立式饲料混合机改进设计

分析了影响混合机混合质量的因素,以市场上现有的单搅龙立式混合机的优缺点为基础,以提高立式混合机的混合均匀度、缩短混合时间为前提,设计了新型双搅龙立式混合机。改进后的机具具有以对流混合为主,以剪切、抛撒和扩散为辅的混合形式,与混合均匀度较高的卧式混合机具有相似的混合机理,大大提高了其混合均匀度;相比之下,既满足了提高混合均匀度、减少残留量、降低混合时间的要求,又在成本上较卧式混合机具有很大的优势。     

弧槽双螺旋式排肥器优化设计与试验

为实现排肥器的精量排肥,对采用错位叠加单螺旋排肥曲线原理的弧槽双螺旋式排肥器的排肥性能进行理论分析,确定其排肥量及影响其排肥性能的因素,以螺距S、弧槽半径Rp、中心距a为试验因素,并以均匀性变异系数、施肥精度为试验指标,进行了三因素三水平Box-Behnken试验,得到最优参数：螺距S为35mm,弧槽半径Rp为17.5mm,中心距a为35mm,在最优参数组合下制作排肥器并进行台架验证试验与对比试验,试验结果表明：台架试验的均匀性变异系数、施肥精度与仿真试验相对误差分别为5.07%、4.69%,仿真与台架试验吻合度较好,对比试验结果表明：优化后弧槽双螺旋式排肥器施肥精度为3.35%,施肥精度较高,优化后弧槽双螺旋式排肥器较未优化弧槽双螺旋式排肥器、单螺旋排肥器均匀性变异系数分别降低7.26、15.48个百分点,优化后的弧槽双螺旋式排肥器排肥性能良好。     

牵引型立式饲料混合搅拌机的设计

以奶牛饲料混合设备为研究对象,分析了立式饲料搅拌机的物料混合原理,设计了一种牵引式饲料搅拌样机,并进行了物料混合加工试验研究,确定了锥形搅龙、锥形搅龙加装动刀片对物料混合均匀度的影响规律。     

螺旋搅龙式侧深施肥部件施肥均匀度单因子试验

水稻插秧机螺旋搅龙侧深施肥装置的施肥均匀度是该装置的重要性能指标之一,因此选取施肥均匀度为响应指标,选取螺旋搅龙直径、螺旋搅龙转速作为试验因子,利用设计专家(8.0.6)软件中的组合试验设计方案,对分析和整理螺旋搅龙排肥部件通过试验得到试验数据。通过单因子试验可得到各因子对响应指标影响的回归方程及拟合关系图。     

单轴立式TMR搅拌机的设计与静力学分析

目前随着我国畜牧业的迅速发展,养殖业科技水平不断提高,对饲料提出了更高的要求,TMR搅拌机目前广泛运用在奶牛、肉牛的日粮加工中,以便把粗、精饲料进行混合加工,提高适口性。因此,为了提高喂养质量,降低饲料损耗,满足养殖户对占地面积的要求,降低TMR搅拌机制造成本,从单轴立式搅拌机的结构出发,利用CAD和Solidworks设计了单轴立式TMR搅拌机,并用ANSYS Workbench软件进行静力学分析,得最大变形量为0.278 mm,最大应力为30.611 MPa,满足设计要求。     

叶板式饲料混合机混合机理分析与参数优化

针对我国饲料混合机的发展需要及其混合机理的研究现状,对叶板式饲料混合机进行了机理分析与参数优化。通过理论分析和高速摄像研究,按物料运动特征将混合室内物料分布区域划分为蠕动区、滑动区、抛落区,其中蠕动区以剪切混合为主,滑动区以较强的剪切混合为主,抛落区以较强的剪切混合与扩散混合为主、伴随较弱的对流混合,且各个区域的位置、大小、形状受结构和运行参数的影响很大。在物料充满系数为65%的条件下(通过预试验确定),以影响混合过程的主要因素——叶板宽度、转子转速、混合时间作为试验因素,以变异系数作为评价指标,采用三因素五水平正交旋转组合试验方法进行试验。结果表明:各因素对变异系数的影响由大到小依次为转子转速、混合时间、叶板宽度;当试验参数组合为叶板宽度138 mm、混合时间4.7 min、转子转速32.5 r/min时,变异系数为3.11%。     

单轴卧式全混合日粮混合机的试验研究

介绍了一种单轴卧式全混合日粮混合机,阐述了其主要结构及工作原理.为了优化其运动参数,采用二次回归正交旋转组合试验设计,对3个试验因素进行了以混合均匀度为评价指标的试验研究,得出运动参数的合理组合,即转子转速宜取50～60 r/min,混合时间宜取9 min,充满系数大于0.5.     

粪便固液分离机的设计与试验研究

养殖业快速发展导致了粪水泛滥对水源、空气、环境造成了污染,对于粪便处理技术的研究已经迫在眉睫。本文就粪便固液分离机的原理进行了研究和探讨,并就其主要结构进行了试验和分析。     

饲料混合机的混合机理及工作性能的评定

混合是生产配合饲料和混合饲料的关键工序,其目的是将配合后的各种物料在外力作用下相互掺合,使各种饲料能够均匀分布。饲料混合机作为混合工序的主导设备,其工作性能显得尤其重要。为此,介绍了我国典型饲料混合机的混合机理以及混合性能的评价指标体系,讨论了混合均匀度的表示方法和测定方法,分析了饲料混合机的发展前景。     

双齿轮式排肥器设计与试验

为了提高颗粒肥料的施肥均匀性,设计了双齿轮式排肥器。利用离散元软件对排肥过程进行仿真分析,以排肥轮压力角、排肥轮间隙为试验因素,以排肥均匀度变异系数为排肥效果评价指标,分析因素对指标的影响。单因素试验结果表明,排肥轮压力角在15°～25°,排肥轮间隙在4～6 mm,排肥效果较好;通过二次通用旋转组合试验,建立了两个因素与评价指标的回归方程,试验结果表明,随排肥轮压力角、排肥轮间隙的增大,排肥均匀度变异系数均呈现先增大、后减小的趋势,当排肥轮压力角为19. 52°、排肥轮间隙为4. 7 mm时,排肥器具有最优的排肥效果,此时理论计算和仿真试验的排肥均匀度变异系数分别为15. 30%和14. 58%,两者偏差为0. 72个百分点,说明回归模型准确。最优结构参数组合下双齿轮式排肥器的台架试验结果表明,排肥量可通过排肥轮转速线性调节,排肥均匀度变异系数为15. 42%,与仿真值及理论值基本一致;同等条件下外槽轮排肥器的排肥均匀度变异系数为20. 29%,试验排肥器排肥均匀度变异系数提高了31. 58%,排肥均匀性得到明显改善。     

TMR饲料搅拌机的种类和选择

0引言奶牛全混合日粮(TMR)饲喂技术已经越来越多的被奶牛场所熟悉。优质的TMR饲料应该是精粗饲料搅拌必须十分均匀,纤维类饲料不能过短(长度应为5～7cm),以利于奶牛反刍,饲料应蓬松透气,而不能过渡挤     

斜口螺旋精控排肥器优化设计与试验

为解决螺旋排肥器排肥流量不均匀影响精控施肥的问题,在通过排肥过程肥料运动状态仿真分析确定其排肥不均原因的基础上,采用倾斜排肥口的结构设计以提升排肥均匀性。利用EDEM建立斜口螺旋排肥器仿真模型,以斜口长度x1、斜口角度x2、开口宽度x3试验因素,排肥流量变异系数为试验指标,进行二次通用旋转组合设计试验研究。试验结果表明：试验因素对试验指标的影响主次顺序为x3、x2、x1,且当x1为105mm、x2在30°~44°范围内、x3在40.05~55.00mm范围内时,排肥流量变异系数σ小于15%,排肥均匀性较佳。采用台架试验对传统及斜口螺旋排肥器进行对比试验,结果证明：转速60r/min时斜口螺旋排肥器排肥流量变异系数σ为13.59%,与理论优化值相吻合,且斜口螺旋排肥器均优于传统螺旋排肥器。同时基于实测的排肥器排肥转速流量曲线,设计一种排肥控制器并进行台架试验,结果表明其可实现精控施肥。     

基于CFD-DEM的饲料调质器物料运动模拟与试验

为探究饲料调质器中物料的运动规律和黏结状态,基于CFD-DEM耦合的方法对调质器的工作过程进行仿真建模和作业参数优化。耦合模型建立方法：采用Pro/E三维软件建立调质器结构模型;利用Gambit软件对其进行网格划分,利用Fluent中的RNG k-ε湍流模型作为流体模型;利用离散元软件EDEM中的Hertz-Mindlin with bonding模型建立饲料原料湿黏模型,并对两种模型进行边界参数和耦合参数等设定。以桨叶安装角、调质轴转速、填充率为试验因素,以调质器出料量为评价指标,按照三因素五水平正交旋转组合试验设计方法进行试验研究。利用Design-Expert 8.0.6软件回归分析法和响应面分析法,建立了3个因素对调质器作业评价指标影响的数学模型,对调质器模型作业参数优化并进行了试验验证。结果表明,各因素对调质器出料量的影响显著性由大到小依次为填充率、调质轴转速、桨叶安装角;最佳作业参数组合方案为：桨叶安装角38.49°、调质轴转速182.2r/min、填充率58.4%,此时调质器出料量较高,生产率为13.1g/s。     

基于EDEM的链勺式平贝母排种器仿真试验研究

针对现有平贝母播种技术播种不均匀问题,设计了一种播种均匀性良好的链勺式平贝母排种器,利用离散元仿真软件(EDEM)并采用三因素五水平正交法进行排种器工作过程模拟,分析了不同机车行走速度、排种链转速、勺的直径对10 cm内种贝数量的合格率的影响。仿真结果表明当机车行走速度为1.99 km/h、排种器转速为33.31 r/min、勺的直径为40 mm时排种性能较好。为验证排种器的工作性能,进行了田间试验,10 cm内种贝数量的平均合格率为92.71%,结果表明链勺式平贝母排种器的播种均匀性好,满足平贝母播种要求,为平贝母播种器的研制提供理论参考。     

基于单轴密闭压缩试验的草炭离散元参数标定

为了提升穴盘播种过程中草炭装盘、压穴、覆料的仿真准确性,基于草炭的物料特性,选择Edinburgh Elasto-Plastic Adhesion（EEPA）模型在EDEM软件中建立草炭离散元仿真模型,通过单轴密闭压缩和虚拟仿真试验对草炭参数进行标定。通过物理试验测得草炭密度、粒径分布和接触参数,应用Plackett-Burman Design和最陡爬坡试验设计显著性分析试验,发现草炭间恢复系数、静摩擦因数、草炭切向刚度因子和剪切模量影响显著。应用Central Composite Design试验建立响应值与4个显著性参数的二次多项式回归模型,以单轴密闭压缩20%、50%轴向应变对应的轴向压力3.83、91.45N为目标值对显著性参数进行寻优,得到最优组合为：草炭间恢复系数0.202、草炭间静摩擦因数0.595、切向刚度因子0.667、草炭剪切模量0.613MPa。最后将该参数组合下的仿真值与实测值进行对比验证,在轴向应变范围20%~50%内实测值与仿真值的平均误差约为8.08%。相对误差在轴向应变40%左右达到最大值,为15.34%。结果表明基于响应面法标定的EEPA模型参数可用于离散元仿真研究。     

无重力双轴浆叶式混合机的试验

1前言随着饲料工业的发展,生产规模的扩大以及高性能电脑配料秤的应用,使得混合工序对混合精度和混合时间要求越来越高,即对饲料     

玉米秸秆与土壤混合物料成型装置性能及试验研究

目前,黄淮海地区玉米秸秆主要实行粉碎掩埋还田的处理方式,针对还田后出现的病虫害且影响小麦生长问题,提出了一种秸秆全量还田的处理方式,即将玉米秸秆和土壤按一定比例形成混合物料,通过成型装置将其挤压成圆柱型,并可结合开沟掩埋机构与秸秆腐解和防病虫药剂来实现秸秆深埋还田处理,使秸秆与小麦种床分离。因此设计了玉米秸秆还田机的核心部件,即混合物料成型装置,其包含5片螺旋叶片且螺距渐变并成阶梯状排布,经螺旋推进可以将混合物料挤压成圆柱型。物料成型出料速率和过程中功率消耗是其核心部件的重要指标,为了验证其性能,基于该装置设计了成型装置试验平台,由传送带、搅龙成型机构及支架、5.5kW交流电机、物料输出平台和测试仪器(钳流计、转速仪、秒表、尺子等)构成。初步试验表明：当以混合物料挤压成型出料速率为参考指标,则物料含水率为20%,螺旋轴转速为397r/min,喂入量为210kg/min时,出料速率达到了最大;当以混合物料成型过程中功率消耗为指标,则物料含水率为23%、螺旋轴转速为477r/min、喂入量为180kg/min时,功率消耗最小。对出料速率和功耗2个指标进行了归一化处理,按照6∶4的权重分配,...     

基于混合遗传算法的谐波齿轮传动优化设计

以谐波齿轮传动体积最小为优化设计目标,建立了混合离散变量优化设计数学模型。引入混沌移民算子,对基本遗传算法进行了改进,以维持群体的多样性,提高全局收敛能力。提出了一种设计变量的离散化处理方法,结合染色体编码的修正技术,在遗传算法中染色体按离散化后的设计变量进行离散搜索。开发了混合离散变量优化的改进遗传算法程序,给出了谐波齿轮传动的混合离散变量优化设计实例,所得优化设计参数符合设计规范,不需进一步处理就可直接用于制造。