装配线平衡问题的求解方法浅析

装配线平衡问题是与生产线问世之日同时出现的，采取合适的方法对装配线平衡问题进行优化一直是企业界和学术界关注的焦点。对求解装配线平衡问题的几种典型算法进行了简要分析，指出了各种算法的优缺点及应用情况，最后提出了进一步研究的问题及发展趋势。     

基于价值流图的板式定制家具小板件生产线负荷平衡

大规模定制和多样化需求的制造模式使板式定制家具企业面临严峻的挑战,为了提升板式定制家具企业生产线效率,缩短生产交付周期,以板式定制家具企业某车间生产线为研究对象,通过价值流图研究生产线情况,识别出生产线负荷平衡率低、生产布局不合理及在制品库积压等问题,利用因果分析法分析问题成因。运用流程程序分析法、5W1H提问法和ECRS原则、双手动作分析等工业工程法对瓶颈工序进行改善;对不合理生产布局进行调整,结合改善效果,绘制了未来价值流图;针对生产线负荷不平衡的问题,建立0-1整数规划数学模型,并运用LINGO求解最小生产节拍等。结果表明,优化效果明显,瓶颈工序作业时间减少,生产线负荷平衡率由52.58%提升至86.74%,平滑性指数由10.45降至5.99,板件搬运效率提升,在制品库存得到显著改善。本研究旨在优化板式定制家具企业生产线,提升生产线负荷平衡,实现精益化生产,以期为板式定制家具企业生产线平衡优化提供新思路。     

友达光电3AMA5#生产线平衡分析与改善研究

以友达光电（苏州）有限公司（简称友达光电）3AMA5#（MA：Module Assemble,模组组装）生产线为研究对象,结合生产线平衡与动素分析的相关理论,运用工业工程方法,针对友达光电3AMA5#生产线平衡率不高的问题,通过调查分析,寻找影响生产线平衡的主要因素,包括＂瓶颈＂作业、动作浪费以及生产布局等方面。综合运用5W1H提问技术和ECRS原则对友达光电3AMA5#生产线进行作业改善以及生产布局改善,达到＂一个流＂的生产。本文突出的地方在于不仅针对＂瓶颈＂作业和生产线布局进行改善,而且应用动素分析的方法来降低工序的生产时间,进一步提升生产线平衡率。     

某空压机装配线生产平衡仿真及优化研究

本文旨在对某空压机装配线生产平衡问题进行仿真优化研究,以此提升生产物流车间的运行效率,降低运营成本。首先利用Flexsim软件建立空压机车间装配线的计算机仿真模型;其次通过模型的运行发现装配线生产过程中存在的问题;最后利用启发式装配生产线平衡法对装配线进行优化,并运用Flexsim对优化后的方案进行模拟,验证优化方案的可行性。研究结果表明:优化后的生产方式,生产节拍由原来的40s降低至34s,由16个工作地降至15个工作地,装配线负荷系数提升了0.18,平衡损耗降低了0.28,最终使得装配线的总产能提高了17.6%。     

电脑主板生产车间现场分析与改善

生产现场是制造企业利润的源泉,研究生产现场具有重要意义。以某企业电脑主板生产车间为研究对象,从生产线平衡和现场管理两大方面对生产现场进行分析,利用作业测定和工作研究中的"5W1H"提问法和"ECRS"原则对问题工位进行合并,提高产线平衡率;通过实施5S、目视管理和定置管理,对生产现场进行改善,取得很好的效果。     

汽车混流装配线系统的时间着色Petri网建模

采用建模仿真技术进行汽车混流总装配线系统的改进与优化的关键之一是建立合理实用的生产线物流流程模型。本文提出用时间Petri网方法来建立单一车型的总装配线生产系统模型;对于中小型客车企业,提出用着色方法研究多种车型混流装配系统的建模,最终建立多种车型混流总装配线系统的时间着色Petri网模型并进行实例应用,证明应用该方法建模可行有效。该模型为今后进行进一步的系统性能分析奠定基础。     

基于Flexsim的木门扇生产工艺优化

实木家具由于结构和工艺复杂,生产过程中容易出现生产线失衡,导致企业成本偏高、生产效率低等问题。以某实木定制家具企业(简称J企业)木门扇为研究对象,运用Flexsim仿真软件对其生产过程进行模拟优化。通过对木门扇生产流程数据进行采集,找出生产瓶颈,运用“流程程序分析”“ECRS”原则等工业工程方法进行系统地分析与优化,对人员分配不均、设备布局不合理、生产线不平衡等问题提出改善并实施,最终使木门扇的生产线平衡率由原来的38.17%提高至87.31%,生产效率与产能大幅度提高,同时也验证了仿真软件应用于实木家具生产优化中的有效性。     

实木家具异形零部件生产线平衡优化研究

为解决实木家具异形零部件生产线平衡问题,通过调研企业实木异形零部件的工艺流程和生产线情况,以实木圆凳产品为例,对其主要工艺设备及技术进行分析,发现其生产线存在的问题;结合程序分析取消-合并-调整顺序-简化（eliminate-combine-rearrange-simplify,ECRS）原则,从人、机、料、法、环五个方面探究实木家具异形零部件生产线不平衡的原因;在此基础上,采用平衡优化原理,构建实木家具异形零部件平衡优化思路和方法,包括：平衡模型构建、瓶颈工序确定、工时测定、平衡参数计算等。比较优化前、后的实木圆凳生产线,负荷率由33.33%提高到83.33%,平衡率由12.22%提高到19.39%,平滑指数由38.79下降到33.89,生产效率提高25%,零部件运输距离最高下降53.80%。研究不仅为实木家具异形零部件的生产工艺优化提供了思路,也为实木家具的高效加工和生产线优化提供了参考依据。     

生产线均衡改进研究

以宜安科技3065立柱生产线为研究对象,引入生产线均衡的基本概念,分析了3065立柱生产线作业能力及其平衡状况.针对整条生产线上的瓶颈,用ECRS方法减少工序数和运输距离,降低其作业时间,从而提升了整条生产线的平衡性,提高了生产效率.     

浅析冰箱淡旺季的生产管理

在冰箱市场需求淡旺季十分分明的情况下,如何运用工作研究的方法对生产线进行平衡改善,从而实现冰箱的生产管理.本文建议在生产管理中运用工作研究方法使冰箱装配生产的操作方法和时间标准化,然后根据市场需求重新调整生产线的平衡,达到提高效益的目的.     

基于精益生产的美的微波炉生产现场改善分析

基于精益生产的理论,对现场改善理论进行了研究,重点分析了现场改善的方法,对现有的现场改善方法进行总结和扩充,详细研究各方法的功能、特点、实施步骤。并针对目前现场改善方法相互孤立,不成体系的状况,结合美的企业具体情况,对现有方法进行整合,建立了基于精益生产的现场改善方法体系,包括方法研究、作业测定、5S管理、定置管理、以及生产线平衡等,并提出体系中各部分的功能及其相互之间的联系,在美的微波炉公司总装厂现场得以应用,对其应用效果进行对比分析。     

多品种小批量环境下的家具混流生产线平衡分析与改善

随着用户对家具产品多样化和个性化的需求增多,传统的单一对象流水线生产严重阻碍了企业的发展,因此研究多品种小批量环境下的家具混流生产模式具有必要性。笔者以某家具企业为研究对象,在单一对象流水线生产现状分析的基础上,以该公司M类产品D、E、F进行混流生产线平衡分析与改善,构建产品作业顺序图,应用启发式算法求解出合理的混流生产线,最终混流生产线比原有的单一流水线效率提升在30.01%～43.96%之间,分别节约人均人工成本1.2、1.76万元/a和1.11万元/a。结果表明,混流生产线对企业成本、柔性化生产和适应市场需求等具有积极作用。     

友达光电S01厂4D车间现场改善

为实现对生产现场的改善,本文运用DMAIC方法,对生产现场进行研究、分析,并结合在友达光电S01厂4D车间生产现场发现的产线不平衡、人员浪费、搬运浪费及等待浪费等影响车间生产效率、产品质量等问题,对组装产线进行产能提升改善,改装后提升了组装产线用餐时间段内的生产能力。     

基于装配生产线的作业分析应用研究

作业分析作为工业工程的一种改善方法,是对工作者、作业对象和作业工具相互间进行的分析.做好三者之间相对灵活的配合是作业分析提高效率的关键之处.因此,将作业分析运用于企业,尽可能的减少浪费,全面提高企业的生产效率.以某企业液力变矩器的装配生产线为研究对象,对瓶颈工序进行作业分析.结果表明,作业分析简化操作流程、缩短操作时间,提高企业装配生产的效率,增强企业的竞争力,充分证明作业分析的实际运用效果.     

国产中纤板生产线工艺设备的调整改进

结合生产实践，对年产5万m^2国产中纤板生产线部分工序的工艺设备进行调整改进，使单位耗电量显著下降、设备投资减少、经济效益提高，为生产线的增产打下良好的基础。     

Productivity and cost analysis of semi-mechanised and mechanised systems on the Viphya forest plantations in Malawi

At least 200 000 m³ of timber is harvested annually using semi-mechanised harvesting systems on the Viphya forest plantations in Malawi. Although these systems have long been used on the Viphya, no investigation on their productivity has so far been reported. Additionally, the absence of localised productivity analyses in Malawi has created a paucity of information on appropriate timber harvesting systems for production maximisation and cost minimisation. The objective of this study was to compare the production rates and operational costs of chainsaw/grapple skidder (semi-mechanised) and feller-buncher/grapple skidder (mechanised) harvesting systems in order to determine the economic feasibility of mechanised systems in the Viphya forest plantations. The study was conducted in Pinus kesiya compartments at the Kalungulu and Champhoyo forest stations of the Viphya forest plantations. A work study approach was followed to capture harvesting time and volume data for the semi-mechanised system. Secondary work study data were used to simulate productivity of the mechanised system on similar compartment conditions. A timber-harvesting costing model was used to analyse the results. The study showed that the simulated mechanised system was associated with lower operating costs and inventories with higher production rates than the semi-mechanised system. The cost marginal difference was US$0.89 m^–3. It was therefore established that migration to mechanised systems could optimise timber harvesting productivity on the Viphya in future, if optimal volumes are available to ensure the efficient application of the mechanised harvesting system.     

Assessment for Improvement: Harvesting Operations in Small-Scale Forest on Thai Steep Terrain

Timber harvesting on steep terrain is always a challenge in terms of safety, operating costs, and environmental impact. The motor-manual, cut-to-length method is the most common in harvesting operations in the mountainous areas of Thailand. The motor-manual operations are characterized by various negative features such as high fatality rates, expensive operating costs, and low productivity. The aims of this study were to evaluate the prevailing harvesting operations, to propose new working methods and systems, and to suggest work safety improvement measures. The results indicated an extremely high fatality rate in Thailand compared to the average in other countries. Possible reasons for this may include ineffective safety regulations, inadequate worker training programs, seasonal forestry workers, and a lack of personal protective equipment. Consequently, alternative working methods have been suggested as a system. The proposed working method was intended to improve work safety, enhance productivity and reduce operating costs using by simulation to find best solution. Shifting from a cut-to-length to tree-length processing and moving forward to mechanization was introduced as alternative harvesting systems. The results showed that partly-mechanized systems would significantly improve the productivity. Potential work safety improvement measures may consist of adequate training, personal protective equipment, and technological improvement. Obstacle for implementation is the high investment for forest machines and silvicultural practices.