-木质剩余物复合板2h吸水厚度膨胀率的影响

采用均匀设计方法,以稻壳和木质剩余物为主要原料制备复合板,并进行2h吸水厚度膨胀率的测试。对测试结果进行逐步回归分析,讨论密度、芯层比例、表层施胶量、芯层施胶量、固化剂用量、热压温度、热压压力和热压时间对复合板2 h吸水厚度膨胀率的影响。在实验研究范围内,除热压时间外,其他因素对复合板2h吸水厚度膨胀率都有不同程度的影响。通过择优选择制备工艺,可在低成本的条件下,降低复合板的2h吸水厚度膨胀率。