基于有限元沙柳切割过程数值模拟和工作参数优化

针对圆盘式灌木平茬机作业时岔口质量差、刀具磨损严重的问题,提出了利用ABAQUS软件对沙柳平茬过程进行动态模拟仿真优化工作参数的方法;构建了沙柳三维切削模型,得到了切削过程中沙柳及圆盘锯片的应力变化情况,分析了应力变化的原因。通过双因素实验法,确定了切削参数中进给速度对切削力的影响最大,得出了圆盘锯片的最佳切削参数组合为切削速度60m/s、进给速度350mm/s。田间试验表明:9GZ-1.0型自走式灌木平茬机在切削速度为60m/s、进给速度350mm/s时,每10min切削量为153.2kg,漏割率为0.08,切割效果最好,与模拟切削得到的结果基本相符。     

基于有限元的枸杞烘干机结构参数优化与分析

针对热风式枸杞烘干机烘干室内流场分布不均匀,导致枸杞干果品质参差不齐的问题,通过fluent软件对烘干室内的流场进行仿真分析,以平均速度、速度不均匀系数及气流组织分布云图作为评价标准,分析了物料托盘间距、物料托盘倾斜角度、进风口位置3个因素在不同参数下对烘干室内流场分布均匀性的影响。仿真结果表明:物料托盘间距为100mm、物料托盘倾斜角度为8°、进风口位于烘干室侧面时,烘干室内流场分布的均匀性最好,为优化设计热风式枸杞烘干机烘干室的机械结构提供了理论依据。     

基于遗传算法的数控铣齿机床的切削参数优化

针对铣齿机床在加工中生产效率低下、生产成本高的问题,建立了数控铣齿机床的优化数学模型,以最大生产效率为优化目标,以主轴转速、进给速度、铣齿宽度、背吃刀量等工艺参数作为优化变量,提出了采用遗传算法对数控铣齿机床的切削参数进行优化设计的方法,解决了数控铣床加工工艺中的一些问题,为企业带来了经济效益.     

基于响应面法的板料成形工作模面几何参数优化

阐述了以响应面法建立板料成形参数与有限元模拟结果的代理模型的基本原理;介绍了板料成形中的设计变量、目标函数、约束条件,多目标优化的处理方法;基于响应面法.以汽车后桥悬架内板零件为研究对象,成形后最小板料厚度为优化目标,成形极限图为约束条件,建立了模面几何参数优化模型;对模面几何参数进行优化并获得最优参数组合;以最优几何参数组合进行了实际的冲压试验,验证了优化结果.     

基于ANSYS/LS-DYNA的金属切削过程有限元模拟

利用ANSYS/LS-DYNA进行了金属切削过程的模拟研究,模拟了切屑的形成过程,得到了变形区应力和应变分布,并研究了残余应力和切削力的变化。模拟结果表明,在第1变形区和第2变形区,应力、应变较大,且较集中,前刀面的最大应变出现在距刀尖一定距离的地方;在切削过程中,切削力逐渐增大,最后保持在某一个值附近波动,达到稳定状态;在加工表面上存在着残余应力和残余应变,且残余应力和残余应变随着与刀尖和已加工表面之间距离的增大而减小。     

基于Hyperworks的FSAE车架有限元分析及优化

车架作为FSAE赛车的主要承载体,直接影响着赛车的加速、操控和安全性能,车架的强度与刚度在赛车的设计和制造中显得尤为重要。根据大学生方程式汽车大赛规则要求,在CATIA中建立车架的三维几何模型,然后将几何模型导入到Hypermesh中,建立车架的有限元模型。再利用Radioss进行弯曲、满载加速、满载转弯和扭转工况下的车架强度和刚度的分析。最后通过钢管尺寸优化等措施进行优化设计与分析,实现了车架减轻质量6 kg;通过结构优化,赛车的整体性能也得以提高。     

基于人工神经网络的秸秆挤压膨化工艺参数优化

以秸秆挤压膨化的4个工艺参数—秸秆含水率、秸秆粒度、喷嘴出口间隙和螺杆螺距为输入,以生产率为输出,建立了4×9×1结构的BP神经网络模型。训练学习后,用经验数据对所建的模型进行检验,结果表明,该网络模型具有较高的精度。同时,确定了一组最优工艺参数。     

基于云边协同的流程制造工艺参数优化模型

针对工业制造过程中面临的大量异构设备沟通困难、数据分析时延大等问题,分析探讨了基于云边协同的流程制造工艺参数优化模型。对流程制造过程中存在的优化问题进行分析,构建云边协同的优化框架以及边缘计算平台的部署,通过云端与边缘端的协同配置,为实现智能生产线工艺过程中的参数优化提供理论支持,结合Edgex Foundry边缘计算平台,实现了在云边协同服务模式下物联网数据的接入技术以及边缘智能网关功能验证,为促进产品制造过程中参数的优化问题提供一种新的方法和技术手段。     

马铃薯流变参数确定及堆积情况的有限元模拟

通过东北产1018品种马铃薯试块的应力松弛试验，确定了五参数的流变学模型。利用求得材料的模型参数，结合有限元分析方法，对马铃薯存储堆积的不同工况进行了数值模拟。模拟结果与试验结果吻合，同时指出了剪应变足引起马铃薯堆积存储时内部组织破坏的主要原因，得出了组织破坏形式是细胞问胶质层受剪切而破坏的结论。     

注塑机模板的有限元分析及其优化

作为注塑机的关键部件,实现模板的优化设计,优化应力分布意义重大.通过时注塑机的前模板、动模板和后模板进行有限元分析,并在此基础上提出了相应的优化措施,明显提高了其经济效益.     

基于Midas NFX的自卸车后门有限元分析及优化

以Midas NFX 2014软件为工具,对通力自卸车后门进行了有限元分析,确定了后门的应力、形变分布情况,同时对后门结构进行拓扑优化,并将优化前后后门的应力、位移和质量做了比较。结果表明,优化后的后门既满足刚度和强度的要求,又有效地减轻了质量,达到了轻量化、降成本的设计目的。     

数控铣削工艺参数优化研究

为进一步提高工艺水平,促进数控铣削工艺参数进一步优化,要对数控机床零件加工进行铣削加工实验数据的提取,并在神经网络建立基础上形成数控加工铣削工艺参数优化模型.文章基于DMC60H数控机床,对数控加工铣削参数进行优化方案的制定.在实验验证中证明该优化方法具有一定实效性,对提高数控机床加工效率有着重要意义.     

基于SUFI-2参数最适置信区间的参数优化方法结果对比分析

研究水文模型参数置信区间对于径流模拟的影响,对SWAT模型校准应用具有重要意义.将麻城市举水河流域作为研究区域,选取1953-2006年(1995-1996年为预热期,1997-2000年为率定期,2001-2004年为验证期)的月径流实测资料,并采用SUFI-2方法识别出敏感性参数的置信区间进行模拟,比较参数置信区间...     

超塑焊工艺参数分析模型及优化

超塑焊 (ＩＳＳＷ )作为一种新的固相连接技术 ,其焊接工艺参数与其接头质量之间存在一定的关系。本文以 4 0Ｃｒ Ｔ10Ａ钢ＩＳＳＷ工艺试验数据为依据 ,寻求在满足一定接头质量前提下即接头强度达到4 0Ｃｒ母材强度 (5 74ＭＰａ)且径向变形最小的最佳工艺参数 ,以对实际应用提供理论与试验上的支持。1　数学模型的建立对ＩＳＳＷ工艺参数优化 ,必须先建立输入 (焊接工艺参数 )与输出 (接头强度 )数据之间的数学模型。从 4 0Ｃｒ Ｔ10Ａ钢 4因素 3水平的ＩＳＳＷ正交作用及单因素影响的工艺试验结果中选取 15个具有代表性的试验数据点 ,采用…     

振动筛摇杆的有限元分析及优化

对振动筛摇杆的受力进行了研究,以久保田pro208半喂入水稻联合收割机的清选机构中振动筛的摇杆为研究对象,分析在振动筛运动时摇杆的受力状况,算出极限位置的受力状况,对极限位置应力分布进行分析,用SilulationXpress有限元分析工具对摇杆受力进行分析,并运用DOE技术进行结构优化,从而保证摇杆正常工作。     

强夯起重机臂架结构有限元分析及优化

针对强夯起重机臂架实际工况下的应力集中、结构冗余等问题,以某新型强夯起重机为分析对象,采用UG NX及其Nastran模块建立三维模型,有限元分析计算确定多种工况载荷,得到强夯起重机在静载和动载荷作用下的位移和应力分布情况,确定应力集中和结构冗余部位,通过优化设计改善结构应力分布,减轻臂架质量并提高其力学性能。对起重和脱钩工况的优化结果表明,臂架最大应力和最大位移分别减少12.5%和6.99%,臂架质量减轻2.36%。     

猕猴桃切片真空冷冻干燥工艺参数优化

通过三因素二次通用旋转组合试验设计,考察了预冻速率、干燥室压力和加热板温度对真空冷冻干猕猴桃切片品质的影响,得出了猕猴桃冻干切片品质与各因素间的回归模型。3个因素对猕猴桃冻干切片质量的影响均极为显著（p〈0．01）;影响主次顺序为预冻速率、干燥室压力、加热板温度。猕猴桃冻干切片的最优生产工艺参数为预冻速率0．6℃／min,干燥室压力73．6Pa,加热板温度40℃。     

基于CFD的开放式牛舍扰流风机安装参数优化

为了确定开放式牛舍中扰流风机的安装参数,在对天津市某开放式牛舍气流场实测的基础上,建立了风机不同安装参数间组合的16个几何模型,对牛舍内的气流场进行了三维稳态模拟。以扰流风机安装高度和倾角为影响因素,以距地面1.0 m和1.5 m高度平面上风速大于1.0m/s区域面积的百分比为评价指标,分析了风机安装参数对扰流效果的影响。结果表明,在风机倾角相同时,安装高度对扰流效果的影响没有显著差异（P＞0.05）;风机最佳的倾角为：卧栏上方的风机为20°、颈枷上方风机为10°。     

挡位齿轮坯闭式精锻缺陷有限元分析与工艺优化

采用刚塑性有限元法,对挡位齿轮坯闭式精锻成形缺陷进行仿真预测分析.通过对模具局部型腔在不同的拔模斜度和圆角半径条件下成形过程的正交对比模拟,跟踪描述了各种缺陷的形成过程,分析了缺陷的成因,定量给出了不产生折叠、刮料、充不满等缺陷的极限结构工艺参数范围图;针对齿轮类锻件实际生产中筋部位置度精度较低以及成形载荷过高的问题,基于分流原理设计了分流精锻成形工艺方案,通过模拟分析金属的流动规律,位置度精度控制在0.08 mm以内,成形载荷也降低了20％～ 40％,经过生产试制分析,其试验结果与数值模拟吻合较好.