农机冲裁模具制造工艺与装配技术研究

农机冲裁模具主要有单工序模具、复合模、级进模等,按照导柱导套在冲裁模具结构中的位置,将冲裁模具分为典型外导柱冲裁模具和内导柱冲裁模具。笔者概述了农机典型外导柱冲裁模具的零件加工工艺,阐述了农机典型外导柱冲裁模具的装配技术,分析了农机内导柱冲裁模具制造工艺与装配技术。研究结果表明,农机冲裁模具制造工艺和装配技术是一项实践性很强的工作,模具制造和装配人员要深刻理解模具设计、制造、装配之间的关系,农机冲裁模具制造工艺与装配技术可以降低模具制造与装配成本,提高模具生产效率,对农机模具生产具有重要指导意义。     

型煤采暖炉推渣器壳体冲压工艺及模具设计

本研究针对山东多乐采暖设备有限公司型煤采暖炉推渣器壳体采用钢板冲压折弯工艺,以及所采用组装方式与托盘之间用螺丝连接存在的问题,经过技术分析与模拟试验,提出将托盘改为钢板冲压零件,推渣器与托盘采用焊接连接,推渣器采用级进模冲压的工艺方案。通过对图样进行审查,分析零件的冲压工艺性,提出了设计变更意见,制定了冲压工艺方案。从拟定排样方法、计算冲裁模刃口尺寸、确定压力中心、计算凹凸模结构尺寸等方面介绍了模具设计过程。研究表明:制定的冲压工艺方案对中小型模具企业改进冲压工艺和模具结构设计具有指导意义,对类似壳体零件的冲压工艺和模具设计具有参考价值。     

汽车燃油箱上箱模具设计及加工流程研究

通过对油箱上箱冷冲压成型过程的模拟,可以得到坯料厚度分布、应力应变分布和成型极限分布等质量参数。然而,只通过成型分析软件也会遇到许多困难,如计算时间长,工艺设计难以承受。实际的燃料箱大量加工制造,就必须想方设法增强拉伸制件的可靠性能,降低拉伸成型指标对制件性能的影响。因此,在汽车油箱冷冲压成型过程中,如何选择工艺参数变得至关重要。本文将以油箱零件成型为研究方向,这对缩短汽车制造周期,提高零件成型质量意义重大。     

农机零件选材方法

在农机的生产与使用过程中往往由于材料选择和加工工艺路线不当,造成农机零件在使用过程中发生早期失效,因此根据农机性能要求、使用环境、价格及交货期限等,正确合理选择农机零件材料和毛坯及确定加工工艺至关重要,它直接关系到农机产品质量及经济效益。农机零件选材应根据农机零件的使用性能材料工艺性能、制造成本和生产条件等方面综合考虑。一、农机零件的使用性能农机零件的使用性能是指农机零件在使用状态下应具有的力学性能、物理性能与化学性能。不同的农机零件所要求的使用性能是不同的,因此农机零件选材的首要任务是准确判断农机…     

基于模流分析的浇口位置选择

以塑料盒制件为例,阐述了用Moldflow软件进行浇口位置模拟分析方法,并介绍了如何利用CAE分析结果优化设计参数,得到比较理想的设计结果.在其模具设计与成型加工中常运用CAE分析技术代替实际的试模,预测设计中潜在的缺陷并进行修改,优化模具设计、成型工艺参数和制件结构.笔者现就MoldfloW软件在塑料模具及成型工艺参数优化设计中的应用作一介绍.     

苹果果实袋成型装置的对比研究

苹果果实套袋技术是提高果品质量的重要措施之一,果实袋的类型及性能是影响苹果质量的主要因素.为此,对果实袋成型工艺及装置的结构进行对比研究,提出了改进和提高果实袋性能的措施,满足了生产高质量果实的要求.     

薄壁零件数控加工工艺质量改进方法略谈

随着计算机信息技术和数控加工工艺的快速发展,零件加工技术得到了效率和质量上的优化,对于薄壁零件的加工工作而言,正确使用数控加工工艺可以明显提高其加工效率与加工质量。但是就实际生产情况而言,薄壁零件的数控加工工艺还是会受到多种因素的影响,使得加工的效率和产品的质量下降,因此必须要对薄壁零件的数控加工工艺质量做出改进。本文从多方面入手,对薄壁零件的数控加工工艺的改进方法进行了分析,仅供参考。     

薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法

文章对影响薄壁零件质量的主要因素进行了分析,包括零件装夹和切削角度,并探讨了薄壁零件数控加工工艺质量的改进方法——对固有的零件装夹进行改善和优化、科学设计加工流程,希望为以后相关方面的研究工作提供参考。     

影响机械加工表面质量的因素及措施分析

机械加工表面质量即粗糙度,其直接影响被加工件的物理、化学及力学性能以及产品的工作性能、可靠性、寿命。通过对零件表面粗糙度的影响因素的分析,可以知道影响表面粗糙度的因素有机床切削参数、刀具自身参数、工件材料性能及热处理等多方面。采取合理选择刀具、选择合理的切削参数等措施,使加工品达到设计及使用要求。     

农机圆盘耙片冲压工艺设计

本厂生产的圆盘（缺口）耙片主要冲压工序有冲方孔、剪切耙片外圆、冲裁耙片缺口和热压成型。本文所论述的是剪切耙片外圆和冲裁耙片缺口两个主要工序。工艺设计中．根据产品质量要求以及现场工艺设备条件，在剪切耙片外圆工序中采用了等分剪切、轴承滚动中心定位新工艺，提高了剪切精度；同时分析了剪切过程受力状况，优化模具结构设计；在冲裁耙片缺口工序．针对缺口定位特点，采用分度式弹簧调节转动定位方法，优化了工艺．提高了劳动效率。     

轿车加油口内板冲压工艺与模具设计

轿车加油口内板是一个形状复杂的零件。根据当前轿车加油口内板的加工工艺及其结构特点,设计其冲压工艺。通过分析轿车加油口内板的成形工艺,根据轿车加油口内板的结构特点、技术要求和相应计算,主要完成其成形工艺的模具设计。涉及到了冲裁过程的简单计算及弯曲、翻边工艺过程的力的计算,以及一些简单的模具工艺分析。通过在成形模具完成成形工序,为以后的切边冲孔及弯曲、翻边做准备。     

车架冲压工艺优化研究及模具设计

针对目前中、小型企业在设备条件受限(设备吨位偏小、数量偏少)前提下批量生产尺寸较大、工艺流程较长的车架零件难以保证产量和质量问题,研究了其工序合并及降低冲裁力的方法,介绍了合并后的工艺方案及模具。通过工艺合并及模具结构改进,实现了工艺与企业硬件系统的最佳配置,使加工工效提高30%以上,模具寿命达到50万次以上,企业经济效益显著。     

影响激光熔覆质量的主要因素

激光熔覆层中的组织晶粒度和硬度高,稀释率低,抗摩擦磨损和抗腐蚀性能好;激光熔覆技术能改善零件质量,延长零件使用期限,提高生产系统的安全性和可靠性;本文分析了激光功率、光斑形状尺寸（或离焦量）和扫描速度、基体材料、熔覆层材料、搭接率等工艺参数对激光熔覆质量的影响规律及改善方法。     

模具材料对粉末冶金成型气门导管质量的影响

粉末冶金成型是将松散的粉末体压实成具有一定形状、尺寸、密度和强度的压坯的工艺过程。成型方法很多,粉末冶金结构零件常采用单轴向刚性模具压制成型法—烧结法生产,具有生产速度快、尺寸精度高及经济效益明显等优点,文章讨论了模具材料对粉末冶金成型气门导管质量的影响。     

汽车座垫支座冲压成形工艺参数试验研究

汽车座椅是汽车的重要组成部分,承担了安全与舒适的任务,座椅的加工中,板材成形性能是影响零件质量的主要因素。为了提高汽车后排座垫侧支座冲压成形的质量,需要对冲压成形工艺进行参数优化。采用正交试验方法,研究了压力、模具的间隙和金属板材的尺寸对车辆后座缓冲垫的成形质量和折叠材料的影响。试验结果表明:压边力为2 MPa,凹凸模间隙为1 mm,板材尺寸为225×270 mm,材料冲压成形的拉薄率最低,成型件有轻微褶皱但仍在标准范围内且不影响使用。该研究有助于对汽车后排座垫侧支座的冲压工艺的质量提高。     

汽车侧围冲压成型技术仿真与应用

根据汽车侧围的特点,对侧围进行拉延成型有限元分析,通过板料成型极限图、厚度分布图、保证汽车侧围的工艺数模具有良好的成型性能。为此,采用AutoForm软件进行冲压工艺分析,与传统的冲压工艺设计相比,较大地提高了效率,提高了模具设计的质量和一次成功率。     

管材内高压成形工艺参数优化设计

运用动力显式有限元分析软件DYNAFORM对大变形圆柱壳零件的内高压成形过程进行了模拟分析.针对内压和轴向力的载荷匹配关系、管坯与模具之间的摩擦因数及管坯材料性能等因素进行模拟与分析,得到了在不同工艺条件下工件的成形状态、材料流动特点、应力、应变及壁厚分布等结果.分析了不同工艺参数对工艺过程的影响.     

基于Moldflow的汽车冷却风扇注塑模具优化设计

为提高汽车发动机冷却风扇的机械强度,延长其使用寿命,课题组以某汽车发动机冷却风扇为研究对象,利用Moldflow软件对产品模型填充、冷却和翘曲变形等主要成型过程进行分析,依据软件模拟结论和塑件在日常生产中出现的缺陷情况进行综合分析,对注塑成型的浇口位置和冷却系统进行了优化。同时结合Moldflow软件优化结果有效地调整了模具设计的工艺参数,应用UG软件设计了一模一腔的三板式注塑模具,主要包括分型面、浇注系统、成型零部件、冷却系统。研究结果表明：利用该模具生产出来的产品无明显缺陷,翘曲情况在允许的范围内,符合各项工艺要求。因此,利用Moldflow和UG相结合的方法辅助设计开发注塑模具可以提升成型产品的质量,且能加快模具研发速度,降低试模成本,使模具企业的市场竞争力得到进一步提高。     

盖板左支架落料冲孔结构设计

文章对冲压件进行工艺分析,根据冲压件工艺的方案,进行模具的结构设计,主要包括模具的类型及结构形式、冲压工艺力的计算、模具工作零件的设计,模架、导柱和导套的选用,冲裁凸、凹模的外形尺寸的计算和模具标准件的选用。根据计算出的总工艺力,对冲压设备进行初选,根据设备参数及模具参数进行校核,确定冲压设备。     

基于MBD和数控编程控制的智能化农机制造技术研究

伴随着数控技术的发展,各类能进行加工编程与仿真的软件也应运而生,因此农机零部件在试制之前便可以对模型结构和加工工艺进行优化设计。由于目前农机设计制造各个部门之间不是协同工作,一般设计是阶段性的,对于信息的反馈较差,导致优化后设计方案的改进效率较低,不能满足现代数字化设计制造的需求。为此,提出了一种MBD和数控编程控制的智能化农机制造方法,利用三维数字化技术和MBD使各个设计部门协同工作,实现农机产品设计和制造工艺的集成一体化,从而有效提高了农机产品的研发效率。利用拖拉机零部件的研发对方案进行了论证,并从零件树、刀具参数树等对MBD智能化制造系统进行了设计,为农机智能化制造技术的研究提供了借鉴。