大型风电轮毂无冒口砂型铸造研究

随着风电行业的发展,轮毂作为风电设备中的重要部件,其制造技术非常具有研究价值。QT500-14材质的大型风电轮毂形状复杂,壁厚较大,铸造工艺的设计不合理易导致铸件的铸造缺陷与性能不合格。笔者在此基础上进行分析,设计了无冒口的铸造工艺。通过MAGMASOFT软件模拟轮毂凝固过程中的温度场、缩孔、缩松缺陷分布,分析了铸造工艺的合理性,优化了铸造工艺并进行实际生产,最终得到符合相关技术要求的风电轮毂铸件。     

主销套铸钢件气缩孔的消除

我厂的主导产品江苏50拖拉机中的主销套（50·13·123）为铸钢件，长期以来质量一直不稳定，虽然在热节处安置了冷铁，但仍存在严重的气缩孔，废品率高达15％～Zo％，而且冷铁处经常产生“呛火”缺陷，冷铁附近被缝较大，导致铸件外观质量较差。为此我们组织人员进行攻关，改进了铸造工艺与浇注系统，利用原有工艺装备，由卧铸卧浇改为卧铸立浇，不仅减小了浇冒系统尺寸，取消了冷铁，而且彻底消除了铸件内气缩孔缺陷，提高了铸件表面质量。一、主销套原铸造工艺及存在问题1．铸件的技术要求主销套是拖拉机前桥总成上的一个关键零件，材料…     

最终传动箱体工艺及模具设计

介绍了如何对最终传动箱体零件进行铸造工艺分析,确定铸造工艺方案,合理地选择分型面、分芯面、收缩率、机械加工余量等工艺参数,同时对浇注系统运用大孔出流理论进行了计算,最终使该铸件满足机械加工要求,获得了合格的零件。     

高强度铝合金铸造及热处理工艺分析

铸件方面的工作对于铸件的技术和工艺技巧有着很大的依附性,铸件的技术和工艺技巧对于铸件性能和质量有着重要的影响。在进行铸件工作时,要明确铸件的实际铸造生产要求,采取先进合理的铸造技术来提高铸件的性能和铸件工作效率。文章针对高强度铝合金的铸造工艺和热处理工艺进行探讨,供参考。     

简析柴油机机体铸造工艺的优化策略

针对某四缸大型柴油机机体生产效率低,铸件易产生缩孔缩凹缺陷问题,分析其铸造工艺的难点以及重点,并且提出铸造工艺优化策略,通过工艺改进不仅提高了铸造生产效率,而且还减少了柴油机机体铸造缺陷,提高了铸件成品率。     

熔模铸造的工艺过程及防止缺陷产生的方法

熔模铸造又称“失蜡铸造”,在我国具有悠久的历史。它是一种无分型面的特种铸造方法,是利用易熔材料制成模样,然后涂挂耐火材料,硬化后再将模样熔化排出型外,从而获得无分型面铸型的铸造方法。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度,故又称“熔模精密铸造”。为此,就熔模铸造的工艺过程进行了详述,并对铸件缺陷产生的原因和防止方法进行了分析,以利于生产者进行工艺控制和质量控制。     

蜗壳铸造工艺及结构改进

通过对蜗壳铸造工艺的改进,以及为适应该工艺改进而对蜗壳结构的改进,来达到简化铸造工艺,降低铸件制造成本,提高铸件质量,提高电泵效率的目的,该文中采用蜗壳过流部分整体泥芯代替原来由两半块泥芯胶合的铸造工艺,并相应对蜗壳结构进行了改进,通过对７种规格的老产品及１０余种新设计的中低比转数产品的实际应用,达到了改进目的,取得了满意效果,可供工艺设计、水泵结构设计人员参考。     

气化模铸造工艺的应用

气化模铸造简称 EPC,又称实型铸造 ,80年代成功地应用于大批量中、小件生产 ,在一些发达国家的铸造行业中发展很快。从复杂的发动机缸体、缸盖零件的批量生产 ,到单件几十吨重的小批量铸件 ;从普通的灰铁铸件到球铁铸件、铸钢件、铸铝件 ,气化模铸造都得到广泛的应用。在我国 ,实型铸造虽然起步较晚。技术成套性及生产规模和机械化、自动化程度与国外有较大差距 ,但已体现了强劲的发展势头和前景。1　气化模铸造的基本原理和优点气化模铸造的基本原理是根据铸件的形状和尺寸 ,考虑铸件的收缩性 ,设计金属模具 ,制造出聚苯乙烯泡沫模型 ,或…     

薄壁球铁铸件铸造工艺CAD及凝固模拟

研究了球铁铸件的凝固特性，引进铸型刚度这一新参数，建立了新的冒口设计方法，开发了球铁铸件铸造工艺ＣＡＤ系统。利用此项研究成果对原汽车后桥铸造工艺进行优化设计，使铸造工艺出品率提高３％，铸件无缩孔，缩松缺陷。采用有限元方法，利用国际通用软件ＦＥＭＢ在微型计算机上进行铸件的几何建模与结果显示，利用ＡＤＩＮＡＴ软件在中型计算机上进行工程计算，开发了薄壁球墨铸铁件凝固过程过程数值模拟软件。     

CAE技术对铸造工艺的提升

针对铸件材质,铸造CAE技术采用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口数量下阀体铸件的凝固过程,对充型过程中的缺陷如浇不足、冷隔、卷气、夹渣等进行有效的定性预报。根据FEEDING缺陷及NIYAMA判据比较了不同工艺方案铸件的质量,选出最优方案,为该件阀体的顺利生产提供了保证。     

深孔薄壁汽车零件的先进制造方法

在制造汽车平衡块中，通过制定合理的生产工艺参数，以钢代铜，用熔模铸造工艺生产出了合格的汽车用高锰钢平衡块，大大降低了生产成本。通过对焙烧工艺的改进和对传统热处理工艺的改进，解决了壳模烧不透和铸件磁性不合格的问题。     

连铸结晶器振动技术的发展及现状

结晶器是连铸机中的重要组成部分。是连铸机的心脏,结晶器这一重要的冶金反应器将完成钢水由钢液向固相转变的第一步。近年来,冶金工业的迅速发展,要求连铸提高拉速和增加连铸机的生产能力。本文针对连铸结晶器振动技术的发展及现状进行了阐述,进一步加深人们对结晶器振动技术的认识。     

换挡拨头表面异常分析

采用熔模铸造，铸造了一批换挡拔头，经正火、氧化酸洗处理后发现部分换挡披头表面出现麻坑现象。采用宏观观察，显微观察，耐腐蚀试验，化学成分分析，并结合铸造工艺进行了综合分析，结果表明，换挡拔头在浇注时，熔模壳内壁存在硅酸盐夹杂瘤附着在零件的表面，酸洗氧化过程中零件表层的硅酸盐夹杂脱落造成表面麻坑现象。     

船用钛合金基座铸造工艺研究

针对薄壁、结构复杂的船用钛合金基座,采用机加工石墨型的造型方法,设计了合理的铸造工艺,成功生产重71kg、外形尺寸为980×736×275、壁厚为6mm的钛合金基座铸件,文章中所论述的工艺路线经受了实践考验,对此类复杂零件的铸造生产具有重要意义。     

自动移栽机整排取苗间隔投苗控制系统设计与试验

针对自动移栽机取苗控制精度、协调配合等问题,结合自主设计的自动移栽机取苗、投苗及分苗系统结构及其工作原理,基于可编程控制器PLC设计了一种整排取苗间隔投苗控制系统。该控制系统采用3个行程开关I1、I2、I3检测翻转取苗状态,实现取苗爪针在插入苗钵过程中逐渐收缩的过程,减少了对钵体内部的损伤;运用光电传感器感应分苗杯位置和数量,以增量式编码器获取分苗杯运动位移,通过两者配合完成苗钵在最佳投苗点投苗;选用72孔和128孔穴盘、20 d苗龄的黄瓜苗进行取苗、投苗栽植试验,检测控制系统性能。试验结果表明:在栽植频率40~70株/min范围内,两种穴盘苗的取苗投苗综合成功率均高于95%,平均值为97.98%,随着栽植频率的增加,取苗投苗综合成功率有所下降,但变化不大,证明设计的控制系统能适用不同规格苗盘、不同栽植频率下的自动移栽,达到高效自动移栽目的。     

有色金属压铸成型工艺的模糊智能设计

介绍了专家系统产生式规则与模糊集合相结合的方法，阐述了压铸工艺经验表达的自然语言理解方式。此外，还开发了用以形成模糊专家系统框架核心的推理机制，并通过线性模糊矩阵代数运算予以实现。研究了有色金属压铸成型工艺模糊智能化设计中浇注温度和出模斜度的问题。结果表明，智能设计方法能够有效地表达和组织压铸工艺专家知识。     

150QJS20型精铸不锈钢深井泵的开发

精铸不锈钢井泵成本高,市场定位为中高端用户,在对耐腐蚀、耐磨及使用寿命较高要求的特定场合有着广泛的应用.为研制高端深井泵产品,在精铸不锈钢工艺的基础上,开发出150QJS20型多级深井泵.在研制过程中主要采用了4个方面的技术：首先,精铸不锈钢井泵导叶壳体的翻边采用向外翻边的方式,消除了向内翻边时存在的精铸过程清砂困难;其次,泵的导叶采用了圆周弯扭式的径向导叶,比传统的铸造工艺中采用的空间更节约材料,也缩短了轴向长度,提高了运行可靠性;第三,泵体结构采用拉杆连接,级与级之间采用止口连接,由密封圈进行密封,整体外观更加紧凑,运输和检修更为简便;第四,主要配件通用,保证了系列产品零件的互换性,减轻生产加工成本.通过进行样机试制和试验表明150QJS20泵效率接近国标,但单级扬程显著增加,相比传统的空间导叶式多级井泵,其结构更紧凑轻巧.通过150QJS20多级深井泵的研制,对发展中高端井泵产品提供了一定的参考.     

波涌换向阀的阀体的铸造工艺设计

波涌换向阀是波涌灌溉系统的核心设备。现有的波涌换向阀结构复杂,体积庞大,本波涌换向阀阀体采用了轴向剖分,很好的保证了分离面的精度。换向阀体采用分开铸造的方式,简化了零件的加工过程,使阀体整体结构紧凑,更加适合在我国大部分地区推广使用。     

稻麦轮作区气动式小麦精准投种装置设计与试验

为实现稻麦轮作区黏湿土壤条件下的小麦精量播种,设计了一种气动式小麦精准投种装置,该装置通过气动加速将小麦种粒高速精准投置于清洁土壤内。以稳态气体流速、入口负压为试验指标,出气室直径、喉嘴距和接收室直径为影响因素,利用Fluent分析进行气动式小麦精准投种装置的关键结构参数设计。Fluent分析结果表明:该装置的较优组合为出气室直径为6 mm、喉嘴距为10 mm、接收室直径为32 mm,此时稳态气体流速为524 m/s,入口负压为15. 966 kPa。较优参数组合下的投种性能台架试验结果表明:当作业速度为1. 2 m/s、投种高度为0. 1 m、进气室压力为0. 5 MPa时,小麦种粒可高速冲击进入土壤,实现高速精准稳着床点播、且无破损,平均投种速度为43. 8 m/s,平均投种深度6. 78 mm,投种速度、投种深度变异系数分别为8. 3%、5. 8%,投种性能稳定。     

高一致性铟锭块自动化浇铸系统设计

铟是一种银白色略带淡蓝色的金属,在电子和半导体领域应用非常广泛。粗铟通常以锭块形式供应市场,广西是铟锭主要产销地之一。经调查,在广西铟锭生产企业中,目前多采用人工浇铸法,自动化程度低,锭块重量误差大,一致性差。作者设计了一套基于PLC控制的浇铸系统,铟锭自动化生产。文章介绍了此系统的组成、工作原理和特点。