基于ADAMS的FSAE赛车转向梯形优化设计

在FSAE赛车悬架转向机构设计过程中,应用机械动力学ADAMS软件,建立FSAE赛车悬架转向机构的虚拟样机模型,分析转向机构断开点对阿克曼转向特性的影响,进行悬架导向机构和转向杆系的运动协调性优化分析以及阿克曼特性曲线优化分析,完成转向梯形优化设计。通过对比优化前后前束角变化特性曲线,变化较小,有效地减少了轮胎磨损,提高了赛车的行驶稳定性。     

基于ADAMS/Insight的FSAE赛车前悬架参数优化分析

基于CAD建立了FSAE"宁远02"赛车的二维三视图模型,获得了前悬架的关键硬点坐标,在ADAMS中建立了前悬架多刚体动力学模型并进行了平行轮跳仿真,通过分析仿真结果,对前轮外倾角、主销后倾角、前束、主销内倾角为优化目标,运用了ADAMS/Insight,采用二水平部分因子实验设计方法,对影响前轮定位参数因素进行灵敏度分析,优化了灵敏度较高的因素。优化后前轮定位参数随轮跳的变化得到了改善,有利于提高整车的操纵稳定性。     

FSAE赛车整车设计主要流程分析

为合理开展FSAE赛车设计工作,根据FSAE赛事规则的要求,提出了FSAE赛车的整车设计方案。以赛车设计过程为例,提出了赛车整车设计的任务目标、设计流程和总布置内容,并说明了人机设计流程;结合实际运行工况,选取了赛车的外形参数和质量参数,对零部件进行比较,完成了主要零部件的选型。实车测试和比赛表现良好,验证了整车设计方案的合理性。     

基于ADAMS分析横向稳定杆对FSAE赛车悬架性能的影响

在FSAE赛车悬架系统设计中,利用ADAMS/Car软件对赛车悬架进行虚拟样机模型建立,分析横向稳定杆对赛车悬架性能的影响。对横向稳定杆力臂长度进行分析优化,完成横向稳定杆的设计。通过比对不同力臂长度的横向稳定杆造成的赛车动态性能的变化,选取出匹配赛车设计要求的参数值,从而有效地减少了赛车轮胎的磨损,同时提高赛车操纵稳定性。     

FSAE赛车发动机进气系统优化设计

根据大学生方程式赛事对赛车发动机进气限流的规定,并结合南京农业大学宁远车队以往参赛的经验,对新赛季赛车发动机进气系统进行优化设计。对进气系统形式及其相关部件参数进行选择,并通过GT-Power软件所建立的发动机模型,进一步确定进气总管长度与稳压腔体积这两个参数。利用CATIA软件建模和有限元分析、Fluent软件仿真分析,对进气系统做了结构和力学性能方面的优化。     

基于特定赛道的FSAE赛车操纵稳定性仿真分析

卓越的操纵稳定性是赛车设计的终极目标。利用动力学仿真软件ADAMS/Car模块,建立FSAE赛车整车动力学虚拟模型及8字绕环及耐久赛的赛道模型,并利用试验数据进行模型验证,在验证模型准确性的基础上,基于特定赛道进行赛车的操纵稳定性分析,仿真分析赛车在8字绕环及耐久赛赛道上的稳态定转弯半径特性,并研究分析不同胎压对8字绕环比赛、不同下压力系数对耐久比赛的操纵稳定性影响。     

FSAE赛车悬架系统优化设计与刚度调校

基于ADAMS/Car模块建立FSAE赛车双横臂独立前悬架模型,并对前轮定位参数进行仿真分析,基于ADAMS/Insight模块通过设定设计变量、目标函数和优化目标进行多目标优化设计,借助赛车悬架数据采集系统,对实车进行悬架刚度调校。结果表明,悬架系统性能得到提升。     

基于ADAMS和MATLAB的整车半主动悬架联合仿真

选取捷达轿车为原型,用ADAMS/View模块建立了整车的动力学模型和国家C级仿真路面模型,测得了被动悬架的动力学参数;然后将此模型导入MATLAB,在MATLAB/Simulink模块里建立整车模型的控制规则并仿真。仿真结果表明,半主动悬架的确可以衰减车身的振动,进而提高了整车的乘坐舒适性。联合仿真的方法也为复杂动力学系统的仿真提供了一种新的途径。     

FSAE赛车的操纵稳定性仿真及测试

为了提高FSAE赛车的操稳性,应用多体动力学软件ADAMS和车辆操稳性能测试仪对FSAE赛车进行虚拟样机的仿真优化和实车测试。基于改进优化后的线性二自由度汽车模型,对整车中影响车辆操稳性的主要参数进行分析。介绍了整车模型的建模要点,选取悬架的弹簧刚度作为变量参数,开展整车仿真优化和实车测试。试验得出理想车辆载重比为45/55和前后偏频为3.79/3.55,可作为我校FSAE赛车的设计基准值。提出的有关FSAE赛车的操稳性研究方案,能够缩短研发周期和降低研发成本,提高设计研发的安全性。     

基于ADAMS的麦弗逊前悬架参数优化设计

为了更好地改善悬架的运动学性能,首先利用ADAMS/Car模块建立汽车麦弗逊前悬架模型,进行双轮平行跳动和异向跳动仿真试验,分析各定位参数在车轮跳动过程中的变化范围。然后利用ADAMS/Insight模块对前轮定位参数中的减震器上下支点、转向拉杆内外点、下摆臂外点等硬点坐标进行调整,对汽车前轮定位参数进行优化。结果显示,前轮前束角、前轮外倾角、主销后倾角和主销内倾角均达到了理想变化范围,其中,前轮前束角优化效果最为显著。     

基于ADAMS的车轮定位参数优化设计

本文应用汽车动力学分析软件ADAMS建立了汽车前悬架—转向系统的仿真模型,并采用单轮激振方式对模型的动力学特性进行了仿真分析。主要分析了车轮跳动过程中车轮侧滑量与车轮定位参数的关系,以及车轮定位参数相互之间的影响,这些研究为车轮定位参数的初始设计提供了技术依据。最后,应用ADAMS软件对模型进行了优化设计,优化目标是车轮跳动过程中车轮的侧滑量最小,设计参数是车轮的四个定位参数:车轮外倾角、前轮前束、主销内倾角和主销后倾角。     

FSAE赛车车架的自由模态分析

车架是FSAE赛车的承载主体,同时为车手提供安全保障。在建立好车架的三维模型后,导入到ANSYS中进行处理,然后利用有限元法对FSAE赛车车架的自由模态进行了研究。通过分析得到车架的前6阶固有频率和振型,并验证了车架固有频率是否避开了激振的频率范围,为车架的优化设计提供了理论依据。     

基于ADAMS和MATLAB的发动机悬置系统仿真分析及优化设计

由于汽车发动机在运转时会带来振动和噪声,使整车的NVH性能下降,严重时还可能损害发动机及其他零部件,降低使用寿命。为了提升驾驶乘坐的舒适程度,提高汽车零部件的使用寿命,对某农用运输车发动机悬置系统进行仿真分析和优化设计,通过ADAMS软件给出一种简单的优化设计方法。     

FSAE赛车车架结构优化和轻量化

车架是赛车的安装载体,所占赛车整备质量百分比很大。本文首先建立广东工业大学第一届FSAE赛车车架的三维几何模型;然后将几何模型导入到有限元软件中,建立了车架的有限元模型,对车架进行了静态受力分析和模态分析．根据仿真分析结果进行结构优化和轻量化设计,最后确定我校第二届FSAE赛车车架,实现车架减轻重量8．4kg。因此。结构优化和轻量化对赛车设计制造有重要意义。     

ADAMS和Matlab的EPS和整车系统的联合仿真

首先利用ADAMS软件建立带有电动助力转向系统（EPS）的整车多体动力学模型;然后在Matlab／Simulink环境中设计了PID控制的EPS系统,定义了与ADAMS／CAR环境下车辆模型的数据交换接口;最后,将设计的控制系统在ADAMS／CAR和Matlab／Simulink环境下通过输入输出接口进行联合仿真。几种行驶工况下的EPS及整车的动态特性计算结果,表明联合仿真方法是正确有效的,并为其在车辆工程中的实际应用提供了参考。     

FSAE赛车运动的现状与发展趋势分析

FSAE赛车运动已成为具有全球影响力的世界性大学生工程设计竞赛,对工程教育与汽车工业的发展有着特殊的意义。介绍FSAE的国内外现状及发展趋势,针对我国FSAE赛车运动与国际存在差距,与国际交流不足,企业和高校参与积极性不高等问题,分析原因,提出对策,促进我国FSAE赛车运动持续健康发展。     

往复式切割器速度参数优化设计与分析——基于ADAMS

通过对往复式切割器工作原理的分析,确定了割刀的实际切割距离,利用ADAMS虚拟样机软件对曲柄连杆切割器建立了运动学仿真模型,并对机构的推杆长度和曲柄转速进行了参数化设计。通过ADAMS/PostPro-cessor分析结果表明,曲柄转速对割刀切割运动的影响大,而推杆的尺寸对割刀速度的敏感度小,影响不大,从而在只分析曲柄转速的基础上确定了满足切割条件的、合适的曲柄转速和切割机前进速度。     

FSAE赛车悬架系统的设计及分析

根据FSAE大赛规则要求,对赛车悬架系统的类型进行了选择,并对其进行了设计,确定了悬架的基本参数,在此基础上,在CATIA软件中建立了悬架总成的三维模型,对其关键零件前悬架摇臂进行了有限元分析,结果表明,其强度满足要求,对实车的制造提供了一定的参考.     

基于外流场数值仿真的某赛车优化设计

建立了某赛车及计算域外流场模型,基于RNG湍流模型对其进行流体动力学仿真,发现升力系数不满足赛车的设计要求。为此,对该赛车模型进行造型优化,并对优化前后的赛车外流场分布及车身压力分布情况进行对比,表明优化之后赛车具有良好的气动特性。     

基于ANSYS Workbench的FSAE赛车轮芯轻量化设计

汽车轮芯是连接半轴和轮辋的重要零件,实现轮芯的轻量化对汽车动力性的提高和油耗的降低有重要作用。本文通过对车队已有的FSAE赛车轮芯简易模型的分析,利用ANSYS Workbench分析平台对轮芯重新建模,并用Static Structural模块进行静力分析,最后通过Design Exploation模块进行优化设计,在保证传动安全的情况下实现FSAE赛车的轮芯轻量化。分析结果表明:轮芯中轴部分壁厚对轮芯质量和应力影响最大,轮芯质量由2.63kg降到0.99kg。