孤东管网优化运行技术

孤永东和孤罗东两条管道承担着孤岛、孤东和桩西的原油输送任务，按现行工况运行，各站节流较多，能源浪费较大。根据管道现有设备条件分析了运行现状，给出了孤永东管道和孤罗东管道的运行参数。在不改变现有设备条件和确保原油外输任务的前提下，制定了优化运行方案，即把两条管道作为一个输油系统，选择以两条管道的最低进站油温为最低允许输油温度，孤岛首站总的输油量合理匹配给两条管道，这样实现了孤永东管道全年压力越站，减     

一种用于站外管道维抢修的工艺改造方法

针对沧临输油管道在停输状态下,管道泄漏实时监测系统无法正常使用的问题,提出了增设增压泵及将增压泵改为抽油泵等措施,对站内输油工艺进行了改造,指出,改造后的输油工艺能够保证管道停输后维持一定的压力,提高了管道泄漏实时监测系统的灵敏度,并缩短了管道的泄压时间.     

铁大线提高运行压力的实践

铁岭至大连输油管道(简称铁大线)提压问题本人曾作过探讨。经过一段时间实践,投产运行十年的铁大线,一些站段又突破了原来限定的最高出站运行压力值,输油压力升高0.15～0.4MPa,这在我国长输热油管道史还是第一次。     

埋地热油管道准周期运行温度研究

热油管道运行时，沿线油温受运行历史的影响。由于大气周期温度变化和管内油温的作用，管外土壤环境温度场呈准周期变化。通过对热油管道周期运行温度的计算，讨论了热油管道输油历史对周期运行温度的影响。认为热油管道出站油温变化持续时间越长，管道恢复正常运行需要的时间也越长。当管道发生事故需要确定允许停输时间时，应考虑停输前15天内管道输油参数变化的影响。     

魏荆管道停输再启动困难的原因分析

近几年来魏荆管道采用了添加降凝剂的输油工艺,随着输油管道运行条件的变化,原来的输油条件已不能简单移植到新的输油工艺上,为了确定新工艺条件下道道的安全停输时间,在魏荆管道进行了停输再启动的现场试验。     

WY—1型长距离输油管道温度压力自动检测仪

原油长输管道内部温度、压力的连续检测,目前在我国输油生产运行中及科研试验中尚为空白。近年来,随着输油技术的不断完善与进步,对管道自控的要求日益迫切,这就导致了实现自控的先决条件——装备较为先进的自动检测系统。 东北输油管理局科研设计所研制的“WY-1型长距离输油管道温度压力自动检测     

复杂输油管道系统的水击控制：大庆至铁岭输油管道的研究

大庆至铁岭输油管道建于70年代,是一条复杂的双线、双泵机组互联的管道系统,由于工艺落后、设备陈旧、能耗大,目前正对其实施密闭输油工艺改造。为此,依据该系统现状,针对不同的工艺改造方案,运用计算机技术,对管道可能出现的各种水击事故工况进行了模拟,分析了管道改建的条件、通信能力和沿线允许操作压力等因素,建立数学模型,用特征线差分方程进行数值计算的水击模拟软件,对各种水击事故及控制保护措施进行了分析计算。控制保护措施主要有①输油泵站高、低泄压阀组成的自动保护装置,②泵站调节阀的开关、调速电机变速和部分泵机组停启组成的自动调节系统,③由通信系统向上下游泵站传递命令,进行阀调节,停运部分泵机组或调速电机降速,以拦截水击事故产生的正负压力波。水击控制的方法主要是超前保护辅之以各站自动调节和保护,最早拦截水击波措施的动作时间为事故后30s。     

阿赛输油管道半管流密闭输油工艺

为降低动能消耗，减少原油轻馏分损失，阿赛输油管道制定并实施了半管流输送方案。半管流输送方案是将位于高坡翻越点的管道分成两段，两管段的压力互无影响，上下站间的压力波动也互无影响，在满足旁接输油工艺流程要求的条件下，实现密闭输油。叙述了该工艺方案涉及的水力计算、方案制定、实施过程和经济效益分析等情况，对长输管道的设计具有借鉴作用。     

庆铁输油管道泵站工艺流程改造

介绍了大庆－铁岭输油管道（庆铁线）改造前的工艺流程概况及存在的问题,在工艺流程设计原理的基础上,提出了输油泵站工艺改造方案,该方案采用高效患联泵,取消给油泵,简化工艺流程,采用原油／热媒换热器与间接加热系统取代直接式方箱炉,实现“先炉后泵”输油工艺,改造后的工艺流程简单实用,功能齐全,操作方便,并可支持调度与站控端对管道系统实时调节与保护。     

工频与变频输油泵并联运行的流量调节

介绍了长输管道工频输油泵与变频输油泵并联运行工况下,管道输油量的调节.分析了工频输油泵、变频输油泵单独工作和并联工作的系统压力、流量的变化情况,指出在工频输油泵与变频输油泵并联运行的工况下,需要通过调节输油泵阀门开度与变频输油泵的转速来保证系统稳定运行.针对调节工频输油泵阀门开度存在节流损失的问题,认为对工频输油泵叶轮进行拆级改造是一种可行的方法.     

安—延输油管道水击保护措施

对安—延管道密闭输油后产生的水击问题进行了分析讨论,模拟计算了该管道四种瞬变过程的水击压力,并绘制了压力变化曲线图。通过对各工况的计算结果分析,指出安—延管道密闭输油,必须在沿河湾站设出站调节阀,进站设低压泄压和低压回流保护系统,杨山进站设泄压阀,各站设低压报警设备,通过就地控制和人为调节可以实现管道的安全运行。     

格拉管道的历史与未来发展规划

回顾了格拉管道的设计、施工和运行概况，对目前格拉管道工艺系统、防腐系统以及设备系统等方面暴露的问题作了分析，拟定了管道技术改造规划，使改造后的管道实现间控和中心控制室集中控制，达到泵站运行站控化，输油指挥自动化，输油管理科学化的目标，使管道的整体技术水平有进一步的提高。     

日照-仪征原油管道水击分析与保护

长输原油管道在输油生产过程中,会因输油站的误操作而造成管道水击现象,使管道发生局部超压、液柱分离和泵机组汽蚀。介绍了输油管道产生水击的原因;分析了日照-仪征原油管道压力自动调节系统、压力超限保护系统和水击控制系统的构成;对仪征误关进站阀的事故工况进行了模拟,分析说明了该管道的水击保护过程。结果表明：日照-仪征原油管道水击保护系统的应用具有可行性,可有效防止严重水击工况对管道和设备造成危害。（图3,表4,参7）     

格拉成品油管道技术改造及探讨

介绍了格拉成品油管道6号泵站的具体改造内容和改造成效。改造后的6号泵站工艺流程、设备选型更为简捷、合理，输油生产实现了站控化，并对今后全线的SCADA系统预备了接口，为格拉成品油管道整体实现自动密闭输送创造了条件。分析并给出了技术改造中存在的问题和解决方法，强调了全线技术改造应考虑的问题。     

长输原油管道减阻节能试验

叙述了减阻剂的减阻机理及影响因素,结合长庆油田输油一处2004年7月杨洛段管道添加减阻剂工艺试验,对试验数据进行了分析和计算,进而对添加减阻剂的效果进行了评价.分析结果表明,添加减阻剂能够显著提高管道的输送能力,在一定程度上可以降低管道的运行压力和输油设备的负荷.     

大庆林源首站输油工艺的改造

针对大庆林源首站输油工艺系统安全可靠性差、能耗大、输油设备落后等问题,提出并实施了技术改造方案。根据现行输油实际,切除了首站计量间的低压输油管道及低压侧的低压铸铁阀门;改进了阀组间和罐区间的工艺流程;对站内高压侧的输送工艺进行了改造;并对输油泵机组进行了更新。通过翔实的数据计算证明,改造后的输油系统提高了输油站的经济效益。     

秦京管道稳态优化运行方案的分析与确定

在系统分析秦京管道工艺流程及设备配置的基础上，利用自行研制的热油管道稳态优化运行通用软件，对其各种条件下的稳态优化运行方案进行了系统的计算和分析。计算结果表明，在目前的电价和燃油价格上，当输油流量不超过某一界限时，最优进站温度刚好等于工艺限定的最低允许进站温度，而当流量高于此界限时，最优进站温度一般要升高。从耗费用的角度考虑，当输油流量不超过900t/h时，各中间站及管道终点的进站油温一般不宜高于33℃。分析指出，该管道目前在许多流量下都不以达到泵组合与管路的理想匹配状态，有时存在很大的节流损失，其原因是5个中间站的泵配置不合理，提出了对中间站进行更换配置的可行性建议。     

减阻剂在陇东油区的应用分析

叙述了减阻剂的减阻机理、影响因素、加药流程以及计算公式,结合在华池—悦乐和悦乐—阜城输油管道进行添加Liquid PowerTM减阻剂工艺试验,通过分析试验数据,对应用减阻剂的效果进行了评价,结果表明,减阻剂能够显著提高管道输送能力,在一定程度上降低了管道的运行压力和输油设备的负荷,并根据其地域特征,为减阻剂在陇东地区的应用提供了依据。     

庆铁输油管道螺旋焊缝破裂原因分析

大庆至铁岭输油管道由于焊接缺陷，导致管道发生破裂，严重影响了输油生产。文中详细分析了管道破裂的原因，并对破裂的管段进行了检查，指出造成这次事故的原因主要是螺旋焊缝的内焊缝焊偏，并且在坡口的一侧存在较大尺寸的未熔合区，当工作压力稍大时，有缺陷的焊缝不足以承受工作压力而使管道失效。通过对以上事故原因的分析，对保证输油管道的安全运行有着重要的指导意义。     

输油管道的最佳工作压力

输油管道的工作压力决定着输油泵站的数量和管材的用量,同时影响管道建设的投资和经营管理,所以,工作压力是输油管道设计的重要参数。多年来有一种认识,应该把高压力、大站距做为输油管道向高水平发展的重要指标。输油泵机组具有高的输送压力和较大的功率,泵站和管道的管材能承受高的工作压力,是提高工作压力首先必须具备的前提。提高工作压力,可减少泵站数量,同时却增加了管材的用量,选择管道建设总投资最低时的工作压力,就是最佳工作压力。为此,分析了影响管道工作压力的诸因素,通过推导计算,确定输油管道的最佳工作压力。认为最佳工作压力值与所用管材的许用应力成正比,与管径值成反比,随着管道自动化程度的提高、输油机组功率的增大,泵站建设投资随之增大,这将促使最佳工作压力值进一步加大。