旋耕机齿轮箱主轴与直齿锥齿轮装配体模态分析

利用CATIA的几何建模功能以及ANSYS Workbench的有限元分析功能,对1LGH―230型旋耕机齿轮箱主轴与直齿锥齿轮装配体进行模态分析,求解算出其前六阶的固有频率与振型,为改装1LGH―230型旋耕机齿轮箱提供了有效的数据,更为正确合理的设计主轴与直齿锥齿轮装配体提供了理论依据。     

基于ANSYS/LS-DYNA的直齿锥齿轮动力学接触仿真分析

针对直齿锥齿轮疲劳破坏中出现儿率最高的齿面接触疲劳强度问题,在UG中建立齿轮几何模型,利用ANSYS/LS-DYNA对齿轮进行动力学接触仿真分析,计算了齿轮副在啮合过程中齿面接触应力、应变的变化情况及两对轮齿同时接触过程中接触压力的分布情况。     

手机跌落碰撞瞬态动力学分析

在智能手机的生产研发过程中,跌落碰撞分析实验是不可或缺的.在使用手机实物进行跌落碰撞分析之前,使用有限元方法进行瞬态动力学分析,仿真得到手机的跌落过程、碰撞次数、手机跌落过程中能量与速度的变化规律数据,并获得手机在跌落碰撞过程中应力分布特征,根据有限元瞬态动力学分析的应力分布结果,对手机结构进行优化,从而减少手机跌落碰...     

拖拉机中央传动弧齿锥齿轮的有限元分析

采用Pro/E软件,建立了拖拉机中央传动弧齿锥齿轮的参数化精确模型,利用Pro/E与ANSYS接口将建模实体导入ANSYS软件中进行了有限元计算和分析。结果表明,ANSYS对啮合理论问题分析结果比传统计算公式更加接近实际。该方法可定量分析其应力分布情况,为弧齿锥齿轮的研究、设计、制造进行了理论和技术探索。     

基于ANSYS Workbench的盘式制动器动力学分析

对某品牌汽车的单活塞盘式制动器进行了动力学分析。首先在CATIA中建立该制动器的三维模型,然后利用ANSYSWorkbench对其进行有限元分析,主要是为了研究制动器主要零部件间的共振问题,以及制动器发生共振时,制动盘的应力状况。主要对制动器装配体以及主要零部件做了模态分析以及基于模态叠加法的谐响应分析。最后分析结果为零部件间不会发生共振,摩擦衬块与支架的固有频率接近制动器尖叫频率2100Hz。在发生共振的情况下,制动盘上的应力超过了材料强度极限。     

直齿锥齿轮数学模型建立及接触区仿真分析

以直齿锥齿轮为研究对象,基于展成法刨齿原理,利用Visual Basic语言开发了修形直齿锥齿轮齿面点计算软件。利用该软件计算出的齿面点数据,在UG软件中建立了直齿锥齿轮三维数学模型,并进行了接触区动态仿真分析。依据该模型在五轴加工中心上加工出了标准齿轮,并且接触区和噪声情况良好。该建模方法在直齿锥齿轮建模中具有通用性。     

瞬态分析在拖拉机托架失效问题中的应用

某拖拉机托架在颠簸试验中出现断裂失效,利用有限元方法,对断裂处进行多工况静强度分析以及瞬态动力学分析,研究断裂失效原因。结果表明,瞬态分析所得结果更能符合当前失效模式,这是因为失效点接近托架前部所受冲击力位置,基于瞬态分析的结构变形结果,提出新结构的改进设计方案,有效降低结构的冲击应力,并通过可靠性试验瞬态分析的有效性。     

插秧机锥齿轮外壳的强度分析与优化

利用ANSYS软件对插秧机锥齿轮外壳结构建立了参数化几何模型和有限元分析模型,采用接触副合理解决了轴承和转轴间的接触问题。在此基础上进行了路面行驶危险工况和水田调头工况两种危险工况下的约束、加载和结构有限元分析计算,得到各工况下结构的应力分布和最大应力。采用ANSYS对插秧机锥齿轮外壳进行了优化设计,在满足结构外形变化不大的前提下,使结构强度得到提高。     

曲线齿锥齿轮的安装、调整和强度(一)

1曲线齿锥齿轮的立承结构为使雄齿轮副取得最高效率、最佳的运转平稳性和满意的耐用性，齿轮的立承结构要认真设计和精确加工，应使大、小齿轮在最大使用载荷时的变形和位移在以下的推荐范围内（1）大、小齿轮径向抬起和压下量不大于0．08thth0（2）小齿轮任一方向的轴向窜动量     

某驱动桥壳的瞬态动力学分析

针对目前桥壳的静力学分析不能考虑惯性效应和阻尼对桥壳受力影响的问题,应用Adams/car建立了基于橡胶悬架的整车模型,进行动力学仿真,得出冲击载荷下桥壳轮毂轴承处的力-时间曲线。将该曲线作为桥壳有限元分析的输入载荷,采用ABAQUS对桥壳进行瞬态动力学分析。结果表明,采用Adams和ABAQUS联合仿真可得到各种工况下,桥壳在动载荷下的动应力和位移等动态响应,显著缩短设计周期,简化设计过程;同时为桥壳的结构优化提供重要依据。     

曲线齿锥齿轮的安装、调整和强度(三)

7弧齿准双曲面齿轮承载能力计算下面要介绍的准双曲面齿轮承载能力计算方法是格里森公司于1971年公布的方法，长期以来一直未曾修订而沿用到现在。前面已介绍过的ANSI／AGMA2005—B88标准附录B（不作为该标准的一部分）的算例中也完全借用该方法（只增加了一个系数兄）和全部线     

圆拉直齿锥齿轮设计

介绍了圆拉直齿锥齿轮的原理、特点、基本参数及设计计算方法     

弧齿锥齿轮参数化设计

圆弧锥齿轮是基于Bertrand共轭原理发展起来的一种新型齿轮。建立了弧齿锥齿轮的模型;进行了有限元模拟仿真分析,通过计算机仿真提取前5阶的固有频率及振型,为改善齿轮零件的频率响应特性、工作中的可靠性提供了依据。     

锥齿轮失效分析

对锥齿轮在拖拉机作业过程中的失效原因进行了分析研究。分析结果表明,该大、小锥齿轮是由于装配了不合格的锁紧螺母而导致的失效。     

履带车辆传动系统换挡工况瞬态动力学分析

提出了一种分析履带车辆动力传动系统瞬态动力学行为的仿真模型。首先,考虑离合器非线性摩擦系数和齿轮间隙等非线性因素,分别建立发动机、离合器和齿轮副等部件模型并集成为一个动力传动系统集中参数仿真模型。其次,以履带车辆油门开度突变这一瞬态工况为例,分析了过程中发生的齿轮反冲、脱啮和离合器粘滑颤振等动力学现象的机理。最后,利用小波变换进行了时频分析,辨识出了瞬态动力学行为的发生时刻和其在输出转矩中的频率成分,结果表明对应频率为114 Hz的轮齿反冲对传动系统输出转矩有显著影响,频率范围在1 500~5 000 Hz的摩擦元件颤振对输出转矩仍有一定影响,而5 k Hz以上的高频振动则对输出转矩的影响较小。     

掘进机星轮机构的疲劳分析

星轮机构在耙装物料过程中承受脉动循环载荷且变化幅度比较大,极易发生疲劳破坏。本文采用UG软件建立了星轮的三维模型,利用ANSYS Workbench对星轮进行静力学分析,获得了其应力分布情况,直观地显示出应力集中部位;基于应力分析的结果,利用Fatigue Tool疲劳模块进行疲劳分析,预测了星轮疲劳寿命的大小,分析了疲劳寿命、安全系数、应力双轴等云图及疲劳敏感曲线,并得到星轮最易发生疲劳损伤的位置,为其进一步优化提供参考。     

摆线齿锥齿轮齿面预定位置啮合接触分析算法

为了能够全面掌握齿面接触质量及便于接触区调整,基于摆线齿锥齿轮刀倾全展成加工方法,对齿面任意预定位置啮合接触分析进行了研究。分析了切齿加工运动,根据刀盘、摇台与工件之间的相互位置和运动关系,建立了刀倾法切齿加工数学模型,推导出理论齿面方程。建立了含轴向位置变量的齿面滚检数学模型,推导出啮合接触分析简化算法,给出了接触椭圆求解方法,在此基础上给出了齿面预定位置啮合分析计算流程。最后以一对摆线齿锥齿轮副为例进行了齿面不同预定位置的啮合分析,仿真结果与滚检结果一致,验证了啮合接触分析算法的有效性。     

弧齿锥齿轮齿面闪温分布特性分析

在Blok闪温公式的基础上,计算混合弹流润滑下的齿面平均摩擦因数,修正了公式中的齿面平均摩擦因数,提高了计算精度。同时,通过计算弧齿锥齿轮沿齿面啮合点的切向速度、赫兹接触带半宽和载荷分配系数,提出了混合弹流润滑下弧齿锥齿轮沿接触轨迹和全齿面的闪温公式。经算例分析表明,非正交弧齿锥齿轮副沿接触轨迹闪温的最大值位于啮出轨迹中部,全齿面闪温的最大值在大轮节锥与齿根之间的齿面中部,这些部位最容易发生胶合。     

正齿行星轮分插机构的动力学分析

采用推导的刚体复合运动微分方程和动力学方程组逐次求解的方法对正齿行星轮分插机构进行动力学分析,建立其动力学模型,得到在插秧过程中链条、太阳轮轴心、中间轮轴心、行星轮轴心、太阳轮与中间轮啮合点和中间轮与行星轮啮合点受力与行星架转角的关系,为进一步对该机构强度分析和动力学优化提供理论基础。