低比转数离心泵性能预测软件的开发

低比转数离心泵由于具有小流量,高扬程的特点,所以有其特殊的应用领域.但目前低比转数离心泵设计经验还相对薄弱,导致了低比数离心泵的性能预测结果还不够准确,不能满足工程实际的需要,且国内也没有实用的低比数离心泵性能预测软件.因此研究此类离心泵性能预测方法和应用软件具有实际价值.通过采用线性回归的方法对低比转数离心泵理论扬程,功率和效率公式进行了修正,总结出低比数离心泵性能预测模型.并介绍了以此为依据,采用VC++6.0和Object ARX 2000在AutoCAD 2004平台上开发的低比转数离心泵性能预测软件.     

基于CFD的某双吸离心泵流道设计

根据某双吸离心泵设计的性能要求,以原有的比转速相近的双吸泵流道为基础,采用相似换算法得到新双吸离心泵流道的初步设计。借助CFD数值模拟技术对新设计方案进行性能预测分析,以进行流道的修改和优化,最终达到该双吸离心泵设计的性能要求。将最终设计结果进行多工况的性能预测,得到在可能运行范围内的性能曲线,并同原双吸离心泵试验值相比较,验证了设计结果的可靠性。     

离心泵三维设计的研究

在离心泵的水力设计、结构三维造型设计以及内部三维流动分析计算3方面进行了综合分析。结果表明，在已知离心泵设计参数情况下，可以实现水力设计的CAD、结构设计的三维造型、实体模型装配以及检查及干涉情况，然后利用Fluent流动计算软件进行流场的分析与校核，检验水力设计的优劣，预测其产品的性能。     

间隙对螺旋离心泵性能影响的预测及试验

通过改变叶片外缘与壳体之间的间隙,运用CFD软件对螺旋离心泵进行了内流场的数值计算,对其外特性进行了预测。并在相应条件下通过螺旋离心泵的性能试验进行比较;研究了间隙变化对泵性能的影响,给出了间隙的合理范围,为螺旋离心泵的设计提供了一定的理论和试验依据,同时也说明了数值计算研究方法对开展泵性能预测的重要性。     

同型号离心泵并联运行性能测试探讨

论述了同型号离心泵并联运行的测试原理，提出了通过测试来获得同型号离心泵并联运行的H－Q、P－Q、η－Q性能曲线的方法。     

叶轮几何参数对自吸泵自吸性能影响的数值分析

为研究叶轮几何参数对自吸离心泵自吸性能的影响,引用正交实验的方法,选取叶片出口角、叶片数及叶片包角三个因素设计了叶轮的9种方案。采用FLUENT软件预测各方案的外特性,并对自吸过程进行定常数值模拟以比较自吸性能的优劣,分析了所选取几何参数对自吸泵自吸性能的影响顺序,为自吸离心泵的设计提供参考。     

基于流场计算的离心泵性能预测比较

简述了基于流场计算法预测离心泵能量性能的研究现状。为了详细研究各种基于流场计算进行离心泵性能预测方法的精度,采用RANS定常数值计算、RANS非定常数值计算和大涡模拟分别对2台不同比转速的离心泵设计工况下的内部流场进行了数值模拟。根据数值模拟结果预测了2台离心泵的外特性并将各模型扬程和效率的预测结果与试验结果做了详细比较。同时对非定常流场计算所需要的周期数进行了研究。研究结果表明,离心泵非定常数值计算至少要进行5个周期的计算才能获得稳定的预测结果;离心泵能量性能的脉动周期与叶频相同;RANS非定常数值计算与I．ES模拟的外特性平均预测精度基本相同,都高于RANS定常数值计算的外特性预测精度。     

离心泵性能曲线驼峰判据的探讨

通过对离心泵性能曲线形成的分析 ,指出了离心泵理论扬程曲线的斜率大小对泵的实际性能曲线有非常重要的影响 ,当此斜率的绝对值越大 ,实际性能曲线越稳定 ,当此斜率的绝对值逐渐变小 ,实际性能曲线将产生驼峰。由此提出了判定离心泵性能曲线是否有驼峰的判据 ,并且经试验进行了验证。     

利用AutoCAD、Autolisp及Excel处理水泵试验数据

在水泵试验过程中要处理较多的试验数据，并要绘制出性能曲线。在非自动化测试时，数据处理劳动量大、效率低，并且在利用传统绘图工具绘制性能曲线时，试验结果受操作人员的影响大。本文介绍了如何充分发挥Excel表格处理和AutoCAD图形处理能力的优势，实现水泵手工试验时，数据处理的自动化。     

不同特性泵串并联系统的性能预测

不同特性的离心泵串、并联工作的情况较多，运行较复杂。传统的性能预测方法不能得出水泵串并联系统的完全性能曲线。该文引入了水泵全特性中的两个制动工况，即正转倒流制动工况和正转正流制动工况，通过图解得到了两不同特性泵串、并联工作时的完全性能曲线；同时引入了泵的水泵工况和两种制动工况的性能曲线方程，通过理论方法计算出泵串并联系统的完全性能曲线。     

基于SolidWorks与AutoCAD蜗轮蜗杆减速机的参数化设计

本文介绍了结合三维设计软件与二维绘图软件实现产品设计流程的方法和步骤。首先利用SolidWorks软件对减速机进行实体建模、组装,再利用AutoCAD软件对二维工程图纸进行完善、输出。     

离心泵作透平性能预测研究综述及展望

在化工、石油、矿山等高耗能产业中,存在大量高压流体通过减压阀进行直接排放的现象,造成了大量的能源浪费.采用离心泵反作透平对这部分能量进行回收利用是一种经济且实用的方法,但对于离心泵在透平工况下的性能预测是其应用的关键技术及难点之一.本文系统总结了近年来国内外对于离心泵作透平在性能预测方面的研究进展,并对未来的研究方向进行了展望.首先,对离心泵作透平的高效点预测、全工况特性预测方面的研究及进展进行了分类总结和评述:在透平的高效点预测方面,主要采用了经验预估、理论分析、智能算法预测等方法对泵和透平工况下的流量、扬程换算因子进行了计算;在透平的全工况特性预测方面,主要采用了试验拟合、理论分析、数值计算等方法揭示了透平在偏工况与最佳工况下的特性换算关系.最后,探讨了目前研究中存在的一些问题及对未来的研究方向进行了展望.     

螺旋离心泵叶轮叶片型线方程

为了使螺旋离心泵能够具有更优良的性能,传统的设计方法已经不能很好地满足要求.根据螺旋离心泵叶轮结构特征,推导出螺旋离心泵叶轮叶片的型线方程,并用型线方程绘制螺旋叶轮,避免了一元理论水力设计方法中手工作图的繁杂和依赖经验的欠缺,对螺旋离心泵的快速叶片绘型、提高设计精度、计算机辅助设计与三维内部流场的数值模拟有重要意义.通过例证,用型线方程获得的流线,在方格网上变化均匀、光滑,出口角接近于计算值,数值模拟所得结果与原型实验结果基本一致,从而验证了这种方法具有可行性.     

水机电共同作用的离心泵内部非定常流动分析

为得到准确的离心泵非定常负载转矩,以型号为IS65-50-160-00的离心泵和Y160M-2 B3的三相异步电动机为研究对象,首先采用Fluent和Matlab对模型离心泵和电动机进行联合仿真.基于TCP/IP通信协议设计了C++源程序作为软件通信的接口程序,建立了双向同步耦合仿真平台,实现了离心泵内部流动非定常求解过程中的转速和转矩数据传输.研究结果表明:定转速计算时,在设计工况下,扬程计算相对误差为8.66%,效率计算相对误差为5.24%;变转速计算时,在设计工况下,扬程计算相对误差为2.45%,效率计算相对误差为2.47%;采用联合仿真方法进行数值模拟,考虑了电动机对泵运行的影响以及转速变化的实际情况,比传统方法更加准确地预测出离心泵的外特性,数值计算结果可靠.Fluent/Matlab联合仿真技术为今后深入研究离心泵内部流动非定常特性提供新方法.     

基于Fluent的无过载离心泵改型设计

针对无过载离心泵在性能方面的不足,提出了采用加大流量法和堵塞流道法相结合的无过载离心泵设计方法.并根据这一设计理念,在利用商业软件Fluent对离心泵进行性能预测的基础上,对IS5032160型无过载离心泵进行了3次改型尝试.预测结果表明:采用这一设计方法,可以有效地增加无过载离心泵的扬程、提高效率,改善无过载离心泵的性能.可为低比数离心泵的优化设计提供参考.     

基于RBF神经网络与DECIMO算法的螺旋离心泵多目标优化设计

针对螺旋离心泵运行时性能普遍偏低的问题,以某一典型螺旋离心泵为研究对象,应用计算流体动力学软件CFX对螺旋离心泵进行数值计算得到其内部流动规律.以在设计流量工况下的扬程和效率作为优化目标,采用P-B试验与多因素方差分析筛选出优化变量,采用径向基(RBF)神经网络建立优化目标与优化变量之间的预测模型,并结合差分进化(DECIMO)算法在样本空间内全局寻优.取扬程最优、效率最优和初始个体进行数值计算,对比分析泵输送不同介质(清水与固液两相流体)时的流场及其外特性差异,并进行试验验证.研究结果表明:叶片轮毂进口角β_1b、叶轮出口宽度b₂、叶轮出口直径D₂和叶片包角φ是影响螺旋离心泵扬程和效率的显著因素;由RBF神经网络建立的预测模型精度较高;输送清水时,设计流量下扬程最优个体扬程为9.4 m,增长了13.5%;效率最优个体效率比初始个体提高了9.8%,优化效果显著.     

深井离心泵数值模拟与试验

以150QJ20型深井泵为例,利用CFD软件Fluent快速准确地预测深井离心泵的性能,分别用不同网格数、不同残差收敛精度、不同湍流模型、不同流场计算方法进行了数值模拟,分析了不同设置方法对数值模拟结果的影响;对不同级数深井离心泵模型的数值模拟结果进行了讨论。在此基础上,选择出适合深井离心泵的数值模拟设置方法。将数值模拟结果与试验结果对比,分析了两者的差异,表明了利用Fluent软件预测深井离心泵性能的可行性。     

基于UG的离心泵叶轮造型设计

叶轮是离心泵主要的过流部件,而叶片的造型是叶轮设计的难点,也是影响离心泵性能的关键因素.为此,通过离心泵木模图,利用uG软件对叶轮进行了三维造型,并对叶轮扭曲叶片的型面质量进行了分析,使叶轮造型更加准确,提高了叶轮设计效率,为后面叶轮三维流场分析和数控加工等提供了良好的模型基础.