白桦干燥过程的横纹干燥应力

用55mm厚白桦(Betula platyphylla Suk．)锯材作试材,在实验型木材干燥机内常规干燥试验,探讨材干燥应力与变形发展变化规律及其对干燥控制过程的影响。研究表明：在木材常规羊燥过程。因为厚度方向收缩不均而产生的干燥应力与干燥应变是造成干燥开裂与变形等缺陷的主要原因,在采用的自动控制仪条件下,白桦木材的干燥应力极值明显低于横纹抗拉极限强度,干燥后试材的各项质量指标达到国燥锯材以上。     

PEG400预处理枫桦圆盘干燥特性研究

将木材加工成圆盘是扩大木材、尤其是低质材应用范围,提高其经济价值的一条有效途径.为解决圆盘干燥过程中易于出现的开裂问题,以人工林枫桦圆盘为研究对象,采用PEG400溶液进行预处理,研究了处理对圆盘干燥特性的影响,并对PEG400抑制圆盘开裂的机理进行了分析.结果表明:该处理方法可使圆盘在40 mm厚枫桦锯材干燥基准条件下获得良好的干燥质量,提高了对干燥条件的适应性,很好地解决了圆盘的干燥问题;对径向心表层终含水率梯度产生明显影响;指出处理后弦径向干缩系数间差值的变小是PEG400抑制圆盘开裂的主要机制.     

榆木锯材常规干燥基准的优化研究

榆木属于难干硬阔叶材,易出现干燥缺陷。针对50 mm厚的榆木锯材,根据其干燥过程中存在的问题,通过应力检测调整中间处理的次数与时间,对榆木锯材常规干燥基准进行了优化;并利用称重法对探针测得的含水率进行修正,得出补偿函数,以保证干燥基准的正确实施。结果表明,按优化后的干燥基准对试材进行干燥,含水率从60.0%±3.0%降至10.0±1.0%,干燥周期由626h缩短至506h,共节约19.17%的干燥时间;干燥后试材厚度上含水率偏差和残余应力分别减小46.73%和33.49%,各项质量检测指标基本达到国家一级标准。     

黑木相思木材干燥特性及干燥工艺制定

  目的  为获得黑木相思Acacia melanoxylon木材的干燥特性,编制合理干燥基准,从而促进其实际开发和利用。  方法  采用百度试验法研究黑木相思木材的干燥特性,参照百度试验干燥缺陷等级拟定木材干燥初终期条件,依据锯材干燥质量检测结果对黑木相思锯材常规干燥工艺进行系统优化试验,并制定25 mm厚黑木相思锯材的干燥基准。  结果  黑木相思木材的干燥缺陷主要为初期开裂和扭曲变形,其次为截面变形,无内裂产生。从干燥速度看,黑木相思属于中等易干材。木材含水率15%时的气干密度为0.620 g·cm?3,属于中等范畴。采用优化制定的干燥基准对25 mm厚黑木相思锯材进行常规干燥后,木材含水率从110.40%干至8.42%,干燥周期为268.0 h (11.2 d),整个干燥过程中干燥速率比较稳定,平均为0.38%·h?1。  结论  黑木相思干燥锯材的平均最终含水率、干燥均匀度、厚度上含水率偏差、残余应力以及可见干燥缺陷方面的指标均达到锯材干燥质量二级要求。本研究制定的黑木相思锯材干燥工艺可为实际干燥生产过程提供科学依据。图2表6参25     

大径级火力楠木材干燥特性和干燥工艺研究

采用百度试验法研究木材干燥特性,利用小型木材干燥试验机分别对25 mm和40 mm厚锯材进行常规干燥试验研究锯材干燥工艺基准。结果表明,火力楠木材的百度干燥缺陷程度较轻,初期开裂等级为2,扭曲变形等级为2,截面变形等级为1,内裂等级为1;木材的干燥速度中等,等级为3。木材含水率为15%时的密度为0.679 g·cm^-3,属中等。木材的差异干缩很小,干燥过程产生开裂的趋势较小。采用制定的干燥基准对锯材进行常规干燥,25 mm厚锯材从初含水率87.9%干至终含水率9.1%,干燥用时169.0 h (7.0 d),平均干燥速率0.47%·h^-1;40 mm厚锯材从87.5%干至8.5%,干燥用时341.0 h (14.2 d),平均干燥速率0.23%·h^-1。2种厚度干燥锯材的平均最终含水率、干燥均匀度、厚度上含水率偏差、残余应力以及可见干燥缺陷方面的指标,均达到了国家标准规定的锯材干燥质量二级及以上级别的要求。本研究编制的2种厚度火力楠锯材的干燥基准合理,可为实际木材的干燥生产提供科学依据。     

人工林杉木高温干燥与常规干燥的比较研究

该文就人工林杉木的高温干燥与常规干燥进行了对比研究.简要介绍了干燥试验过程,并对木材干燥质量、干燥周期与干燥能耗进行了对比.结果表明,对于25和50mm厚杉木板材的高温干燥均比常规干燥的干燥周期短、干燥能耗低,且50mm厚板的干燥周期与能耗较常规干燥减小得更加显著;干燥质量方面,高温干燥与常规干燥在含水率分布上无显著差别,但50mm厚杉木板材内裂发生较多,且变形较大;木材材色方面,高温干燥较常规干燥有所加深.     

红锥干燥特性研究

[目的]为生产中制定红锥木材的干燥工艺奠定理论基础。[方法]在（100±2）℃的恒温干燥箱内进行红锥木材干燥试验,以试件重量、裂纹长度和宽度、最后全干重和含水率为指标评价干燥过程对红锥木材的影响。[结果]在100℃恒温干燥条件下,在试件干燥初期的干燥速度约为10．00％／h,干燥中期的干燥速度约为2．00％／h,干燥后期的干燥速度只有O．50％／h。红锥弦切板试件的初期开裂等级为3等,内裂等级为1等,截面变形等级为1等,扭曲等级为1等,干燥速度等级为3等,综合特性等级为3等。红锥的干燥初期温度为60℃．干燥初期干湿球温差为3～4℃,干燥终期温度为90℃。厚度为25mm的红锥板材的强制循环干燥窑内干燥至10．00％所需的时间为10．25d。[结论]该试验为红锥木材所制订的干燥基准在实际干燥中可用作参考。     

30 mm厚斜叶桉锯材常规间歇干燥基准

  目的  产自澳大利亚的斜叶桉木材渗透性极低,常规干燥过程中极易开裂、皱缩,难以保证质量。本研究在常规干燥工艺中引入间歇处理,制定常规间歇干燥基准,缩短斜叶桉锯材干燥时间的同时提升其干燥质量。  方法  采用100 ℃试验法测定斜叶桉木材干燥缺陷等级,拟定干燥初终期条件。结合Keylwerth研究,用图表法得到初步常规干燥基准,干燥30 mm厚斜叶桉锯材。根据干燥初期锯材表面的皱缩程度,设置间歇处理,修订原基准。依据GB/T 6491—2012《锯材干燥质量》,从含水率梯度、弯曲、开裂程度、皱缩等方面评价锯材干燥质量。  结果  本研究中斜叶桉试件平均基本密度为（558 ± 21） kg/m3。综合弦切和径切试件测得的缺陷等级,评定斜叶桉木材干燥缺陷等级为初期开裂4级,内裂5级和截面变形5级。据此拟定30 mm厚斜叶桉锯材常规干燥基准的初始温度为46 ℃,初期干湿球温差为1.5 ℃,后期最高温度为67 ℃。干燥过程中试件平均含水率为37.7%、34.4%和24.4%时,观察到严重皱缩,做了3次间歇处理,处理时长分别为16、8和8 h。试件从61.0%的平均初含水率干燥到10.8%的终含水率,共耗时20 d,平均干燥速率为0.10%/h。试件厚度方向含水率偏差为0.70%,可见干燥缺陷指标中顺弯、翘弯、扭曲、纵裂、内裂均达到一级标准,但试件横弯和皱缩较严重,仅能达到三级标准。  结论  100 ℃试验法表明:由皱缩导致的截面变形为斜叶桉木材最为严重的干燥缺陷,且径切板的皱缩程度要大于弦切板。在依据100 ℃试验制定的初步干燥基准中加入间歇处理,能够较为有效地缓解和抑制皱缩。本研究中干燥的30 mm厚斜叶桉锯材仍然存在少量皱缩,未达到GB/T 6491—2012中锯材干燥质量二级指标。但是,干燥时间比传统的大气干燥 + 常规干燥的联合干燥方式减少约90%,且干燥质量有所提高。本研究推荐的常规间歇干燥基准可为斜叶桉锯材的实际应用提供科学依据。      

木材含水率分级干燥及其节能分析

木材干燥是木材加工生产中不可缺少的一道重要工序,也是耗能最大的工序。现在能源短缺,燃料价格上涨,节省能源尤其重要。加强对木材干燥过程节能减排降耗的研究,寻求高效环保的节能技术是目前国内外学者广泛关注的课题之一。在分析木材干燥能耗的基础上,从3个方面探讨了木材含水率分级干燥的必要性:1)生材含水率不同导致每一块板材的干燥特性不同;2)与水分移动有关的木材性质（物理力学性质等）的差异;3)木材中各种状态水分的干燥能耗。进而对木材含水率分级干燥过程进行了分析,提出了木材含水率分级干燥的概念,并对分级干燥理论进行了分析。探究了含水率分级干燥对木材干燥质量、干燥效率和干燥过程节能减排的影响,采用含水率分级技术实现木材的精细干燥,可以达到缩短干燥周期,降低能耗,提高干燥质量的目的。最后,提出应根据干燥材的用途要求,在节能经济的基础上,制定合适的含水率分级标准的应用设想。     

桉树无性系大径材干燥特性分析

[目的]分析桉树无性系大径材的干燥特性,并预测其干燥基准,为桉树大径材的实木利用提供科学依据.[方法]采用百度试验法研究10年生尾巨桉无性系大径材的干燥特性,根据木材干燥过程中初期开裂、内部开裂和截面变形3项干燥缺陷的发生程度,制定桉树大径材干燥基准.[结果]桉树无性系大径材初期开裂程度2级;内部开裂程度中等,为3级;截面变形严重,为4级.干燥速度为4级,干燥速度较慢,属难干木材.体积、径向和弦向干缩率较大,分别为19.656%、10.976%和9.451%;差异干缩值为0.861,属差异干缩小.根据3种缺陷的等级程度,确定桉树无性系大径材干燥基准的基本条件:初期温度50℃,初期干湿球温度差2~4℃,末期温度75℃;厚度为25~30 mm的桉树无性系木材窑干至水含率10.00%所需时间为20.75 d.[结论]截面变形是桉树无性系大径材的主要干燥缺陷,为防止其发生,在生产中应以初期温度50℃、初期干湿球温度差2~4℃、末期温度75℃为干燥基准,可根据实际情况进行适当调整.     

以制砖厂废气为热源的木材干燥窑研究与设计

设计了一种以砖厂废气为热源的炉气式木材干燥窑.由抽风机将烧砖轮窑排出的高温废气通过保温管道送入换热器,高温废气从换热器的换热管内流向排烟口排出,循环风机不断将干燥窑内的冷空气吹向换热器,干燥窑内的冷空气被加热后流向材堆,热空气流经材堆后被降温,木材被加热,然后蒸发掉其中的水分,水蒸气定期从排湿口排出.经监控系统检测,木材含水率达到要求.     

竹材热压干燥过程中的水分迁移特性研究

研究了竹材热压干燥过程中的水分迁移特性．结果表明：在整个干燥过程中，前期含水率降低较快,后期含水率降低较慢．竹材平均干燥速度与次表层竹材的干燥速度相近；在含水率较高的干燥初期，水分迁移的阻力在竹材表面，水分迁移主要靠毛细管张力作用；在含水率较低的干燥后期．水分迁移的阻力在竹材内部．水分迁移主要以扩散方式进行，干燥速度取决于木材内部水分移动的速度．竹材热压干燥过程中的水分移动．主要受温度梯度和含水率梯度的共同作用．     

狄氏黄胆木干燥工艺的初步研究

通过100℃干燥试验法的试验，获得了狄氏黄胆木材的基本干燥特性数据，狄氏黄胆木木材的干燥特性是：初期开裂与截面变形的干燥等级为3级，内部开裂的干燥等级为2级，根据这些特性因子编制了狄氏黄胆木板材的干燥基准，表6参7     

擎天树木材干燥特性研究

为了掌握擎天树木材的干燥特性,制定合理的干燥基准,利用百度试验法研究擎天树的木材干燥特性,结果表明:擎天树木材干燥速度2级,较快;截面变形程度轻,为1～2级;初期开裂严重,为4级;扭曲等级1～2级,无内裂,弦径向干缩差异中等.针对擎天树木材的干燥特性,参照百度试验缺陷等级以及干燥缺陷对应的干燥条件拟定25～30 mm厚...     

微波干燥过程中木材内蒸汽压力与温度的变化特性

该研究利用T型聚四氟乙烯连接装置将温度传感器和压力传感器与被干材内部的待测点相连,实现了微波干燥过程中对木材内部同一点温度、蒸汽压力的同步测定.主要分析了木材内温度、蒸汽压力在微波场中的变化特性及其相互关系,并对温度、蒸汽压力的变化与微波干燥中出现的内裂、炭化等干燥缺陷的相关性进行了初步探讨.研究结果表明, 木材在微波干燥过程中,温度的变化大致分为3个阶段:快速升温段,恒温段和后期升温段;微波辐射功率增高,升温速度加快,恒温段温度提高,恒温段时间缩短;微波辐射功率提高,木材内部蒸汽压力上升速度相应加快,压力峰值也相应变大,最大压力值保持的时间变短.压力上升速度伴随着温升速度的加快而加快,当温度升高到恒温段时,压力也同时达到最大值.内裂通常出现在木材干燥恒温段初期,主要由于高含水率木材内部过高的蒸汽压力造成;炭化通常出现在木材干燥后期,主要由于低含水率木材高温点的介电特性造成.      

柞木单板高频真空干燥工艺

以5 mm柞木单板为研究对象,对其实施不同干燥工艺(高频发振与停歇时间,木材控制温度(Tc)、环境压力(Pa))的高频真空干燥,测算其温度分布、干燥速度、干燥周期、终含水率及其标准偏差、脱水比、开裂和翘曲度等参数。通过对这些参数的对比分析,确定了其较适宜的高频真空干燥工艺。结果表明:干燥过程中单板材堆的温度分布变化,长度方向近端部略高,其它部位相近;宽度方向,呈现内部高侧边低的分布趋势;高度方向,呈现中心层高、近接地极板层低的分布趋势。底层与接地极板间设置已干单板后虽能减小温度梯度,但不能使其消除。单板干燥速度取决于温度(T)、Pa、水分渗透性、扩散系数、迁移距离(L),Pa降低,T升高,水分迁移驱动力(ΔP/L)增大,干燥速度加快;T升高还能使渗透性和扩散系数增大,因而对干燥速度影响显著,但单板易开裂;单板终含水率分布均匀性主要由材堆中温度分布均匀性、干燥工艺条件等决定。在材堆与电极板间设置隔热材料,能使材堆高度方向温度分布均匀性提高,含水率差异减小。5 mm柞木单板较适宜的高频真空干燥工艺确定为,高频发振7 min/停歇1 min、Tc为54.5℃、Pa为6.5 k Pa、ΔP为8.5 k Pa。     

山白兰木材干燥特性研究

利用百度试验法研究了山白兰木材的干燥特性,结果表明:山白兰木材属易干木材,主要干燥缺陷为初期开裂和扭曲变形,两项缺陷等级均达到3级;干燥速度2级,较快;截面变形1～2级,无内裂。参照百度试验缺陷等级以及干燥缺陷对应的干燥条件制定了25～30mm厚山白兰木材干燥基准。     

阔叶材新干燥法研究——栲树(Castanopsis fargesii)干燥

本文从原料的制备、工艺试验以及质量分析,研究栲树的热板干燥。研究结果表明,尽管木材的含水率和干燥工艺参数不同,板材都能在1～4h内干燥到终含水率为6％左右。年轮角度影响干燥期间的蜂窝裂;热板压力与厚度收缩变化关系显著,板材初含水率高也会增加干燥时的厚度收缩;温度和压力对干燥速度有较大的影响;干燥终了存在微小的皱缩,但不会导致板材的降级。综合考虑,适宜的栲树热板干燥工艺为:温度160℃,压力7MPa。     

马尾松防腐干燥材胶合、涂饰性能分析

为了研究防腐干燥木材的胶合、涂饰特性,分别对马尾松防腐干燥木材进行了胶合与涂饰性能测试实验。结果表明:干燥温度对马尾松防腐处理木材的胶合强度的影响较大,不同干燥温度下,马尾松防腐干燥材胶合强度较未处理素材均有不同程度的降低,随着干燥温度的增加,防腐干燥材的胶合强度呈现逐渐增加的趋势;防腐干燥处理对马尾松的表面涂饰性能没有负面影响。     

用热压干燥法干燥的速生柳杉材的抗弯强度研究

本文叙述了用我们研制的木材电热热压干燥装置干燥柳杉（Ｃｒｙｐｔｏｍｅｒｉａｆｏｒｔ－ｕｎｅｉ）小径材板材，当板厚为２５ｍｍ，最高温度为１７０℃，压力０．２ＭＰａ，时间７０分钟，终含水率１０％的试材同温度为６０℃，时间为１２０小时干燥的窑干材相比，抗弯强度与弹性模量分别减少了５．４％和６．５％，而厚度干缩率和密度分别增加了１．３％和１．８％，但统计上均无显著差异。宽度干缩率减小６７．９％，差异显著