联合收割机故障排除技巧

联合收割机工作中难免会遇到一些机械故障,但机手只要掌握排除故障的技巧,有的在短期内就能恢复收割工作。 秸杆夹粒多原因：麦子过于成熟,加之秸杆过于干燥;脱粒部件瓦筛开度大。排除技巧：①缩小脱粒瓦筛间隙,上筛开度保持不大于2／3,下筛开度一般不小于1／3。②机到地头就迅速升起割台,大油门送脱槽内剩余麦子。     

联合收割机发生故障的原因及排除

联合收割机工作中难免会遇到一些机械故障,但机手只要掌握排除故障的技巧,有的在短期内就能恢复收割工作。(1)秸秆夹粒多。原因是麦子过于成熟,加之秸秆过于干燥;脱粒部件瓦筛开度大。排除技巧:①缩小脱粒瓦筛间隙,上筛开度保持不大于2/3,下筛开度一般不小于1/3。②收割机到     

横置多滚筒联合收获机清选装置参数优化与试验

随着联合收获机新型多滚筒脱粒分离装置结构的运用,需要优化清选装置结构参数以满足新的作业要求。为寻找能适应多滚筒脱粒分离结构的高性能清选参数,选取多风道离心式风机转速、鱼鳞筛开度、分风板Ⅰ倾角、分风板Ⅱ倾角为研究参数,进行了单因素和正交试验,分析了上述因素对清选性能的影响,并针对正交试验结果使用极差分析法对多滚筒联合收获机清选装置的参数进行优化。优化结果表明:当风机转速1 100 r/min、鱼鳞筛开度24mm、分风板Ⅰ倾角30°、分风板Ⅱ倾角26°时,整机的清选效果较好,清选损失率为0.2%,清选含杂率为0.7%。     

稻田绿肥紫云英种子联合收获机设计与试验

为解决现有稻田绿肥紫云英种子收获时存在的割台适用性差、脱粒分离能力弱以及清选除杂能力不强等问题,设计了稻田绿肥紫云英种子联合收获机。对防落荚柔性扶禾割台、纵向杆齿式脱粒装置、风筛式分层控杂清选装置等关键部件进行了参数设计,设计了紫云英机收专用扶禾器和割刀组件;确定纵向杆齿式脱粒装置结构参数（喂入段、脱粒段、排草段长度）,对脱粒元件结构参数、数量及周向分布进行了计算;利用ICEM-CFD网格划分软件和Fluent流体动力学分析软件等对三风道清选装置离心风机转速1080r/min、叶轮直径385mm工作参数下的内部气流场开展数值模拟,并进行试验验证。以降低紫云英籽粒机收损失率、破碎率、含杂率为目标,选择对收获质量影响较大的机具前进速度、脱粒滚筒转速、清选风机转速、鱼鳞筛开度共4个因素,利用Box-Behnken中心组合试验方法,进行四因素三水平响应面试验,使用Design-Expert对试验结果进行响应面分析,通过多目标参数优化,确定最佳工作参数组合为：机具前进速度3km/h,脱粒滚筒转速550r/min,清选风机转速990r/min,鱼鳞筛开度35mm。在此参数条件下进行了田间试验,实测紫云英籽粒损失率为2.35%,破损率为0.22%,含杂率为0.51%,均满足相关标准技术要求。     

35A型多用粉碎机

一、35A型多用粉碎机的特性和用途四川自贡市荣县花丰机械厂生产的9FZ－35A型多用粉碎机．为当代最新产品，具有结构紧凑、上型美观、坚固耐用、操作方便、生产率高、脱粒粉碎一机多用等优点．先后获省优、部优产品称号。畅销省内外．远销东南亚，是广大养殖专业户和食品加工单位的好帮手。主要技术参采型号9FZ—35A配套动力75千瓦（脱玉米S千瓦）整机质量128于克生产率（一克／小时）粉碎玉米细端350组筛1400粉碎小麦细筛300粗筛1200粉碎各类秸秆200～5O0粉碎鲜薯藤、花生藤、水浮莲1000～1200粉碎熟石膏粗筛1000脱粒小麦700～800脱粒…     

水稻脱粒机装置创新结构设计

传统脱粒机脱粒的破碎率高、分离不彻底、脱净率低、滚筒易堵塞。基于此,文章设计了一款新型轴流式脱粒水稻脱粒分离装置。脱粒滚筒采用横向轴流式,脱粒滚齿采用V型脱粒齿,顶角设为22°,以搓擦脱粒的方式进行水稻的脱粒,脱净率高于97.5%,破碎率低于0.3%。此外,该装置采用V型带进行动力传输,配合导向轮机构,可使破碎的稻杆及时从排草口排出,极大地减少了脱粒堵塞的问题;创新设计二级分离机构:上部分由脱粒滚筒与栅格筛结构的凹板筛进行一级脱粒,下部分用编织筛结构的清梁筛与风机结合进行二级分离,大幅度提高了脱净率,脱粒效果显著,脱粒效率高。     

农业农村部南京农业机械化研究所

正4LZ-2.0型履带式大豆联合收获机成果简介4LZ-2.0型履带式大豆联合收获机主要针对我国大豆机械化收获,配备适于小地块大豆收获的专用割台、轴流脱粒滚筒和高效清选系统,整机采用轻量化设计,通过性能好,脱粒间隙、风机转速、鱼鳞筛开度等关键作业参数可调节。应用领域主要用于我国大豆主产区大豆收获作业,可兼收小麦、水稻。     

油菜分段收获脱粒清选试验

对我国南方油菜分段收获割晒后的脱粒清选特性和脱粒清选参数进行了研究。通过在试验台上脱粒和清选正交试验,得出了分段收获捡拾脱粒机脱粒、清选部件形式和两组合理的工作参数。试验结果表明：脱粒分离夹带损失最小的优选参数组合为喂入量1.6kg/s、滚筒转速750r/min、脱粒间隙15mm、滚筒形式钉齿6排;影响脱粒分离夹带损失率的主次因素为滚筒形式、喂入量、脱粒间隙和滚筒转速。综合考虑清选损失率和含杂率最〖JP3〗小的优选参数组合为开度10mm鱼鳞筛、振动筛曲柄转速260r/min、离心风机转速860r/min、离心风机倾角15°;由模糊综合评价值的极差分析可得因素的主次排序为离心风机倾角、振动筛曲柄转速、筛片结构形式和离心风机转速。     

玉米脱粒清选试验台清选参数优化研究

为了了解玉米籽粒收获机清选参数对清选性能的影响情况,基于脱粒清选试验台对风机转速、鱼鳞筛开度、调风板倾角、曲轴转速进行了单因素试验和正交实验,以清选损失率和含杂率为评价指标,利用极差分析法得出了最优清选参数组合,即当风机转速为1 150r/min、鱼鳞筛开度为16mm、调风板倾角为54°、曲轴转速为325r/min时,清选效果最好,损失率为0.286%,含杂率为0.149%。     

弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计

根据弓齿梳刷脱粒原理提出一种弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计方案。介绍该机的整体结构与工作过程,详细介绍脱粒滚筒、凹板筛、清选装置和传动系统等关键工作部件的设计,以期为大豆脱粒装置的进一步优化设计提供参考。     

大白菜种子脱粒装置设计与试验

为提高我国大白菜种子机械化收获水平,降低脱粒损失,促进大白菜产业更好地发展,设计了一种适用于大白菜种子机械化收获的横轴流脱粒装置。选取籽粒破碎率、未脱净率为试验指标,滚筒转速、脱粒间隙及筛条间隙为试验因素进行了台架试验,建立了各试验因素与试验指标之间的数学模型,分析了各因素对指标的影响,并对装置的结构及工作参数进行了优化。结果表明：各因素对籽粒破碎率的影响大小顺序为滚筒转速>筛条间隙>脱粒间隙,各因素对未脱净率的影响大小顺序为滚筒转速>脱粒间隙>筛条间隙。验证试验结果显示：当滚筒转速为724r/min、脱粒间隙为21.7mm、筛条间隙为11.8mm时为最优参数组合,此时籽粒破碎率为0.085%、未脱净率为0.337%,达到国家及行业标准,能够较好地满足大白菜种子机械化脱粒需求。     

东方红4LZ-220型稻麦联合收割机功能特点

◆新型脱粒机构，增大脱粒分离面积，适应性更强。 ◆清选部位采用双风机，双层筛清选：上层鱼鳞筛，下层编制网筛，粮食更干净。 ◆二次脱粒，二次清选，降低了损失率，提高了清洁度：     

TBL-650离心分离式脱粒机的设计与试验

一、前言 根据河北省农村拖拉机压场、大型脱粒机和中小型脱粒机的使用情况及生产需要,河北省农业机械科学研究所进行了离心式脱粒机的改进设计工作,于1963年试制出一台样机,采用双滚筒脱粒装置,平台式逐藁器及筛式清选室。在坝上地区进行莜麦脱粒的试验表明,其脱粒质量很好:脱净率高     

联合收获机360 °脱粒分离装置设计与试验

为了解决纵轴流脱粒装置在作物喂入量较大时易出现分离不彻底、破碎率高、损失率高及脱粒功耗大等问题,设计了一种联合收获机360°脱粒分离装置。该装置主要由脱粒滚筒、上部凹板筛、下部凹板筛、回流板及凹板筛间隙调节装置等构成。通过高速摄影试验,分析了装置不同区域的脱粒、分离过程。通过作业效果对比试验,证明360°脱粒分离装置能有效降低籽粒破碎率和损失率。为了解360°分离装置不同区域的分离性能,进行了不同区域分离性能对比试验。为了解上半部分凹板筛分离性能与作业参数的关系,以滚筒转速、导流板角度及凹板筛间隙为影响因素,以顶部凹板筛分离脱出物重量为试验指标,进行了单因素试验。结果表明:在0°～180°范围内分离出的脱出物质量明显高于181°～360°范围;在0°～180°范围内, 121°～180°范围分离出的脱出物最多;在181°～360°分离范围内,301°～360°范围分离出的脱出物最多。上半部分凹板筛分离性能随着滚筒转速的升高而升高,随着导流板角度的增大而增强,随着凹板筛间隙的增加而降低。研究结果可为改进纵轴流脱粒分离装置结构和参数优化提供参考和依据。     

新型斜置切纵流联合收获机脱粒分离装置

为满足我国现阶段高产水稻的高效收获要求,提出了一种喂入量为7~9kg的履带式新型斜置切纵流双滚筒联合收获机的总体配置方案,论述了斜置切纵流双滚筒脱粒分离装置中切流脱粒滚筒、切流凹板筛、锥形螺旋过渡喂入装置、斜置纵轴流滚筒和纵轴流凹板筛的结构设计,确定了各个工作部件的工作参数。田间试验表明:该装置在收获水稻喂入量为8.57kg/s时,脱粒损失率为0.79%,籽粒破碎率为0.1%,各项性能指标均达到设计要求;同时,在喂入量增大时,该装置各工作部件功耗较为平稳,适应性较强。     

4LZ-1.0Q型稻麦联合收获机脱粒清选部件试验与优化

对4LZ -1.0Q型稻麦联合收获机脱粒清选部件进行了正交试验,采用模糊综合评价法对小麦田间试验结果进行分析,得出脱粒清选环节中钉齿脱粒滚筒、栅条凹板筛、上盖板、振动筛、离心风机部件的优化组合参数.试验结果表明,影响脱粒性能的因素主次顺序为:滚筒齿顶线速度、脱离间隙、上盖板导向次数、凹板筛筛分包角、凹板筛筛孔大小和脱粒间隙,优选参数组合为滚筒齿顶线速度25 m/s、脱离间隙55 mm、上盖板导向4次、凹板筛筛分包角204°、凹板筛筛孔尺寸36 mm×15 mm、脱粒间隙15 mm;影响清选性能的因素主次顺序为:振动筛曲柄转速、筛面结构形式、离心风机转速、振动筛振幅,优选参数组合为振动筛曲柄转速404 r/min、筛面16 mm方孔编织筛、离心风机转速1787 r/min、振动筛振幅30 mm.可控制含杂率小于3％、破碎率小于1％、脱粒清选籽粒损失率小于1.5％.     

轴流式脱粒装置脱粒性能的试验研究

利用自行研制的试验台,对切向喂入的水稻轴流脱粒装置进行了多因素的性能试验,得出了脱粒方式、风速、脱粒口开度、喂入量和未脱损失率、跑风损失率、总损失率等性能指标的试验结果。该研究为进一步研究脱粒装置脱粒工艺的优化,提供了理论依据。     

联合收获机脱粒滚筒凹板间隙调节装置设计与试验

为解决联合收获机在田间作业时因喂入量波动而导致作业性能下降及脱粒滚筒堵塞等问题,用凹板筛后侧油缸油压力表征脱粒滚筒负荷,设计了由凹板间隙调节系统和凹板筛后侧油压力采集系统组成的脱粒滚筒负荷监测和凹板间隙调节装置。田间试验中,采用油压传感器测量凹板筛后侧油压力,并通过STM32单片机对测得的油压信号进行采集并保存,分别分析了喂入量和凹板间隙对油压力以及脱粒分离性能的影响。结果表明,凹板筛后侧油缸油压力和脱粒分离损失率随喂入量增大而增大,喂入量从3.4 kg/s增大到6.0 kg/s时,凹板筛后侧油缸油压力从732 N增加到1 114 N,脱粒分离总损失率由0.54%增加到1.08%。在额定喂入量为6.0 kg/s条件下,凹板筛后侧左右两个油缸的油压波动范围为450~660 N,且两侧油缸压力一致。另外,凹板筛后侧油缸油压力随凹板间隙增大而减小,脱粒分离总损失率随着凹板间隙的增大而增大,凹板间隙从35 mm增大到45 mm时,凹板筛后侧油缸油压力从1 114 N降到758 N,脱粒分离总损失率由1.08%增加到1.31%。在喂入量为6.0 kg/s、凹板间隙为35 mm时,脱粒分离总损失率仅为1.08%,整机性能最佳,此时凹板筛后侧油缸油压力的变化范围为900~1 320 N。     

新型中型纵轴流全喂入联合收获机脱粒清选装置设计

针对目前国内现有中小型纵轴流联合收割机脱粒清选装置存在的问题,对影响脱粒分离、清选部件性能因素进行分析研究.在设计新型联合收获机时设计了差速脱粒分离装置和防糊筛清选机构,并对上述机构进行结构对比与试验.本改进设计提高了自走式纵轴流联合收割机脱粒清选装置的工作性能.     

专利信息

多功能脱粒机（专利号：ZL94243874．4）本实用新型涉及脱粒机技术领域，将联成一体的两个滚筒通过铀和轴承座安装在机架，使其置于固定在机架上的脱粒室内，在脱粒室底座底部的左右两端钻孔制成二级定筛，定筛下部设有振动筛，主轴左端的皮带轮与鼓风机的皮带轮联接，从而解决了用一根共轴实现二级脱粒、振动筛分选、鼓风机杨场及二级定筛的技术问题，脱净宰高、筛分率高，可广泛用于稻麦脱粒和茎秆的破碎工作。多功能脱粒机使用方便、工效高，分为小型和中型两种，配套动力分别为12、24马力。每小时可脱粒600～1000千克稻麦。投产条件适…