基于SPH算法的平面刀土壤切削过程模拟

以我国华北一年两熟区保护性耕作地土壤为原型,利用ANSYS/LS_DYNA对平面刀切削土壤过程进行数值模拟,并通过理论分析和试验,验证SPH算法在模拟平面刀切削土壤过程方面的可行性。结合MAT147土壤材料模型,SPH算法及点-面侵蚀接触,运用ANSYS/LS_DYNA软件对平面刀切削土壤过程进行有限元分析。仿真结果表明,SPH算法能够直观模拟平面刀切削土壤整个过程,最大等效应力为5.851 MPa,主要集中在与平面刀接触的土壤上;平面刀切削全过程表明,土壤所受等效应力波动较小,切削过程比较平稳;稳定切削时切削功耗在10.2 kW附近波动,通过理论和试验验证,仿真切削误差不大于0.05。由此说明SPH算法进行平面刀切削过程的数值模拟是可行的。     

砍蔗刀盘安装位置对砍蔗质量影响的研究

甘蔗收获机械的砍蔗刀盘安装位置直接影响其刚度特性和动态特性。根据研究,刀盘振动与甘蔗的破头率存在一定的影响关系[1],砍蔗刀盘安装位置因其刚度特性而影响砍蔗质量,对甘蔗收获机整机结构布局设计和结构设计具有重要的意义。通过对自行研制的两台整秆式甘蔗收获机样机的实验研究发现:砍蔗刀盘因安装位置不同,其刚度特性不同,从而对甘蔗破头率产生不同的影响;刚度特性好的砍蔗刀盘安装结构,甘蔗宿桩破头率降低45.2%~50.7%。     

基于MasterCAM9.1的曲面加工编程实例

以某钛合金零件的曲面部分加工为例,介绍使用MasterCAM9.1进行曲面加工编程的一些基本步骤及应用技巧。     

基于ANSYS/LS-DYNA的松土刀切削土壤有限元仿真

利用ANSYS/LS-DYNA,对四刀松土刀和六刀松土刀在不同转速下切削土壤的过程进行数值模拟,对不同转速下松土刀的阻力和功耗进行分析。仿真结果表明:两种松土刀在以1m/s前进速度下,转速低于45rad/s时,其阻力随着转速的增加而增加,在4 5 rad/s左右时达到最大值,之后阻力随转速增加而减小;同时,根据可决系数拟合出阻力-转速曲线,建立了拟合方程,并对不同转速下的功耗进行分析,发现功率和阻力具有相同的规律。对于不同排列的松土刀,六刀切削土壤时比四刀切削更加稳定和高效,但是所受的平均阻力和功耗更大。仿真数据分析结果可为实际生产中松土作业提供参考。     

金属切削中刀-屑接触长度的有限元分析

通过计算机模拟金属切削连续稳态成屑过程，以三角形元素进行有限元网络划分，采用von—Mises屈服判据和Prandtl-Reuss流动定律，对工件-切屑进行弹-塑性变形及受力分析，从切屑底层元素代表长的积累确定刀具-切屑接触长度。实验研究表明，采用本方法确定的接触长度与实验结果具有很好的一致性。     

QZ—400×390型切蔗机刀辊与切削性能的研究

简述了切蔗要刀辊的结构特点及切削原理，进行了切削力的分析与计算，并通过试验论证了影响切削性能的五大因素，针对其存在总是提出了较为合理的改进方案。     

可切削性对工程材料的影响

在机械制造业中,尽管金属成形技术有了发展和进步,但大量加工仍要依靠金属切削工艺来完成,而这种状况还要延续到可预见的未来。本文主要探讨了工程材料可切削性的概念、评定方法及其改进措施。     

数控车床对刀方法研究

数控机床加工前要进行对刀,对刀处理的好坏直接影响到数控加工的精度与效率.文章根据数控车床加工时的不同精度要求,介绍了两种简捷而又实用的对刀方法.     

数控车床对刀原理及对刀方法探析

在数控车床的编程与操作过程中，对刀是一项非常重要的工作，又是初学者的难点问题。通过阐述对刀的原理，介绍常用的对刀方法以及引起对刀错误的原因，旨在为数控车床操作者提供参考，减少对刀错误的发生。     

T型板刀式秸秆还田机刀辊设计

采用T型板式刀具和支撑切削原理进行秸秆粉碎还田,以双螺旋线形式合理布置T型刀具并设计还田机刀辊。该还田机刀辊转速低,功耗小,粉碎秸秆,破除根茬,作业质量高。     

基于有限元法的微耕机旋耕刀辊切削土壤仿真

旋耕刀辊作为微耕机耕作部件,研究它与土壤相互作用关系,对于提高耕作效率有着重要意义。为此,运用LS-DYNA显式动力学软件,基于有限元方法对微耕机刀辊切削土壤进行了仿真,分析了土壤破碎情况、旋耕刀辊切削力及切削扭矩。结果表明:浅层土壤扰动位移最大、中层土壤次之、深层土壤最小,与实际耕作过程一致;切削过程中旋耕刀的最大切削力为195N,最大扭矩值为21.1N·m,与试验值相吻合,验证了仿真的有效性。研究可为有效揭示土壤耕作机理、优化旋耕刀辊结构及运动参数提供理论依据。     

基于MasterCAM对西门子802D后置处理器的探讨

MasterCAM是一种目前国内外工业企业广泛采用的CAD/CAM集成软件。它强大的刀路功能使复杂的编程过程变的极为简单。但是数控系统的厂家在生产数控系统的时候,采用的控制系统不同,则生成的程序有所差别,这就使得MasterCAM生成的程序不能直接应用于数控加工。针对西门子802D系统就如何解决MasterCAM所生成的加工程序的后置处理问题做了一些初步的研讨,较好的解决了自动编程在实际数控加工中的应用问题。     

五轴加工刀触点路径非线性误差补偿与修复方法

自由曲面五轴加工时,两个旋转坐标参与线性插补会引起刀具与曲面的实际切触点(刀触点)偏离预设的刀触点线性轨迹,形成刀触点路径的非线性误差。为有效降低该误差,提出一种基于理想刀触点路径的非线性误差补偿与修复方法。通过分析刀具姿态变化引起刀触点路径非线性误差的产生机制,分别建立机床运动学变换模型和刀触点路径的非线性误差模型,根据当前插补刀心点求出与之相应的插补刀触点,再求出插补刀触点与刀触点路径间的空间距离和垂足位置坐标,进而分别确定非线性误差的补偿距离和方向,对插补刀心点的位置进行实时修复后,再完成对5个进给轴的伺服控制。仿真结果表明,该方法能有效降低刀触点路径的非线性误差,对提高五轴线性插补时刀触点轨迹的控制精度具有实用价值。     

基于位置信息融合的自动引导车路径跟踪研究

提出一种对自动引导车传感器测得的位置信息进行融合的方法，该方法克服了相对位置估计方法长时间精度低的缺点和绝对位置估计方法误差值偏大的不足，仿真结果表明，应用融合技术后，自动引导车的跟踪误差可限制在较小的范围之内，与不使用融合技术的自动引导车相比，其跟踪效果较好。     

葡萄覆土机开土刀切削土壤过程的研究

葡萄覆土机作为实现葡萄越冬覆土机械化的关键设备越来越受到重视。为此,以营口农机化研究所研制的3PF-240型葡萄覆土机为研究对象,对葡萄覆土机开土刀切削土壤过程进行了研究。基于有限元分析软件ABAQUS软件对切削土壤的过程进行了三维动态接触非线性有限元分析,获得了开土刀在作业过程中刀具的情况下切削力的变化曲线。同时,将仿真结果与试验结果进行对比分析,结果表明:仿真分析结果与试验结果基本一致,验证了仿真模型的有效性。     

基于MasterCAM的零件数控加工编程

本文系统介绍了MasterCAM软件的特点和应用方法,就如何运用MasterCAM进行机械设计和加工进行了研究.     

基于离散单元法的旋耕刀耕作仿真分析

为分析旋耕刀耕作过程中所受阻力及其变化规律,实现对旋耕刀的数字化与可视化研究。利用离散单元法,对旋耕刀作业过程进行了仿真分析,本研究可为有效揭示土壤耕作机理提供理论依据。     

数控车床手动试切法对刀分析

文章简要介绍了数控机床对刀的方法、目的和原理,重点阐述了数控车床试切法对刀的原理、过程和操作步骤,并结合实例,应用试切对刀法解决实际问题,最后对实例进行了分析,为数控车床零部件加工提供参考。