小径巨尾桉干燥特性与干燥工艺

通过百度试验法研究小径巨尾桉(Eucalyptus grandis×E. urophylla)的干燥特性,制定巨尾桉材干燥基准,进行干燥工艺优化试验.结果表明:小径巨尾桉材初期开裂等级为3级,内裂等级为2级,截面变形等级为5级,属中等难干材;采用制定的巨尾桉材干燥基准,试件从初含水率115.13%降至8.50%的干燥周期为16.3 d,除瓦弯变形外,其他可见干燥缺陷指标均达到国家标准GB/T 6491—2012 《锯材干燥质量》规定的一级要求.     

金檀干燥工艺的研究

文章采用百度试验法对金檀木材进行干燥特性研究,提出金檀家具用料板材的干燥基准,并进行了工艺试验研究。结果表明,金檀木材初期开裂为5级;内裂为2级;截面变形为3级,干燥速度为4级。初期开裂较严重,干燥速度慢,故金檀为难干燥木材。采用给出的干燥工艺,42 mm厚铁线子地板坯料从初含水率30.66%干燥到12.8%的干燥周期为43d,干燥质量满足家具用料的加工要求。     

小径柞木真空干燥应力的试验研究

在真空干燥条件下,分析小径级柞木板材的应力与含水率、时间的关系,结果表明:在低温条件下,由于真空负压作用,水分蒸发速度得到了加快,干燥应力由于干燥前板材内的初始应力的差异,导致干燥过程中应力的发生、发展有所差异。根据应力表现的差异应当在干燥不同阶段及时进行调湿处理,预防板材开裂产生。     

铁线子地板坯料的干燥工艺

采用百度试验法,进行铁线子木材干燥特性和干燥工艺的试验。结果表明,铁线子木材初期开裂较严重,为5级,内裂为2级,截面变形为3级;干燥速度较慢,为4级。按照试验拟定的干燥基准,进行22 mm厚铁线子地板坯料干燥试验。从初含水率30.7%到终含水率12.3%,干燥周期为28 d,干燥质量满足实木地板的加工要求。     

青冈栎地板材干燥工艺研究

采用百度试验法对云南青冈栋（Quercus　spp.）板材的干燥特性进行了研究,提出了青冈栎板材的干燥基准并进行了工艺试验。结果表明,制定的干燥基准合适,厚25mm的青冈栎板材从初含水率50％干燥到终含水率7.8％,干燥周期为18d,板材可达一等材国家质量要求。     

干燥前汽蒸处理对柞木板材干燥时间和干燥质量的影响

在干球温度65℃和相对湿度100%条件下,干燥前蒸汽处理25.4mm厚度柞木板材4h后,将其与对照试件一起实施了常规干燥。试验结果表明:1)由于渗透性提高,处理材表层受限于较大压缩应力导致了较多木材纤维素的结晶化,降低了干燥速度,结果干燥时间延长了20%;2)因汽蒸处理期间抽提物质逐步由材内向材面移动,处理材弦/径向干缩率比明显大于对照材,差异干缩应力增大,干燥变形加大了5.88%。因此,为了节省能量消耗和减少干燥变形不应对柞木板材实施预汽蒸处理。     

杉木锯材周期式热压干燥及表层密实化

为确定较优的热压干燥工艺参数和实现速生材的增值利用,以热压板温度和压缩率为因素对杉木锯材(弦切板)进行周期式热压干燥处理,干燥结束后测试其含水率及残余应力,分析热压干燥对锯材干燥速率和干燥质量的影响,测定锯材的剖面密度分布并通过扫描电镜观察其微观构造变化。研究结果表明：干燥材的终含水率达到了干燥质量等级的一级,厚度上含水率偏差达到了二级,但干燥材存在较大的残余应力。干燥材出现了明显的表层密实化现象,压缩层平均密度在0.54 g/cm³以上,较气干材的平均密度增大50%以上;压缩层厚度和峰值密度随压缩率的增加而增大,而热压板温度对锯材密度分布的影响较小。干燥材的微观构造变化表明,强度较低的早材较晚材更易被压缩,压缩层厚度和细胞壁变形程度随压缩率的增加而增大,热压板温度的升高使细胞壁软化更充分,防止在较大压缩率条件下出现细胞壁受压破裂的缺陷。研究证明,热压板温度和压缩率对锯材的干燥速率均有显著影响。综合考虑杉木锯材的干燥速率、干燥质量和剖面密度,确定30 mm厚杉木锯材的较优热压干燥工艺为热压板温度150℃、压缩率30%。     

大花序桉干燥特性与干燥工艺研究

通过百度试验法研究了25年生大花序桉木材的干燥特性,制定其干燥基准,进行干燥工艺优化试验。结果表明:大花序桉初期开裂等级为4级,内裂等级为2级,截面变形等级为2级,干燥速度等级为5级,属中等难干材;采用百度试验法制定的干燥工艺,40 mm厚大花序桉从初含水率48.89%降至9.45%,干燥周期为26天,干燥均匀度较好,厚度上含水率偏差为3.22%,除纵裂外,其他可见干燥缺陷指标均达到国家标准GB/T 6491-2012《锯材干燥质量》规定的一级要求。     

甘巴豆地板材干燥特性及干燥工艺研究

采用百度试验法对22mm厚的东南亚甘巴豆地板材干燥特性进行了研究和分析,参照百度试验缺陷等级以及干燥缺陷对应的干燥条件拟订了初步干燥基准并进行相关的工艺试验及干燥质量检验。结果表明,按照本研究提出的甘巴豆地板材的工艺,将厚22mm的甘巴豆地板材从初含水率45.4%干燥到终含水率10.3%,干燥周期为7天,干燥质量好,基本无可见干燥缺陷,达到国家标准规定的二级干燥锯材的干燥质量等级。     

阔叶树小径材热压干燥工艺的研究

通过对荷木和米槠两种华南地区常用阔叶树小径材薄板材热压干燥工艺的研究，探讨热压干燥工艺参数对小径材板材干燥质量（包括密度，厚度压缩率，尺寸稳定性及部分力学性能）的影响，试验结果表明，热压干燥工艺可以大大改善小径材的物理力学性能。     

人面子木材干燥特性及干燥工艺初探

采用百度试验法研究人面子木材的干燥特性,根据百度试验结果和企业的实际情况,拟定了相对偏软的24 mm和50 mm 2种厚度规格家具用材干燥工艺基准,进行了生产试验。24 mm厚人面子木材从初含水率85%干燥至12%,共用时506h,干燥质量良好,达到预期要求。针对50 mm厚毛边板材干燥速度慢,干燥不均匀,同一块板材内局部区域含水率异常偏高的现象,拟定了气干/窑干联合干燥工艺和相应的半波动窑干基准。     

菲律宾桃花芯木锯材干燥工艺初探

以菲律宾桃花芯木为研究对象,探索30 mm厚菲律宾桃花芯木锯材干燥工艺。通过百度试验法得知其初期开裂为3级、内裂为2~3级、截面变形为1级;通过密度测定实验得知其气干密度为0.562 g/cm^3、全干密度为0.517 g/cm^3和基本密度为0.465 g/cm^3。根据该木材密度和干燥特性制定3种30 mm厚菲律宾桃花芯木锯材干燥基准并分别进行常规干燥工艺试验。通过对3次工艺试验结果的综合分析表明：在3次工艺实验所用执行基准均能满足2级干燥指标。其中,第一次工艺实验所用执行干燥基准为本研究中最佳干燥基准。第一次工艺实验的初始温度为60℃,末期温度为80℃、初含水率为66.97%、终含水率为7.79%的锯材干燥周期为185 h。     

杉木生材含水率分布及其对气干的影响

以人工林杉木为研究对象,研究生材状态下不同厚度锯材含水率的差异,比较含髓心、钝棱与其他类型等3类锯材的含水率差异,建立生长轮宽度与锯材含水率的关系,分析生材状态含水率对锯材气干周期的影响。研究结果显示,25mm和40 mm的锯材含水率差异极显著;含髓心锯材含水率最低,其次是其他类的,最大是含钝棱锯材;随着生长轮宽度减少,锯材含水率增大;生长轮宽度为4 mm时,是生材含水率分界线,即当生长轮平均宽度小于和不小于4.0 mm时,锯材含水率差异极显著;25 mm和40 mm厚不同含水率锯材各2组气干至含水率25%,低含水率锯材较高含水率的气干周期分别缩短57%和66%。     

辐射松与杉木在高温干燥中萜烯类释放浓度研究

以40 mm厚的辐射松(Pinus radiata)和人工林杉木(Cunninghamia lanceolat)锯材为对象,研究高温干燥过程中干燥温度和锯材含水率对萜烯类产物释放浓度的影响,并与辐射松常规干燥中的萜烯类释放浓度作比较。高温和常规干燥过程中采抽气样次数均为5次,抽气速度为1.0 L/min,采样时间为30 min,采用Tenax管收集干燥过程中萜烯类产物,用气相色谱仪分析其成分及浓度。结果表明:高温干燥辐射松萜烯类释放浓度高于常规干燥辐射松与高温干燥人工林杉木,但萜烯类挥发物的组分有所差别。常规干燥辐射松锯材萜烯类释放浓度对环境是安全的,然而在高温干燥过程中,尤其在干燥中后期,当萜烯类挥发物浓度大于1.5 mg/m3时,对辐射松和人工林杉木释放萜烯类挥发物应采取回收措施,以确保对环境的安全。     

赤桉半干材的窑干与调湿处理工艺

针对移行材和早材皱缩等主要气干缺陷,拟定出赤桉半干材的干燥工艺,窑干前进行回复皱缩和减小表面硬化的汽蒸处理,窑干至目标含水率时进行终了调湿处理.结果表明:汽蒸预处理可以有效地回复皱缩材和显著地减小表面硬化;5 d内将试材的平均含水率25.61%下降到11.72%;3 h的汽蒸处理和24 h的湿空气处理均可有效地减小含水率梯度和残余塑性变定,但后者效果更佳;板材干燥质量达到国家标准二级质量的要求.     

Cooling and steam conditioning after high-temperature drying of Pinus radiata board: experimental investigation and mathematical modelling

 Steam conditioning of softwood boards after kiln drying is of critical importance for relief of residual drying stresses and to improve distribution of final moisture content. The conditioning practice in New Zealand includes two steps: immediately after high temperature (HT) drying the load is cooled until the core wood temperature is 75 to 90°C, and then the stack is steam conditioned for a period of 1 to 4 hours depending on the lumber thickness and moisture content after drying. In this work, experimental and theoretical studies were performed to better understand the conditioning process and to investigate factors which influence its effectiveness. In the experiment, 50 mm thick Pinus radiata sapwood boards were first dried at 120/70°C for 11, 12, 13, 16 and 18 hours, respectively, to varying moisture contents, and then cooled and steam conditioned for 1 hour. To assess the effectiveness of conditioning, moisture pick-up, moisture gradient, and transverse residual drying stress (indicated by cup and strain) were measured. It was found that drying wood to a low moisture content (below 6%) increased the conditioning effectiveness. A separate matched stack was conditioned for 4 hours after 13 hours drying which showed better results than 1 hour conditioning. A mathematical model for wood drying was extended to include both the cooling and conditioning phases. The model was numerically solved to examine the wood temperature and moisture content changes during the whole process of drying, cooling and final steam conditioning. Increase in wood temperature, moisture pickup and moisture gradient during steam conditioning were predicted and validated by the experimental data. This information is currently being used at the New Zealand Forest Research Institute in simulation of stress development and relief for drying of Pinus radiata lumber. Received 6 July 1998     

杉木人工林木材的高频真空干燥工艺

对人工林杉木25mm和50mm厚板材进行了系列高频真空干燥试验.结果表明:干燥后的板材变形小,表面平整,表芯层含水率差异较小.尽管试板的初始含水率差异较大,但根据高频真空干燥靠近正极板的木材比靠近负极板的干燥速度快的特点,试板的初始含水率由低至高在负极板至正极板之间进行顺序摆放码垛,干燥后的板材含水率可达到均匀一致.