旋耕机刀轴的模糊可靠性优化设计

为了使旋耕机刀轴设计结果趋于合理且能与工程且能与工程实际吻合，将机械模糊可靠性引入到优化设计中，在常规优化设计的基础上建立旋耕机刀轴模糊可靠性优化设计的数学模型，并给出了计算实例。     

旋耕机总体参数的优化设计模型

在分析旋耕机，拖拉机，土壤因素之间关系的基础上，建立了评价旋耕机总体参数优劣的数学模型，为旋耕机总体参数的计算机辅助设计提供了理论基础。     

拖拉机-旋耕机组悬挂杆件的优化设计

在分析拖拉机-旋耕机组悬挂杆件工作情况和结构特点的基础上,对悬挂杆件进行了优化设计。文中主要阐述了数学模型的建立、优化参数的选择以及对计算结果的分析。研究结果表明,优化后的旋耕机组具有较好的工作性能。     

旋耕机总体参数的计算机辅助设计

根据旋耕机总体参数的优化设计模型的特点，采用相应的优化方法，开发了旋耕机总体参数的计算机辅助设计软件，并给出了应用实例。     

旋耕机运动参数优化问题的讨论

在一定土壤条件（土壤类型、土壤含水率、土壤坚实度等）下，对旋耕机单位体积功耗Ｗ、机组前进速度ｖｍ和刀轴转速ｎ之间的关系进行分析并建立了相应的数学模型，从而借助计算机对参数进行分析和优化，所得到的结果对旋耕机运动参数的确定具有一定的参考价值     

1GLP—62小型旋耕机的研究

１ＧＬＰ－６２小型旋耕机主要解决了以塑料大棚耕地为主的多功能作业机具。它没有驱动轮，旋耕部件取肛了驱动轮的作用。该机具有机型体积小，结构简单，重量轻，操作灵活，碎土性能好，节省能耗，生产率高和制造成本低等特点。１９９３年６月通过省级鉴定，经省农机鉴定部门测试，各项技术性能指标已达到设计任务书的要求，有些指标已超过国内同类机型性能指标。有关专家和厂家领导观看了田间生产试验后，一致认为该机设计新颖独特     

MathCAD在微型旋耕机旋耕刀轴优化设计中的应用

机械优化设计是以计算机为工具,寻求机械设计问题最佳方案的现代设计方法之一.为此,运用数学专业软件Mathcad对微型旋耕机刀轴进行可靠性优化设计,使其在达到使用强度的前提下质量最轻,从而有利于提高设计效率和精度,为农业机械的优化设计提供一种行之有效的手段.     

基于NURBS理论的旋耕刀曲面造型

基于NURBS理论,对旋耕刀侧切刃、正切刃进行了统一的数学表达,并在VC++平台上对旋耕刀刃线、刀面实施NURBS参数造型,获得了较满意的刃线、刀面形状,从而开辟了旋耕刀设计途径,提高了效率.     

旋耕机自动调平系统设计与试验

由于农田田面坑洼不平,拖拉机在田间工作过程中左右轮不在同一水平面上行走,导致通过拖拉机三点悬挂机构挂接的旋耕机随着拖拉机的倾斜而倾斜。旋耕机倾斜作业不仅破坏农田硬底层,还影响旋耕机的耕后平整度和耕深等旋耕性能指标,导致旋耕作业效果差、作业效率低。设计了一种旋耕机自动调平系统,由旋耕机构、调平支撑架、液压系统和自动调平控制系统组成。调平支撑架前端与拖拉机三点悬挂机构连接;旋耕机构通过销轴悬挂于调平支撑架后下方;调平油缸一端与调平支撑架侧边铰接,另一端与旋耕机构铰接,通过调平油缸的伸缩实现旋耕机构相对于调平支撑架的左右上下摆动。自动调平控制系统根据拖拉机横滚角度控制电磁换向阀驱动调平油缸伸缩调节旋耕与调平支撑架的相对角度,即旋耕机构与拖拉机的相对角度,通过直线位移传感器测量调平油缸的伸长量,利用旋耕机与调平支撑架的几何关系实现旋耕机构的自动调平闭环控制,使旋耕机始终保持期望的角度进行旋耕作业。对自动调平旋耕机和无调平功能旋耕机在有垄菜田进行了试验,利用水准仪采集试验前后田块地表平整度数据,2台姿态传感器分别采集拖拉机倾角和旋耕机倾角信息,分析了2种旋耕机作业后的平整度和耕深两旋耕性能指标,以及旋耕机自动调平控制系统的性能,结果表明：自动调平旋耕机相对于无调平功能旋耕机耕后地表横向平整度显著提高,前者耕后垄面横向最大高差为1.9cm,后者达9.8cm;自动调平旋耕机横向耕深稳定,耕深横向最大高差为1.8cm,而无调平功能旋耕机耕深横向最大高差达9.7cm。     

基于小波神经网络的旋耕装置机械故障诊断研究

首先,介绍了小波变换原理及其在故障检测中的优势;然后,采用三层小波神经网络模型,构造了旋耕装置机械故障诊断模型;最后,从建立旋耕装置故障特征、提取故障特征向量,以及建立和训练小波神经网络模型等方面,实现了基于小波神经网络的旋耕装置机械故障诊断模型,能够实时完成对旋耕装置的机械故障诊断。通过验证与分析,证明了诊断系统的可行性和精确性。     

旋耕机耕深测量结果不确定度评定

对旋耕机耕深的测量结果进行了不确定度评定,分析不确定度的来源和影响因素,并计算得出其扩展不确定度.结果表明,旋耕机耕深平均值x = 15.795 cm,包含因子k =2,扩展不确定度U =0.111 cm.在旋耕机耕深测量中,重复性测量引入的不确定度分量对测量结果的不确定度影响较大.     

基于ANSYS的旋耕机210普箱有限元模态分析

针对旋耕机210普箱的结构特点,应用模态分析理论对其进行了约束模态的有限元分析。在Pro/E软件中建立了210普箱的三维实体模型,在有限元分析软件ANSYS中采用四面体单元对其进行了网格划分,建立了箱体的有限元模型。采用Block Lanczos法进行模态求解,计算出箱体前10阶约束模态的固有频率和相应振型,通过振型分析找到了箱体振动的薄弱部位,并提出了相应的修改措施,为箱体结构的改进设计及其动态响应分析提供了理论依据。     

驱动圆盘犁与双刃型旋耕刀组合式耕整机设计与试验

针对传统旋耕式耕整机在稻-油或稻-稻-油水旱轮作的油菜种植模式下进行耕整地作业易存在整机通过性、适应性差,旋耕装置作业碎土率低、刀辊易缠草、秸秆埋覆性能差等问题,设计了一种驱动圆盘犁与双刃型旋耕刀组合式耕整机。提出先主动犁耕后双刃旋耕、两侧开畦沟的工作方式,分析确定了驱动圆盘犁组主要结构参数以及驱动圆盘犁组-开畦沟前犁布局方式;分析确定了一种应用于驱动圆盘犁与双刃型旋耕刀组合式耕整机的双刃型旋耕装置关键结构参数。依据滑切原理确定了具有长刃部和短刃部的双刃型旋耕刀片关键结构参数;根据驱动圆盘犁组结构布局确定了双刃型旋耕装置为双头螺旋线排列方式。利用离散元仿真方法分析了整机的秸秆埋覆性能以及对土壤耕层交换的影响,结果表明整机作业平均秸秆埋覆率为94.69%,且整机作业后土壤耕层混合均匀。在秸秆留茬量不同的两种工况下进行田间性能试验,田间性能试验表明,驱动圆盘犁与双刃型旋耕刀组合式耕整机作业后平均秸秆埋覆率为96.45%,平均碎土率为95.30%,犁组不堵塞,刀辊不易缠草,机组通过性好;田间播种试验表明,整机播种后油菜出苗均匀,整机作业各项指标均满足稻茬地油菜直播种床整备要求。     

旋转耕作部件性能测试试验台设计与应用

针对现有室内土槽测控方式落后、旋耕刀辊更换不便,以及田间试验的土壤环境因素不可控等问题,提出了一种用于旋转耕作部件性能测试的专用智能化测试试验台,阐述了其设计原理及测控方式。试验台由测试台车及轨道系统构成,测试台车集旋耕、土壤平整、土壤压实、耕深调节功能于一体,功能相对独立,能够实现刀辊快速更换;轨道系统由多段拼装而成,长度可扩展,高度可调节,位置可移动。测试台车行走、旋耕作业及耕作深度调节均采用电力拖动方式;控制系统以PLC为核心,借助无线射频LoRa通信控制技术,实现无线控制输入;通过调试,测试台车可实现0~1.17 m/s前进速度、0~340 r/min旋耕转速及0~30 cm耕作深度的稳定无级调节。测试系统集前进速度、刀辊扭矩、刀辊转速、刀辊功耗等多参数测试于一体,通道可扩展,同时采用无线数据传输方式,传感器数据与计算机之间采用无线连接。应用该试验台开展了旋耕刀辊功耗试验,以前进速度、刀辊转速及耕作深度为因素,以功耗为指标,对普通旋耕刀辊开展了三元二次旋转正交组合试验;以螺旋横刀刀宽、安装角为因素,以功耗为指标,对组合旋耕刀辊进行了试验。试验表明,所设计的旋转耕作部件性能测试试验台满足多因素多水平的测试需求,验证了该试验台对不同旋转耕作部件的良好适应性。     

旋耕机实时测试传感器的研究设计

设计了一种供旋耕机测力用的延伸八角环传感器.传感器采用应变电测法,通过检测传感器上受到的作用力来确定旋耕阻力.经标定表明,设计的传感器具有良好的线性、较高的灵敏度及较小的滞后现象,各被测参数间的交互影响很小,可以忽略.     

354拖拉机与1．5m旋耕机配套性能分析

通过动力特性分析，解决了拖拉机动力输出轴转速高，输出扭矩较小，不能克服土壤对旋耕机的阻力矩，无法正常作业的问题。