一种创新型机械加工夹具设计

机械加工在机械制造行业中的普及度相当高,它在机械领域中占有重要位置。机械加工工艺具有特殊性,操作时必须考虑不同行业产品的差异性,这对机械加工夹具提出了更加严苛的要求。一个品质优良的夹具,一方面要能保证机械加工的稳定性和机械加工的精确性;另一方面要确保安全生产、降低操作工的疲劳程度、提升集体生产效率。在设计机械加工夹具时,要尽可能夹紧加工部件,提高切削过程的安全性和夹具的夹紧强度,解决机械加工夹具在机床上的定位问题,尽可能实现多工件装夹功能。文章设计了一种创新型机械加工夹具,此夹具具有结构新颖、操作简单、快速安装待加工工件和定位等功能。     

机床夹具的应用与发展方向

众所周知,夹具被比喻为机床的“手”,机床夹具在机床中起着重要的作用。文章从机床夹具的应用现状和加工制造行业对工件制造的要求来看机床夹具的发展趋势,提出了机床夹具未来正朝着高效、高精、组合、模块、通用、经济的方向发展。     

铣床多工位快速夹具设计

在铣床上面对工件进行加工时,需要对工件进行固定,防止工件在加工时发生偏移,影响加工质量,促使工件夹具的产生。然而传统的工件夹具只能一次固定一个工件,而且安装步骤复杂烦琐,大大降低了工作效率。     

电火花线切割机床角度切割夹具的制作与使用

电火花线切割机床是用线状电极作为加工工具,依靠火花放电产生的瞬时高温对工件进行切割成型加工,可以用来加工高硬度、形状复杂和精密细小的工件,在加工具有一定的角度倾斜的工件时,需要用专用的夹具来满足加工要求。现有的此类夹具,价钱较高,多适用于精密加工,而且使用频率不高。本文提出了一种角度切割夹具的制作与使用方法。     

一种多角度零件加工夹具的设计

【目的】设计一种可以实现一次装夹多位置、多角度加工的可调节式专用机床夹具,提高机床加工的自动化程度,进而提高企业生产效率。【方法】以卧式镗床加工套筒零件左右端面工序为例,设计专用卧式镗床夹具,可实现工件定位夹紧后的多角度旋转。在加工完一个端面后,无需重新装夹定位,可通过手摇杆、轴承等部件带动工件旋转至另一端面进行钻孔加工。同时,所设计夹具设计了由夹具头、手摇杆、轴承等部件组成的多角度调节机构,由电机、偏心轮以及滑轨组成的沿机床主轴垂直方向角度可调的角度微调节机构,通过上述各机构使得刀具在加工零件时可实现一次装夹多位置、多角度加工。【结果】显著缩短了加工过程中的辅助工时,进而提高了生产效率。     

解决工装活销定位机构定位精度失准问题

在工装的设计和应用过程中,对于工件的加工通常需要用到夹具来对工件进行定位,其夹具通常包括有夹具座和安装在夹具座上的定位插销,而定位插销一般为活动拔插销,通过驱动件带动定位插销在夹具座上运动,实现对工件的定位和拔销。这种活销定位机构使用方便并且不会与工件预定位状态干涉,因此这种结构在工装上被广泛采用(或单动或联动),由于活销存在配合间隙,对于精度要求高的工件,就会严重影响被加工工件的质量,而且无法调整、控制。通过对活销定位机构结构和配合上的合理的改进,有效提高了定位机构的定位精度。     

镗模在加工变速器外壳中的应用

镗模是孔加工用的精密夹具,主要用于箱体、支架等类工件的精密孔系加工。其位置精度一般可达±0.02-±0.05mm。镗模和钻模一样被加工孔系的位置精度不受机床的影响,在缺乏专门镗床的情况下,可以采用镗模来进行镗孔加工。     

定位基准理想位置的选取

随着企业的改革，市场经济的发展，企业为了生存除不断开发新产品降低成本等外，更重要的是要不断地提高产品质量，这就要求产品工件在机床上卡具安装进行加工时，首先必须保证工件要有一个正确的位置，即正确的定位。所谓正确定位，除遵循六点定位基本原理外，还要保证工件加工尺寸方向上的定位精度，因此，如何正确分析计算定位误差的理想位置，是摆在企业科技人员面前的主要任务，只有正确的分析选取定位误差计算中理想位置，设计出合理的卡具，才能在批量加工中保证质量，生产出优质的产品。     

定位基准理想位置的选取

随着企业的改革,市场经济的发展,企业为了生存除不断开发新产品降低成本等外,更重要的是要不断地提高产品质量,这就要求产品工件在机床上卡具安装进行加工时,首先必须保证工件要有一个正确的位置,即正确的定位.所谓正确定位,除遵循六点定位基本原理外,还要保证工件加工尺寸方向上的定位精度,因此,如何正确分析计算定位误差的理想位置,是摆在企业科技人员面前的主要任务,只有正确的分析选取定位误差计算中理想位置,设计出合理的卡具,才能在批量加工中保证质量,生产出优质的产品.     

卧式四孔高效加工组合机床夹具设计

基于组合机床的平台上对于轴类工件进行夹具设计,结合了国内外夹具设计的特点,对轴类工件进行独特分析,从特殊性入手,创新性选用卧式四工位布局进行设计。然后考虑工件的受力情况,再对夹具进行部分零件的结构设计,进行夹具本身的误差分析,使整体性能最优化,提高了该类零件的加工效率。     

基于特征的加工件定位配置的优化方法

提出一种可以优化选择工件定位配置的方法。该方法首先根据3-2-1定位原则在工件表面选取6个定位点组成初始定位配置,接着定义可以反映工件定位点到加工特征关键点处误差传输的矩阵,通过优化该矩阵特征值来选择工件的合理定位配置。该方法较以前的优化定位误差传递至工件质心的方法和行列式优化法更能反映基于特征的加工操作中夹具定位布局设计的实际情况。     

瑞玛试验机拉拉试验夹具设计及有限元分析

为能在瑞玛高频疲劳试验机上实现做"T"型焊接试样拉伸试验的目的,创新设计了可根据试样厚度调节夹具装夹板长度的拉拉试验夹具。首先,根据瑞玛试验机的空间布置及试样尺寸范围确定夹具中夹头、销、夹具底座及装夹板的整体尺寸,其次,运用经典力学理论对夹具的各个具体尺寸进行设计,最后,运用Workbench软件的静态强度有限元分析对夹具进行校核设计,并将仿真计算结果与经典力学理论计算结果进行误差比较分析,验证了设计夹具的可行性,最终得到了一种用于"T"型焊接试样的装夹板长度可调节的新型夹具。     

小型拖拉机前盖组合钻床主轴箱传动系统设计

前盖是小型拖拉机的多孔零件,在以往的逐孔加工中,其加工精度较低,为上,不仅工人劳动强度大,而且生产率低,不利于保证零件加工精度。为此,从企业实际需求出发,在全面分析被加工零件的基础上,指出现有设备的不足,并对16孔单工位组合钻床主轴箱进行创新设计,解决了上述问题。     

汽车自动变速器翻转架卡具的改进

为了消除实践教学过程中的不安全隐患,提高教学质量,美化教学环境,对现有的汽车自动变速器翻转架卡具进行了改进。重新设计了一种汽车自动变速器翻转架的卡具,取代了原来的卡具,它由弧形安装主梁、过渡安装板、T型连接架、横向吊梁等组成。改进后的汽车自动变速器翻转架卡具,通过弧形安装主梁与不同连接件的连接及各连接件与自动变速器的不同位置的连接,即可实现在翻转架上对不同类型的自动变速器进行解体和组装的操作。     

套管振动输送装置设计及试验

为研究开发新型、高速自动嫁接机,提出采用套管嫁接法,设计了专门的套管振动输送装置。该套管振动输送装置可以将无序排列的套管有序排列成方向一致的姿态并输送至需要位置。同时,在研究该装置结构的基础上,以选定尺寸的套管为试验对象,选取振动电压为研究对象,以变异系数为评价指标,进行输送装置的性能试验。试验结果表明:输入电压为185V时,装置运行最为稳定,此时套管输送速度为85个/min,可以保证后续嫁接作业对于套管输送平稳性与速度的要求。     

焊接机器人工作站在脱粒滚筒焊接中的应用

为了实现联合收获机脱粒滚筒的机器人焊接,设计了脱粒滚筒机器人焊接工作站,并对焊接夹具进行了通用性设计。同时,对脱粒滚筒的机器人焊接工艺性及工件一致性进行了分析。通过焊接试验,验证了脱粒滚筒机器人焊接的可行性,对焊接机器人在滚筒类零件焊接中的应用具有一定的参考意义。      

无心磨削加工精度的微机测控系统

针对目前无心磨削加工精度检测中存在的问题,分析了磨削加工中所采用的测量方法和测量装置的原理,介绍了对工件误差实施自动测量与控制的计算机控制系统,实验证明本系统可以有效地提高零件的加工精度．     

数控车削的工艺与工装削

数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因此在工艺方面与普通车床存在不同。文章从合理选择切削用量、合理选择刀具、合理选择夹具、确定加工路线、坐标系的建立和试对刀、加工余量与尺寸、夹具安装要点方面对数控车削进行了工艺分析探讨。     

避免齿数很少的斜齿轮的加工中的根切

文章通过选择铣刀及安装,工件安装与校正,以及合理选择搭配齿轮,从而在加工齿数很少的斜齿轮轮肘,避免了根切现象。