挤压系统参数对脱壳菜籽残油率影响的试验研究

研究了用于浸油的脱壳菜籽挤压膨化预处理工艺(油菜籽清理—脱壳—膨化—浸油)的可行性,及菜籽挤压膨化系统参数(挤压机螺杆末端至模板内表面的距离δ、模孔直径Φ、套筒温度Τ、螺杆转速N、模孔长度L)对各考察指标(膨化物含油率Y1、榨笼出油率Y2和粕残油率Y3)的影响规律和挤压系统优化参数的范围,即δ=20~30mm、Φ=8~12mm、Τ=80~100℃、N=20~35r/min、L=10~30mm。指出:只要挤压系统参数选择合适,油菜籽清理、脱壳、挤压膨化、浸出的脱壳菜籽浸油预处理工艺是可行的,且粕残油率较低。为生产中应用上述脱壳菜籽挤压膨化浸油预处理工艺提供科学依据。     

菜籽制油工艺技术的研究

菜籽制油工艺常采用润湿蒸炒压榨工艺,配合溶剂浸出工艺达到制油目的;随着工业大规模的发展,随着对产品质量要求的提高,研究菜籽制油新工艺显得更为重要,本文是以菜籽干燥压榨为基础,研究菜籽压榨的出油率、毛油质量和饼质量,提出最佳的工艺参数;干燥压榨工艺生产的毛油过氧化值和酸值低于蒸炒压榨工艺,磷脂高于蒸炒压榨工艺,饼中KOH溶解氮溶解指数高于润湿蒸炒压榨工艺;干燥压榨工艺的动力消耗低于蒸炒压榨工艺20%以上,蒸汽消耗低于10%以上。     

花生脱壳机械化对辽宁省花生产业的影响

通过对辽宁省花生产业发展和花生脱壳机械研究应用状况的调研与资料检索,分析了辽宁省花生产业和花生脱壳机械化发展现状;指出了花生脱壳机械存在的问题及对花生产业发展的影响;并提出了促进两者相互发展的建议.     

苦荞麦脱壳方法的试验

为了解决苦荞麦的脱壳问题,采用砂盘式、浸湿-砂盘式和浸湿-橡胶盘式脱壳方法,就影响脱壳的因素进行了对比试验。试验结果表明,用浸湿-橡胶盘式脱壳方法对苦荞麦进行脱壳,在浸水时间为7min、水的温度为25℃、磨盘间隙为2.7mm、磨盘转速为1092r/min时,其整、半仁率可达55.3%。     

坚果类物料脱壳技术应用与发展现状

探讨坚果类农业物料加工方法,从现有脱壳技术和工艺条件的研究,阐明了坚果类农业物料加工方法研究与应用现状。指出了新型脱壳设备存在的技术难题。结论:坚果类农业物料加工方法是物料深加工前处理的一个关键而又困难的工序,市场前景好,值得深入研究。     

我国核桃脱壳设备概况与发展探析

脱壳是核桃采后加工处理过程中必不可少的重要环节,对我国核桃产业的发展具有举足轻重的作用。目前,我国大部分地区核桃采收后主要以初加工为主,费时费力,机械化程度低,脱壳环节存在露仁率低、破损率高等问题,已成为影响核桃产业快速发展的关键问题。在分析现有6种类型核桃脱壳设备结构、脱壳原理以及优缺点等基础上,阐述目前国内外核桃脱壳设备的发展概况,总结出我国核桃脱壳设备存在功能单一、作业成本高、性能不稳定、脱壳效率低、通用性差、利用率低等问题,提出今后应根据我国实际优化提升脱壳关键技术与结构,加强核桃脱壳新技术、新理论、新方法的应用研究,研发大型核桃脱壳设备,提升企业加工能力等对策和建议。     

菜籽与菜籽仁的非线性粘弹塑性本构模型

在菜籽与菜籽仁流变试验的基础上,采用模型理论与经验模型相结合的方法建立菜籽与菜籽仁非线性粘弹塑性本构模型,并运用改进模拟退火计算方法对模型参数反演.结果表明,非线性粘弹塑本构模型能较好地模拟菜籽与菜籽仁流变特性.     

油茶果脱壳初清筛的设计试验

为了满足广大油茶生产企业对油茶果快速、高效、大产量机械化脱壳的需求,该文基于已有脱壳技术,通过国内饲料粮食行业筛选设备现状分析对比,确定了适合茶壳分离的最优工作原理,研制出了脱壳初清筛新产品并进行了试验分析,于2015年10月在江西瑞金绿野轩生物科技有限公司安装,进行了两个月的生产,测得该设备处理量在1.5~1.7t/h之间,技术指标:脱壳率≥99%,初清率≥50%,损耗率≤1.2%,试验表明该设备可以投入生产应用,与茶油生产其他环节配套使用,实现油茶果采摘后到榨油前的自动化生产。     

辊板式银杏脱壳装置的试验研究

通过辊板式脱壳装置的银杏脱壳试验，找出影响其脱壳性能的主要因素，提出确定最佳轧距和最佳轧辊线速度的方法，为银杏脱壳机的改进设计以及脱壳生产提供理论依据。     

油菜籽挤压膨化系统参数优化试验

通过自行研制的干式高含油油料挤压机对油菜籽进行浸油前的预处理,应用正交旋转组合设计法找出了用于浸油的油菜籽挤压膨化系统参数(模孔孔径、模孔温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、挤压机生产率及相对度电产量)的影响规律,并运用模糊综合评判法通过频数选优进行了系统参数的优化组合。研究表明当模孔孔径在10~11mm、模孔温度为99~111℃、螺杆转速在52~60r/min、物料含水率为6.4%~8.0%时,可以获得较优的机械生产性能和粕残油率指标。     

挤压膨化后纤维降解对大豆水酶法提油率的影响

在单因素试验和挤压膨化机稳定工作基础上,采用响应曲面设计研究了挤压膨化工艺参数对水酶法提取大豆油脂得率与纤维降解率的影响.利用SAS软件建立了数学模型,并对各因素及交互作用进行了分析.结果表明:当模孔孔径为20 mm、物料含水率为14.5%、螺杆转速为105 r/min、套筒温度为90℃时,总油提取率最优值为93.02%±0.29%.当模孔孔径为18 mm、物料含水率为15%、螺杆转速为100 r/min、套筒温度为95℃时,纤维降解率最优值为40.28%±0.43%.挤压膨化过程中纤维降解程度对总油提取率影响很大.总油提取率并不完全取决于挤压膨化过程中纤维降解程度.     

挤压膨化预处理对菜籽料坯性状的影响试验

通过自行研制的干式高含油油料挤压机对油菜籽进行浸油前预处理,应用正交旋转组合设计试验找出挤压膨化系统参数(模孔孔径、模孔温度、油菜籽含水率、螺杆转速)对菜籽膨化料性状(膨化料的含油率、含水率、膨化度等)的影响规律。运用区间分布的统计方法获得膨化料性状与最终菜籽粕残油率之间的相关性。研究表明,随着膨化料含油率、含水率增加,膨化料的膨化度明显降低;膨化料含水率对膨化度的作用强于含油率对膨化度的影响;膨化料的膨化度越大,菜籽粕的残油率越低。     

菜籽油在柴油机上的耐久性试验研究

在柴油机上提高喷油压力和加装燃油加热装置后,进行了燃用菜籽油的耐久性试验。分析了柴油机燃用菜籽油存在的问题,并对耐久试验前后燃油消耗率及排气温度等进行了对比。试验结果表明:菜籽油等植物油可作为一种代用燃料,但柴油机长时间燃用植物油,会在喷嘴、气门、活塞头部、气缸顶部积炭,出现缸套轻微刮伤现象,导致了柴油机性能和经济性的下降;同时,也出现了植物油渗漏污染润滑油的现象;燃用植物油运行一百多小时后,其燃油消耗率及排气温度的变化不大。     

挤压加工参数对重组米崩解值的影响

采用二次正交旋转组合试验,借助粘度速测仪(RVA)综合考查了机筒温度、物料含水率、螺杆转速和L-a-磷脂酰胆碱质量分数4个参数对挤压重组米崩解值的影响。推导出描述重组米崩解特性的二次回归模型,并对参数进行响应面分析,得出4个因素对重组米崩解值的影响大小依次为机筒温度、L-a-磷脂酰胆碱质量分数、螺杆转速、物料含水率。通过频数选优,崩解值较佳时各参数范围分别为:机筒温度71.1～75.5℃、物料含水率29.2%～30.5%、螺杆转速185～208 r/min、L-a-磷脂酰胆碱质量分数0.44%～0.55%。经试验验证,在此条件下获取的挤压重组米,崩解值平均为1221 cp,满足常规稻米对重组米崩解值(大于1200 cp)特性的要求。     

豆渣-玉米粉挤压膨化分散体系流变特性

为提高豆渣的利用率、拓宽豆渣在食品工业中的应用范围,研究了豆渣-玉米粉挤压膨化加工后所得分散体系的流变特性。分别考察了加工温度、喂料含水率和豆渣添加量对挤压产品分散体系流变特性的影响,并从频率扫描试验和蠕变及蠕变回复试验对豆渣-玉米糊进行了动态流变特性研究。频率扫描试验得到豆渣-玉米糊的流变特性符合幂律模型,蠕变及蠕变回复试验表明其蠕变特性符合伯格斯模型,且均拟合较好。     

玉米胚挤压膨化系统参数优化试验

研究了用于浸油的玉米胚挤压膨化系统参数(模孔孔径、套筒温度、物料含水率、螺杆转速)对各考察指标(粕的残油率、剪切强度及糊底程度)的影响规律．并对其参数进行了优选。同时对最佳参数的膨化玉米胚与传统浸油的轧胚玉米胚、原始玉米胚的显微结构进行对比分析。研究表明：玉米胚挤压膨化系统参数选择合适，浸出时玉米胚不糊筛底，残油率小于0．5％。     

分子蒸馏模拟分离菜籽油脱臭馏出物中维生素E

通过对分子蒸馏液膜表面流体流动和传质、传热分析,建立了二维分子蒸馏模型的传质和传热方程,并对菜籽油脱臭馏出物中维生素E的分离进行模拟。研究结果表明：随着蒸馏温度和进料温度的增加,维生素E质量分数增大;随着进料速率增加,维生素E质量分数降低。维生素E达到最高质量分数时的模拟蒸馏温度比试验结果提高了20K,质量分数相差15％,为分子蒸馏分离脱臭馏出物中维生素E的操作参数优化提供了理论依据。