液化木基热塑性酚醛树脂的固化反应动力学

利用差示扫描量热法(DSC)研究了液化木基热塑性树脂(PWF)的固化特征及其动力学,用热重法(TG)和傅立叶红外光谱技术(FT-IR)研究了固化后PWF的热降解性能和结构特征,并对比研究了传统热塑性酚醛树脂(PF)的固化反应,旨在为确定新型PWF的固化工艺提供依据.结果表明,六次甲基四胺(HMTA)用量对固化反应的表观活化能影响较大,HMTA与树脂质量比为100:10时,表观活化能较低,为107.76kJ/mol,低于相同条件下PF的表观活化能(141.35kJ/mol);HMTA用量对固化反应级数几乎没有影响,反应级数恒定在0.95,与PF的固化反应级数相同.最大固化速率温度和升温速率(Tp-β)外推法求得PWF固化工艺温度在135～137℃.PWF和PF的热重曲线变化趋势在30 ～ 291℃完全相同,两者在200℃以前几乎不发生失重现象,当温度超过200℃后,两者皆有轻微的失重,PWF和PF的热降解温度分别为291和296℃.IR结果证明固化后PWF和PF的结构相似.     

杉木粉液化与液化产物树脂化的研究

以硫酸为催化剂、苯酚为液化剂采用溶剂热法对杉木粉进行液化,用杉木粉液化产物制备出酚醛树脂;考察了反应温度、反应时间、液比(苯酚-木粉的质量比)和催化剂用量对杉木粉液化效率的影响,并初步探讨了液化产物残渣率对所制酚醛树脂性能的影响。实验结果表明,杉木粉液化的最佳工艺条件是:反应温度160℃,液化时间12 h,液比值3,催化剂用量3%,在此条件下残渣率约为10%。液化产物残渣率的测定表明,升高反应温度、延长反应时间、增加液比和催化剂用量可以降低残渣率,提高液化效率;液比值为0.5~1.5时残渣率随液比增加而显著降低,催化剂用量为0.5%~2%时液化效率的变化明显。红外光谱结果表明,由液化产物所合成的酚醛树脂中羟甲基含量较高。液化产物残渣率低时制备的酚醛树脂残碳率较高。     

竹材液化及竹材液化树脂胶性能研究

研究竹材在苯酚液中酚竹比、催化剂、液化温度等因素对液化的影响，当用HCl或BF3作催化剂、添加量5％、酚竹质量比2—1：1时，115℃下达到竹材完全液化。液化竹材(BL)与甲醛反应，当液化物中苯酚与甲醛摩尔比1：1．6—2．0条件下，制得室外级液化竹材酚醛树脂胶(BLF)。通过TG—DSC分析固化行为表明，BLF比酚醛树脂胶(PF)有更低的固化温度；BLF与PF出现基本一致的IR特征峰。     

淀粉树脂的生产

该产品是采用适当的化学方法变更淀粉分子的化学结构后制得的，它具有水溶性好、粘度大、凝沉性优良、热稳定性高、可降解等方面的优点。可作为增稠剂、乳化剂、填充剂、稳定剂、粘合剂等广泛使用。如在医药领域，可用作血浆替代品、药物片剂赋型剂等；在食品领域，可作为稳定剂用于布丁、冰激淋、果酱等；在石油钻井方面，可用作钻井液的抗减水剂、钻井泥浆的稳定剂等；在造纸领域，可用作纸浆匀化剂和纸张表面施胶剂等；在纺织领域，可用于上浆剂、印染剂等；在涂料领域，可用于制备水性涂料，也可代替１０７胶等等。 淀粉是由葡萄糖组成…     

基于淀粉液化改性氨基树脂的合成及表征

以淀粉经α-淀粉酶液化得到的产物(AS)、甲醛(F)、三聚氰胺(M)为主要原料,在弱碱性条件下合成液化淀粉改性氨基树脂(ASMF)。对ASMF树脂的合成工艺、性能及分子结构进行探讨,并对淀粉液化产物进行SEM及FT-IR分析。结果表明:ASMF树脂理想的合成工艺为pH值9.0、合成反应温度区间为88～90℃、甲醛与三聚氰胺摩尔比为2.0:1,淀粉液化产物与三聚氰胺的质量比为0.4:1。在此条件下,ASMF树脂的胶合强度可达1.52 MPa,贮存期可达27 d(25℃)。SEM结果表明:糊化后的淀粉,结构比较疏松,易受到α-淀粉酶的攻击,随着时间的延长,颗粒被破裂成大小不一的碎片;FT-IR结果表明:淀粉液化后N-OKI值下降,结晶度降低;ASMF树脂分子结构主要以亚甲基键和亚甲基醚键相连接。     

脲醛树脂固化体系对树脂固化特性的影响

采用不同固化体系,对6种脲醛树脂的pH值、粘度、固化时间、适用期的变化情况进行研究的结果表明,一元固化体系中,以过硫酸铵为固化剂的树脂,pH值下降速度最快,固化时间短,适用期长,能满足上光工艺的要求.二元固化体系中,氯化铵与过硫酸铵组成的固化体系,树脂的pH值下降速度最快,固化时间短,适用期长,但不能满足上光工艺的要求.三元固化体系中,氯化铵、过硫酸铵与甲酸组成的固化体系固化速度稍快一些,适用期相对较短,不能满足上光工艺的要求.     

木材液化产物制备热塑性树脂的研究

在酸性催化剂作用下,用木材的苯酚液化产物和甲醛进一步树脂化制备了液化木基热塑性酚醛树脂(PWF).用正交试验方法研究了各影响因素对树脂产率和软化点的影响,结果表明,pH值和反应温度对PWF树脂产率的影响最大,而甲醛与苯酚的投料比对PWF树脂软化点的影响最大.当木材液化产物中残留的苯酚与甲醛的物质的量之比为1∶0.75,pH值为木材液化产物的实际值,在105℃反应150min时,液化木基热塑性酚醛树脂的产率达到124%,软化点为110℃左右.用凝胶渗透色谱(GPC)、傅立叶红外光谱(FT-IR)和核磁共振(NMR)对比研究了PWF和传统热塑性酚醛树脂(PF)的结构特征.结果显示PWF和PF的结构基本相似,酚单元之间的连接形式主要是邻-对位和对-对位连接.PWF中含有木材组分的液化碎片,且相对分子质量较低,分布较窄.     

思茅松的苯酚液化及树脂化研究

研究了硫酸催化条件下,将恩茅松在苯酚中液化用于制备酚醛树脂的技术工艺,分析了各工艺参数对思茅松液化效率的影响,测定了由液化产物制备的液化木基酚醛树脂的物理化学性质和胶合强度。结论如下：1）．液比、反应温度、时间和木粉目数是影响液化反应效率的重要因素,液化产物的残渣率均随上述工艺参数值的升高而降低。2）．残渣含量对树脂物化性质和胶合强度均有影响,残渣含量降低,树脂粘度减小,聚合时间缩短,游离酚含量降低,胶合强度升高。3）．甲醛／苯酚摩尔比对树脂的物化性质和胶合强度也有影响,甲醛／苯酚摩尔比增加,树脂粘度增加,聚合时间减少,游离酚含量减低,胶合强度升高。     

室温固化淀粉基水性异氰酸酯胶的研究

以复合改性淀粉乳液、乙二酸、聚乙烯醇、聚合异氰酸酯(PMDI)为主要影响因素,以压缩剪切强度为评价指标,通过试验优化出满足JISK6806-2003指标要求的常温固化型淀粉基API的配比。经验证试验证明:优化出的较佳配比,在生产中具有可操作性,PMDI可不经封闭直接使用,能够满足现有的木制品生产工艺的要求。     

竹材加工剩余物液化及液化产物制备发泡树脂的工艺研究

采用苯酚和聚乙二醇-400复合液化试剂,对竹材加工剩余物进行液化和液化产物的树脂化试验。采用单因素法,探讨主要工艺因素对液化效果及对树脂性能的影响,得到竹材酚醇复合液化工艺及树脂化工艺的优化参数。利用液化产物制备的树脂,可用于制造建筑用发泡材料,提高竹材加工剩余物的附加值。     

杉木液化产物制备环保型PF树脂的研究

用硫酸和苯酚将杉木液化,采用傅立叶变换红外光谱和凝胶渗透色谱技术对液化产物进行了分析,并对用液化产物代替苯酚制备PF树脂的工艺进行了探讨。研究结果表明:杉木液化产物中含有大量的具有苯环结构的小分子活性物质,分子量主要分布在800～2 300之2;原料配比、树脂化温度、升温方式和残渣率等因素对PF树脂的质量有明显影响,采用优化工艺制备的PF树脂的游离酚和游离醛的含量分别为0.5%和0.3%,且胶合性能优良。     

油茶饼粕苯酚液化物的树脂化研究

以油茶饼粕苯酚液化物为原料制备酚醛树脂,测定树脂的理化性能,评价树脂的胶合性能.考察了甲醛与苯酚的摩尔比(F/P)、氢氧化钠与苯酚的摩尔比(NaOH/P)和树脂化时间对树脂理化性能和胶合性能的影响.结果显示,在F/P 1.8、NaOH/P 0.6、树脂化时间70 min的条件下合成的酚醛树脂压制的胶合板能满足Ⅰ类胶合板强度要求.FTIR分析显示液化物树脂具有常规酚醛树脂典型的官能团特征,树脂中含有较多的羟甲基等活性官能团.     

竹材液化树脂发泡材料发泡工艺的研究

利用竹材液化产物树脂发泡,制备新型墙体材料。在已进行竹化液化和树脂化优化工艺试验的基础上,通过单因素试验,筛选出发泡剂为正戊烷;再通过正交试验,分析发泡剂、填料和固化剂等用量,对发泡材料表观密度和压缩强度的影响。在试验得出优化工艺的条件下,制得发泡材料的表观密度约0.14g/cm3,压缩强度达454.5kPa。     

浸渍用三聚氰胺树脂固化时间影响因素的研究

分析了浸渍用三聚氰胺树脂的性能指标、固化剂种类及用量、环境温度等对其固化时间的影响。研究发现：浸渍MF原胶的性能（pH、固含量、游离甲醛等）均不同程度影响树脂的固化速度;不同种类的固化剂及其添加量,浸渍MF固化反应存在明显差异;原纸的pH值和环境温度影响MF树脂的固化反应。     

竹材液化树脂发泡墙体材料的疏水改性研究

为提高竹材液化产物制备高轻发泡墙体材料的防水性能,分别采用添加疏水剂和表面涂布疏水涂料的方式进行疏水处理,并评价疏水剂种类及其添加量对发泡材料性能的影响。结果表明,在试样制备过程中添加疏水剂,材料的压缩强度和疏水性能均可得到改善,添加3%的KH-550或5%的KH-560时,材料的疏水性达到疏水水平,压缩强度达到LY/T 2484—2015的要求;表面涂布疏水涂料对材料压缩强度无影响,其疏水性接近超疏水水平。     

杨木粉液化树脂泡沫夹芯复合板性能的研究

采用三层胶合板、中密度纤维板和PVC扣板3种贴面材料与杨木粉液化树脂泡沫复合,以保证复合板尺寸稳定性和本体材料的界面性能达到最优,并对复合后的泡沫夹芯板的力学性能及尺寸稳定性,保温、吸声和阻燃性能进行分析。结果表明:3种夹芯复合板中,三层胶合板泡沫夹芯复合板的压缩强度(063 MPa)较好;中密度纤维板泡沫夹芯复合板的弯曲性能和尺寸稳定性最好;PVC扣板泡沫夹芯复合板的阻燃性能最优,吸声性能较好,且中高频区的吸声系数更高,降噪系数也优于其他两种复合板。因此,泡沫夹芯复合板相比传统人造板具有轻质、环保、节能和阻燃等良好的性能,且符合建筑领域应用材料的要求。     

微波液化木材动力学研究及产物分析

以醇解的废旧饮料瓶(聚对苯二甲酸乙二醇酯,PET)为液化剂,微波加热液化木材。探讨了反应时间和液化率的关系。实验结果显示木材液化符合二级动力学反应,活化能(Ea)为1.76×105J/mol,指前因子(A)0.891 e50.28(.smol)/L2。通过对液化产物进行分离分析发现,随液化时间的增加得到产物水萃取部分减少而乙酸乙酯萃取部分增加;对比分析不同时间和不同萃取剂得到的产物的GPC和HPLC-MS/MS曲线,得到木质素部分裂解产物的相对分子质量(Mr)在400~200之间,纤维素裂解产物Mr在10 000以上;有部分PET碎片和木材成分的液化产物重新聚合生成Mr在10 000以上且不溶于水的产物。液化产物的羟值、酸值、黏度都随着时间的增加而增加;对比分析各萃取部分的红外光谱图,相差不大。     

正交法优化马铃薯淀粉的液化条件

运用正交实验方法,以马铃薯干粉液化液的D E值为依据,最后确定了最佳液化条件为：粉碎度为40目,料水比为1∶2．0,加热时间为50min ,预热温度90℃,且此条件下所得液化液DE值为10．63％。     

LF-1型低毒脲醛树脂的固化和固化反应动力学

本文通过热分析研究了脲醛树脂的催化固化反应。比较了几种固化剂的性能,选择有效的固化剂,确定最佳固化条件以及判断树脂的固化深度。反应动力学研究结果表明,脲醛树脂的固化过程可用自加速型反应机制描述,固化反应动力学模型为:da/dt=3.685×10~(13)e~(-92110/(RT))α~(0.8)(1-α)~(1.2),活化能E=92.11kJmol~(-1),前置因子A_0=3.685×10~(13)min~(-1)。     

固化单宁大孔吸附树脂的研制

利用Mannich反应将黑荆树单宁固定在基体树脂表面,成功制备出一种新型固化单宁大孔吸附树脂,并通过正交试验得出适宜的合成条件;研究表明该树脂对苯酚有较好的吸附效果,且具有很好的重复使用性能。