挤压系统参数对脱壳菜籽残油率影响的试验研究

研究了用于浸油的脱壳菜籽挤压膨化预处理工艺(油菜籽清理—脱壳—膨化—浸油)的可行性,及菜籽挤压膨化系统参数(挤压机螺杆末端至模板内表面的距离δ、模孔直径Φ、套筒温度Τ、螺杆转速N、模孔长度L)对各考察指标(膨化物含油率Y1、榨笼出油率Y2和粕残油率Y3)的影响规律和挤压系统优化参数的范围,即δ=20~30mm、Φ=8~12mm、Τ=80~100℃、N=20~35r/min、L=10~30mm。指出:只要挤压系统参数选择合适,油菜籽清理、脱壳、挤压膨化、浸出的脱壳菜籽浸油预处理工艺是可行的,且粕残油率较低。为生产中应用上述脱壳菜籽挤压膨化浸油预处理工艺提供科学依据。     

系统参数对油菜籽挤压机生产率影响的研究

设计了带有榨笼的挤压机用于油菜籽挤压膨化.通过二次旋转正交组合试验,研究了油菜籽含水率、套筒温度、主轴转速及模孔直径对挤压机生产率影响规律,建立了系统参数与生产率的数学模型.结果表明:大模孔、高温、高转速、高含水率可获得高生产率;相反,小模孔、低转速、低温、低含水率的参数组合导致生产率低.     

系统参数对油菜籽挤压机度电产量影响的研究

设计了带有榨笼的挤压机用于油菜籽挤压膨化.同时,通过二次旋转正交组合试验,研究了油菜籽含水率、套筒温度、主轴转速及模孔直径对挤压机度电产量影响规律,建立了系统参数与度电产量的数学模型.结果表明:大模孔、中高温、中等转速、高含水率参数的度电产量高;相反,小模孔、低转速、低温、低含水率的参数组合导致度电产量低.     

挤压蒸煮小麦作啤酒辅料的糖化试验

通过二次正交旋转组分试验,研究了小麦啤酒辅料挤压蒸煮系统参数(模孔孔径、套筒温度、小麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离)对麦汁主要考察指标(麦汁过滤速度、碘值、浸出物收得率)的影响规律.研究结果表明,挤压蒸煮小麦可以作啤酒辅料,当模孔孔径为12 mm、套筒温度为60℃、小麦含水率20%、螺杆转速为200 r/win、模板内表面至螺杆末端端面的距离为15 mm时,麦汁浸出物收得率为74.38%,高于传统不挤压小麦辅料.     

煎炸油热稳定性及氧化稳定性影响因素分析

本文以18度棕榈油和精炼大豆油为原料制备了调和煎炸油,并以烟点和氧化诱导时间(转化为活性氧(AOM)法标准时间)为指标研究了调和煎炸油的脂肪酸组成及一些微量成分对其热稳定性和氧化稳定性的影响。通过分析得出如下结论:油脂的热稳定性和氧化稳定性主要受油脂中脂肪酸饱和程度的影响,油脂的碘值越高,热稳定性和氧化稳定性越差;微量成分中游离脂肪酸和过氧化物对油脂的热稳定性及氧化稳定性呈负相关;叔丁基对苯二酚(TBHQ)和30%迷迭香提取液对煎炸油的热稳定性和氧化稳定性呈正相关;卵磷脂对煎炸油热稳定性和氧化稳定性无显著影响。     

挤压蒸煮大麦作啤酒辅料的糖化试验研究

采用二次正交旋转组合试验方法,研究了作啤酒辅料的大麦挤压蒸煮系统的模孔孔径、套筒温度、大麦含水率、螺杆转速和模板内表面至螺杆末端端面的距离,对醪液的主要考察指标——麦汁的过滤速度、碘值、浸出物收得率的影响规律。研究表明,挤压蒸煮大麦可以作啤酒辅料,且麦汁浸出物收得率为72．04％,高于传统不挤压大麦辅料的麦汁浸出物收得率。     

小型单螺杆膨化机加工参数的优化

研究了豆粕挤压膨化系统诸参数(物料含水率、螺杆转速、模孔孔径)对膨化指数的影响规律,及挤压膨化系统最佳参数。试验结果表明,影响试验指标的主要因素是模孔孔径,试验因素主次排列为模孔孔径、物料含水率、螺杆转速。其较优组合模孔孔径为2.31mm,物料含水率为37%,转速为563r/min。     

挤压膨化后纤维降解对大豆水酶法提油率的影响

在单因素试验和挤压膨化机稳定工作基础上,采用响应曲面设计研究了挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆油脂得率与纤维降解率的影响.利用SAS软件建立了数学模型,并对各因素及交互作用进行了分析.结果表明:当模孔孔径为20 mm、物料含水率为14.5%、螺杆转速为105 r/min、套筒温度为90℃时,总油提取率最优值为93.02%±0.29%.当模孔孔径为18 mm、物料含水率为15%、螺杆转速为100 r/min、套筒温度为95℃时,纤维降解率最优值为40.28%±0.43%.挤压膨化过程中纤维降解程度对总油提取率影响很大.总油提取率并不完全取决于挤压膨化过程中纤维降解程度.     

挤压膨化参数对水酶法提取米糠油得率的影响

挤压膨化可以破坏细胞壁,减少传统水酶法提取米糠油中酶种类的应用和获得较高的提油率。研究挤压膨化参数(物料含水率、挤压温度、螺杆转速、模孔直径)对水酶法提取米糠油得率的影响规律,并利用响应面法对挤压参数进行了优化。得到最优参数为:物料含水率14%、模孔直径18mm、挤压温度110℃、螺杆转速105 r/min,且在只使用一种碱性蛋白酶情况下提油率达到89.61%,比蒸汽预处理复合酶提米糠油(85.76%)提高4%左右。     

玉米胚挤压膨化系统参数优化试验

研究了用于浸油的玉米胚挤压膨化系统参数(模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、剪切强度及糊底程度)的影响规律．并对其参数进行了优选。同时对最佳参数的膨化玉米胚与传统浸油的轧胚玉米胚、原始玉米胚的显微结构进行对比分析。研究表明：玉米胚挤压膨化系统参数选择合适，浸出时玉米胚不糊筛底，残油率小于0．5％。     

小型螺旋榨油机干饼残油率试验分析

用改进后的 76型小型螺旋榨油机进行油菜籽榨油试验 ,研究蒸炒情况、油菜籽含水率及榨轴转速对干饼残油率的影响。试验结果表明 ,蒸炒情况是影响干饼残油率的重要因素 ,在正常蒸炒情况下 ,油菜籽含水率对干饼残油率的影响不明显 ,在含水率为 12 .2 %和 13.5 %时 ,干饼残油率随榨轴转速的提高呈现增大的趋势。在较优的工艺条件下 ,干饼残油率可以降至 6 %以下。     

挤压膨化预处理对菜籽料坯性状的影响试验

通过自行研制的干式高含油油料挤压机对油菜籽进行浸油前预处理,应用正交旋转组合设计试验找出挤压膨化系统参数(模孔孔径、模孔温度、油菜籽含水率、螺杆转速)对菜籽膨化料性状(膨化料的含油率、含水率、膨化度等)的影响规律。运用区间分布的统计方法获得膨化料性状与最终菜籽粕残油率之间的相关性。研究表明,随着膨化料含油率、含水率增加,膨化料的膨化度明显降低;膨化料含水率对膨化度的作用强于含油率对膨化度的影响;膨化料的膨化度越大,菜籽粕的残油率越低。     

挤压膨化对玉米淀粉糊化程度影响的研究

用单螺杆挤压膨化机对脱胚玉米进行挤压膨化，以模孔直径、物料出口温度、喂人物料水分含量和螺杆转速作为因素；以挤压膨化脱胚玉米淀粉糊化程度为考察指标；采用“四因素五水平”进行二次正交旋转组合试验设计，研究了脱胚玉米挤压膨化系统参数对淀粉糊化程度的影响规律。     

双轴同转凸轮螺旋式低温榨油机的设计原理

根据螺杆式榨油机存在的问题,设计了一种双轴同转凸轮螺旋式榨油机。利用双凸轮形成的油料压榨腔,使油料作物在腔体内完成挤压、松弛、碾磨、破碎和混合。经过多腔压榨,多次重复,使得油料作物获得充分压榨,降低了油饼中的残油率。整个压榨过程压力小、温度低,符合目前低温冷榨制油技术理念,生产出的油脂品质好,油饼蛋白质含量高。该榨油机的主要零部件可单独加工制造,组合安装,使得整个加工工艺简单,加工成本低。     

预处理对油菜籽微观结构的影响

研究预处理对油菜籽细胞超显微结构以及油脂在细胞中存在状态的影响。以油菜籽为原料,借助透射电镜观察轧胚、蒸炒、膨化、压榨等预处理方式下的油菜籽细胞微观结构。研究表明,轧胚使油菜籽细胞受到明显挤压,由圆形变为椭圆形,并且细胞壁部分被破坏,少量脂滴聚集;蒸炒使细胞壁部分破裂且油脂的显微分散状态被破坏,由细小状态聚集成较大的油滴;膨化使细胞壁彻底破坏,细胞质被完全挤出,油脂由细小的油滴聚集成较大的油滴,且充分外露;压榨使绝大部分油脂被挤出,细胞形态及细胞壁被破坏。结果表明,膨化较蒸炒更易破坏油菜籽细胞结构,有利于油菜籽制油。