丘陵山地无人车振动特性试验研究

为探索丘陵山地无人车振动特性,以丘陵山地无人车为研究对象,进行了振动特性试验。在无人车车体选择11个测试点,设计6组试验方案,综合分析测点位置、发动机油门大小和路面不平度对无人车振动特性的影响。试验结果表明,测点3（车架左前部）是无人车整车最合适安装传感器位置,在无人车正常行走、油门1/2位置、挂1档工况下,加速度最大值为47.4 m/s2,加速度最小值为-50.36 m/s2,加速度平均幅值为5.092 m/s2,加速度有效值仅为6.864 m/s2,说明该测点振动表现稳定;其他合适的测点为测点4和测点9。发动机油门大小对于加速度最大值、加速度最小值、加速度平均幅值、加速度方根幅值、加速度有效值均有显著影响,同一测点下,油门1/2和油门3/4相比较初始油门,加速度平均幅值增大297.1%和322.8%。路面不平度对于无人车振动有显著影响：在水泥路面上,无人车底盘加速度值最小,而在沙壤土、黏土和干沙土三种路况下,底盘加速度值分别增加81.23%,77.91%和1.31%。同时提出降低发动机高频振动、增加阻尼、传感器工作时降低行驶速度等减振措施。     

履带式大豆联合收获机振动测试与分析

为研究履带式大豆联合收获机在不同工况下的整机振动特性,以久保田4LZ-2. 5履带式联合收获机为研究对象,选取了收获机在发动机怠速空转、整机空转及田间收获作业等5种工作状态,利用DH5902动态信号采集分析系统对切割器、发动机及脱粒滚筒等6个振动较强的位置进行测试,获取其振动特性。试验结果表明:切割器左右运动、脱粒滚筒的旋转和振动筛的前后运动是引起联合收获机的主要因素;发动机和风机的运转是联合收获机振动的次要因素。联合收获机空载时,振动最强的位置是切割器,振幅有效值达到了31. 84m/s^2;田间收获时切割器附近振幅比空载时降低,其他测点振幅都不同程度增加,脱粒滚筒处振幅有效值最大,达到43. 74 m/s^2。发动机的运转对驾驶座垂直方向上的振动影响最强,需进一步优化驾驶座的减振系统。研究结果可为收获机减振设计、结构优化及各部件的模态分析提供参考。     

活塞敲缸故障的诊断研究

介绍了在ＥＱ６１００发动机上模拟活塞－缸套间隙异常时的试验结果。主要测取了在不同的转速、活塞－缸套间隙、测点时的故障信号,并用时域、频域分析进行了分析比较。通过分析,得出分析,得出活塞敲缸故障的诊断特征参数,为定性定量地诊断该故障提供了理论依据。试验表明：采用振动诊断技术能监测发动机活塞－缸套的间隙变化和预测故障缸的位置。     

汽油机曲轴轴承异响故障诊断研究

基于振动测试技术,对发动机曲轴轴承磨损故障进行诊断研究。在EQ6100型发动机上模拟曲轴轴承磨损,然后测取不同的转速、轴承间隙、测点、温度下的故障信号,并用时域、频域分析法进行了分析比较。通过分析,提取了曲轴轴承磨损故障的诊断特征参数并指出目前该故障诊断所存在的问题。     

棉花覆膜播种机振动测试试验与激励源分析

南疆棉田中大量的田间杂物对播种机造成了较大的振动影响,降低了排种器的排种精度。为了测试不同作业速度下的播种机振动特性,以2BMJ-8/2型机械式棉花精量覆膜播种机为测试点,利用测振仪器布置测点,测试在不同作业速度下的振动位移,并对测试数据进行频谱分析。结果表明:覆膜播种机作业速度为9.8~1 0.5 km/h时,振动幅值主要发生在低频0~1 0 Hz的频率段,受到的振动激励主要为田间杂物的缠绕、土块振动等影响;覆膜播种机作业速度为7.5~8km/h时,播种机振动幅值明显减小,能保持较优的作业效率,工作状况为最优;覆膜播种机低速作业时,振动幅值较小,振动频率在0~50Hz之间,与柴油机的振动频率接近,振动激励主要来自于拖拉机动力振动。     

联合收获机主驾驶座振动强度及其频率结构试验

根据小麦联合收获机振源特点,运用DH5922动态信号测试分析系统,现场测试新疆-2A型联合收获机主驾驶座地板测点的动力响应,得到了测点不同工况下的垂直振动加速度时程曲线和快速傅里叶变换频谱。研究结果表明:小麦联合收获机任一点的振动强度、频率结构随工况不同而变化。收获机空转、发动机空转、田间作业和公路运输4种工况下测点的振动加速度有效值为0.1591m/s2、0.1087m/s2、0.0938m/s2、0.0704m/s2,振动主频分别为142.6Hz、56.6Hz、36.6Hz、36.6Hz。     

动力总成悬置位置对车体振动能量输入的影

为了选择动力总成合适的悬置位置,建立了某型柴油机机体、变速箱和动力总成的有限元分析模型,并分别分析了其动态特性,得出中间悬置点设置在飞轮壳上优于设置在离合器壳上.通过改变悬置位置,发动机振动烈度由3.92 mm/s减小为3.20 mm/s,动力总成振动烈度由4.13 mm/s减小为3.43 mm/s.实验结果说明,合理选择动力总成的悬置位置有利于降低发动机对车体的振动能量输入,进而提高车辆乘坐的舒适性.     

发动机振动测试及降振措施

对某型号轮式拖拉机的发动机机体振动进行了测试 ,并对发动机罩和仪表板进行了模态分析。分析了振动对拖拉机机体噪声的影响 ,并提出了改进建议     

缝隙引流叶轮离心泵空化试验研究

在额定转速、不同流量工况下,对带有缝隙引流叶轮和常规叶轮的低比转数离心泵进行空化试验,通过安装在待测试离心泵不同位置上的加速度传感器获得相应的振动加速度信号,进而分析2种叶轮离心泵的空化特征信号,对比2种离心泵的空化特性.试验结果表明:缝隙引流叶轮离心泵比常规叶轮离心泵有更好的抗空化性能;Q=26 m³/h时,在空化过程中3个振动测点处的加速度信号有效值均随有效空化余量的减小而增大,并且缝隙引流叶轮离心泵的振动弱于常规叶轮离心泵,说明振动加速度测试可有效监测空化发生前后信号的变化;在本次试验的多个测点中,出口处的振动测点对空化较为敏感,更适宜作为空化监测点.     

农用增压柴油发动机排气歧管优化

为了提高某款农用增压柴油发动机的低速性能,对发动机的排气歧管进行优化。运用AVL BOOST软件建立发动机的数值仿真模型,并进行模型的标定。改变排气歧管布置方式,研究排气歧管布置方式对发动机低速性能的影响。在此基础上,为进一步提高发动机扭矩、降低油耗,在发动机最大扭矩工况下,对比排气歧管不同长度和直径时发动机的性能,确定排气歧管的最佳尺寸。结果表明,经过优化后的发动机低速工况动力性和经济性均有不同程度的改善。     

汽车发动机正时链系统行走轨迹计算与试验

在已知汽车发动机配气正时机构三轴坐标的基础上,研究了正时链系统几何布局设计及其行走轨迹、约束边界的设计计算方法,依据曲线的内凹量,采用分段圆弧或直线逼近的方式,提出了张紧边和导向边的长度计算准则。通过发动机缸盖反拖系统试验台,在真实模拟正时链系统交变载荷和工作环境的条件下,研究了张紧板在不同转速条件下的横向振动位移的变化规律,以及不同转速条件下的噪声特性变化规律。分析结果表明,所提出的正时链系统行走轨迹计算方法,在保持该系统的适度张紧的前提下,正时链整链磨损伸长与张紧器柱塞探出量之间具有较好的谐应关系,同时,正时链系统在发动机常用转速工况下,张紧边的横向位移波动情况及噪声特性能够满足汽车发动机的动力性能要求。     

小麦联合收割机倾斜输送器振动强度试验研究

针对联合收割机倾斜输送器外壳的剧烈振动,运用DH5922动态信号测试分析系统,现场测试了新疆―2A联合收割机倾斜输送器外壳在不同工况下的动力响应,得到了倾斜输送器外壳测点的垂直振动加速度时程曲线和快速傅立叶变换频谱。研究结果表明:联合收割机倾斜输送器外壳上任一点的振动强度、频率结构随工况不同而变化;收割机空转、田间作业、发动机空转、公路运输四种工况下测点振动加速度的有效值分别为24.68m/s2、14.64m/s2、4.26m/s2、3.23m/s2,振动主频为107.9Hz、117.7Hz、57.6Hz、67.4Hz。     

基于排气系统模态分析的振动设计研究

针对某款车型在设计阶段的排气系统振动设计研究,对吊耳刚度分析及吊耳分布优化设计。利用HyperWorks建立排气自由模态模型,导入MSC.Nastran分析排气系统平均位移较小的节点,根据节点布置吊耳位置,对排气系统进行静力学分析。根据得出排气吊耳的受力和位移情况,调整优化吊耳刚度。最后优化排气吊耳位置,使其约束模态频率与发动机怠速频率有效分离。     

一种茶树修剪机振动噪声特性测试与研究

针对某型号茶树修剪机振动和噪声过大的问题,设计并进行了两个阶段的实验,对振动和噪声信号进行了测试和分析。第一阶段的测试在设备机体上布置了多处测点,找出振动信号强烈的部位和方向,并测试噪声辐射强烈部位的声压信号。由频谱分析确定了两种信号的主要成分以及信号频率之间的关系。第二阶段的测试主要对设备动力总成悬置系统的隔振性能进行测试和评价,发现其悬置系统没有在振动传递路径上有效起到隔振的作用。     

基于LabVIEW的发动机振动测试系统的开发

汽车发动机产生故障时,其关联部位的振动量将会有不同程度的增大,通过检测振动量可诊断发动机状态与故障信息.传统的检测仪器由于投资大、检测准确性及可靠性较差等缺陷,在实际应用中受到很大的制约.针对这种检测现状,基于先进的虚拟仪器技术,借助于传感器、信号调理器和数据采集卡等基本硬件,应用NI LabVIEW软件编制了振动数据采集与处理程序,研发了发动机振动测试系统,并将其应用于发动机缸盖螺栓拧紧力矩与机体振动量关系的振动测试中,得到了机体振动量较小时对应的螺栓最佳拧紧力矩范围,并与发动机生产厂家推荐的数据相吻合,从而验证了振动测试系统的可行性和正确性,为发动机振动测试提供了一种新的方法与途径,也为其他类似的振动测试与相关分析提供了参考.     

一体式烟秆拔秆破碎机振动测试与分析

自行研制的一体式烟秆拔秆破碎机存在振动较大、噪音严重、工作质量及可靠性不能令人满意等问题,要解决该问题首先需研究机器系统的振动影响因素。为此,采用DH5925动态信号测试系统对怠速和满油门条件下拖拉机发动机空载、整机空载及田间拔秆实载作业的5种工况下该机的8个测点处的振动进行了测试与分析,得到相应的振动时域特性和频谱特性分布规律,以寻找主要因素。试验结果表明:整机在全油门空载工况下由发动机引起的振动频率为153. 23Hz,破碎机、对辊传输结构、拔秆刀辊引起的激振频率分别为48. 34、27. 5、4.88 Hz,且田间拔秆作业时整机各测点的振动幅度达到2. 65、3. 05、2. 42、2. 99、2. 73、2. 5、2. 81、2. 13 m/s2,相比空载下振动幅度明显增大,这表明拖拉机发动机不平衡燃烧力矩及二阶不平衡惯性力、拔秆刀辊、对辊传输机构及破碎机的回转运动是拔秆破碎机振动的主要原因。对振源部件与机架连接处的减振结构优化,可为降低该机振动的整机结构优化和二代样机设计提供依据。     

导叶式混流泵汽蚀振动噪声试验研究

混流泵汽蚀的产生将导致性能的下降,同时伴随着较大的振动和噪声.为分析导叶式混流泵的振动噪声特性并对汽蚀进行诊断预测,通过安装在导叶式混流泵机体不同监测点的加速度传感器以及泵入口段的水听器测试了混流泵的振动和噪声信号,利用1/3倍频谱信号分析手段对试验结果进行了进一步的分析,研究了混流泵内汽蚀时的振动噪声的特征和规律.试验结果表明,导叶式混流泵入口法兰位置及靠近入口的泵体位置处的振动信号对混流泵汽蚀较为敏感,可以用于监测混流泵汽蚀的发生;随着流量的增大,混流泵机体的振动信号可以用于监测其汽蚀特性的频段越来越宽;混流泵发生汽蚀时入口辐射噪声呈现出先增大,达到极值后又逐渐减小的趋势;泵入口处的低频段辐射噪声可以用于监测混流泵汽蚀的发生.     

一管双机式混流式水轮机压力脉动预测与振动分析

针对一根引水管带多台水轮机的水力振动问题,采用不可压缩流N-S控制方程结合Realizable k-ε紊流模型对一管双机式混流式水轮机非恒定流动进行全流道三维数值分析。得到了水轮机在不同工况下的压力场、不同测点位置的压力脉动、尾水管涡带变化规律,并对压力脉动进行了频谱分析,获得了不同工况下的压力脉动主频和功率谱密度值。计算结果显示,尾水管涡带引起的压力脉动幅值最大,其功率谱密度值也远大于其他部位的值,表明尾水管涡带是引起机组产生振动的主要原因;且两台机组尾水管涡带压力脉动的模拟结果存在一定的差异。计算成果可以为电站的振动问题的处理提供参考。     

轮式拖拉机发动机的振动测试分析

运用微机信号采集及处理系统对某型号轮式拖拉机的发动机机体、机罩及仪表板的随机振动进行了测试和分析,同时对发动机罩和仪表板的结构振动进行了模态分析,找出了机罩处于共振状态时的振动加速度值,获得了发动机的二级惯性力是拖拉机振动的主要激振源的结论。在此基础上进行了降低振动的改进试验。     

基于平稳随机信号的青贮玉米收获机台架振动测试与分析方法*

青贮玉米收获机作为复杂农田作业环境下的多激励源振动系统,其振动机理难以完全用理论描述,为探究适合研究其振动特性的分析方法,本文搭建了青贮玉米收获机试验台。利用24位INV3062-C1(S)通用型动态测试采集仪器,测试不同转速下揉搓辊、定刀和机架位置的振动。分析该试验台振动幅值的均值、方差、有效值,可近似认为该振动信号符合平稳随机振动特征,获得不同工况下的振动时域特征和振动频率分布规律。结果表明,随着电机转速增加,整机振动强度随之增大,其中,揉搓辊位置的振动幅度最大,机架次之,定刀最小;秸秆喂入工况下,随着转速升高,机架振幅的提升速率高于揉搓辊和定刀,机架对电机转速变化最敏感;玉米秸秆的喂入对试验台振动的影响在低速(900 r/min)和中速(2 000~4 000 r/min)较大,高速(4 500 r/min)时影响较小;试验台振动频率集中在166.7~185 Hz、250.7~269.6 Hz、527~559 Hz、746.8~776.2 Hz、872.9~904.8 Hz区间,主要是电机转动频率的倍频成分;在中、高速,电机的振动对试验台振动影响较大,在低速状态下影响较小。在设计青贮玉米收获机时,可考虑在机架位置布置加强筋、在青贮收获机机架与发动机之间增加隔振,减小振动对青贮玉米收获机的影响。研究结果可为改善青贮玉米收获机整机振动,为复杂农田作业环境下收获机械的设计与优化提供参考。