基于Deform-3D旋锻轴径向进给参数仿真

以某轿车等速万向传动中间轴为研究对象,通过Deform-3D有限元仿真,研究避免旋锻缺陷产生的关键工艺参数:径向进给,仿真在不同径向进给量(0.3,0.5,0.65,0.8,1.0mm)下,等速万向传动中间轴不同应力、应变的情况,为避免中间轴造成严重损伤,保证产品质量,从而确定最佳径向进给量为0.65mm。     

70吨钢水包包底冲压成形工艺

文章介绍了70吨钢水包包底制造工艺过程,采用了在8000吨油压机上模具冲压成形,确定了钢水包底的下料尺寸及模具制作的基本参数,为合理生产此类产品提供了参考。     

托杯支架落料冲孔结构设计

文章对零件成形工艺进行分析,确定成形工序及工序组合、成形模具的类型,对工作部分尺寸进行计算,对模具主体结构的计算和选取,查阅标准选用一套合适的模架及导柱导套,筛选一个合适的压力机并根据压力机参数进行校核。     

振动对细长轴车削加工质量的影响

分析和研究了振动对细长轴车削加工质量的影响。为提高细长轴车削加工质量，提出了转速与进给量的合理计算公式，计算结果与实验结果基本一致。     

三通管内高压成形过程仿真分析

文章介绍了内高压成形工艺的发展、原理及特点。以三通管为例,对三通管的内高压成形过程进行仿真分析,对比了不同加载路径下的成形效果,研究了内压以及轴向进给量对成形的影响规律。     

关于工艺尺寸式的研究

介绍了工艺尺寸式原理及其建立方法。在研究各种尺寸数量之间的关系之后提出工艺尺寸式组概念，通过实例由工艺尺寸式组合理地确定出全部工序尺寸及公差．为计算机辅助工序尺寸计算提供了理论依据。     

收割机输送器叶片的成形工艺

叙述了冷轧叶片成形原理及冷轧工艺参数的确定，如：叶片展开尺寸的计算，轧制变形区的确定，原材料尺寸和压下量的确定以及冷轧工艺对原材料的要求等。同时，对冷轧机工作辊锥角选择和分导机构的结构进行了一定的分析，为叶片冷轧工艺及轧机结构设计提供了重要的技术参数。     

爪形座体挤压成形模具结构优化设计

凸模及凹模形状对挤压件成形影响较大。利用三维有限元分析软件对不同结构凸模与凹模挤压成形过程进行模拟分析。基于模拟优化的结果,确定凸、凹模合理的结构及尺寸参数．可降低生产成本,缩短开发周期。     

农用汽车高强度凸缘六角厚螺母冷镦成形工艺

在新型汽车换型过程中,对汽车连杆的凸缘六角厚螺母的产品尺寸和精度进行了修改,如图1所示,使产品设计更为合理,并且制定了在4工位冷镦机上成形新工艺。1 工艺分析与制定     

管材内高压成形工艺参数优化设计

运用动力显式有限元分析软件DYNAFORM对大变形圆柱壳零件的内高压成形过程进行了模拟分析.针对内压和轴向力的载荷匹配关系、管坯与模具之间的摩擦因数及管坯材料性能等因素进行模拟与分析,得到了在不同工艺条件下工件的成形状态、材料流动特点、应力、应变及壁厚分布等结果.分析了不同工艺参数对工艺过程的影响.     

精锻成形技术在拖拉机差速器锥齿轮中的应用研究

以拖拉机差速器直齿锥齿轮精锻工艺为研究对象,根据建立的冷态数学模型,选取了合适的成型工艺参数,对金属的速度场、应变、应力、成形载荷以及充填性进行了仿真分析,依据上述仿真分析结果,完成了精锻齿轮模具加工和齿轮锻造成形,并实现了批量生产。     

某液压缸筒旋锻径向进给量极限研究

以某无芯棒旋锻液压缸筒为研究对象,对不同硬度下的无芯棒旋锻径向进给极限进行研究。利用点追踪法对无芯棒旋锻单次下压后,坯料的内外圆变形进行细致刻画及表述。以内外圆变形不出现临界形为前提,保证内外圆圆度质量,最终得出该液压缸筒旋锻工艺在不同硬度下的径向进给量极限。研究表明,随着硬度的提高,应适当降低径向下压量,而且不同硬度下内外圆不规整性随径向进给量的升高而升高,这与随着硬度提升,径向下压量极限值在下降这一结论相互佐证。     

电镀零件工序尺寸的分析与计算

机械产品中有许多零件需进行镀铬，如各种阀中的阀芯、阀杆、油缸中的活塞杆等，通常都采用尺寸镀铝的方法，也就是将零件准确地锻到图纸规定的尺寸，镀后不进行加工或进行少量加工（抛光）的镀铬工艺，镀铝后要保证图纸规定的尺寸及镀层厚度要求。为此，必须合理地确定镀前工序的工序尺寸。目前，对工序尺寸及上、下偏差的确定方法虽较多，但大多较复杂，且通用性不好，推算出的镀销层厚度往往偏大，即不经济又使后续工序的加工余量增加。经过多年的研究分析，我们总结出了一种方便准确的分析计算方法。一、工序尺寸与设计尺寸间的关系一个…     

三角农用钣金件成形工艺分析及模具结构设计

【目的】在满足生产要求的前提下,设计出简单高效的冲压模具用以生产三角农用钣金件或者类似形状的钣金件。【方法】笔者研究了三角农用钣金件的结构特征,根据该钣金件的要求和特点制定出了合适的排样方案,确定了总体成形工艺方案为：落料→成形→冲孔,即该钣金件的成形一共需要三副模具,并着重分析了该钣金件的成形工艺和成形工序复合模具的结构设计及相关计算。【结果】该成形模具结构设计合理,能够可靠地完成送料、定位、冲压、出件等动作,生产效率高、成本低,且完全满足设计要求。【结论】该三角农用钣金件成形工艺是一副较成功的模具设计,可为同类农用钣金件的生产提供借鉴。     

汽车尾灯支架成形数值模拟与优化

汽车尾灯支架是汽车外覆盖件。对单个零件进行成形时,需要增加很多工艺补充材料,冲压方向不容易确定,而且会产生侧向力。利用对称性采用一模两件工艺,既降低了成形难度,提高材料的利用率,又有利于拉深成形过程中的金属流动。利用数值模拟技术,仿真了成形过程;根据应力应变的分布,对成形中的起皱和拉裂,以及板料变形程度进行了预测;优化了毛坯形状、工艺补充面、拉延筋的分布和阻力。优化后的工艺参数得到了良好的成形质量,模拟结果与实验吻合。     

整体式无心轴托辊缩颈旋压工艺参数的确定

缩颈旋压工艺是制造无心轴托辊的最佳方法之一 ,而旋压力、旋压道次及轨迹、旋压速度和旋压温度等是旋压成形工艺中重要的工艺参数。采用变形材料均一、各向同性以及变形前后材料体积不变的原则 ,推导出旋压力的公式并给出了实验的简化公式 ;在旋压周向、径向变形分析的基础上 ,确定了旋压道次、运动轨迹和进给速度的选用原则 ;在旋压温度为 10 5 0± 5 0℃时 ,托辊旋压成形最为有利。     

精镗床导向薄壁套的加工

为加工高精度的拖拉机变速箱六组同心轴承孔,自制了镗庄导向薄壁套。分析了薄壁套加工的技术要求,介绍了具体的加工工艺,采用该工艺后加工的薄壁套达到了尺寸精度要求。     

筒形件强力旋压成形特点及变形规律

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法。其按旋轮进给方向与毛坯材料流动方向的异同分为正旋和反旋,包括起旋、稳定旋压和终旋3个阶段,成形中的工件可划分为3个区域,即未成形区、成形区和已成形区,材料所受到的应力、应变在不同阶段也具有不同的特点。由于受到的影响因素众多,在强力旋压成形过程中通常存在着一定的生产缺陷。为此,分析了筒形弹力旋压成形特点及变形规律。     

农用汽车球头销冷挤压成形工艺的研究

农用汽车球头销冷挤压成形工艺的研究李季云，曾宪文，任先玉球头销零件（如图１）头部和尾部直径差异较大，采用先进的冷挤压新工艺成形，不仅节约金属材料，达到少、无切削的目的，而且能提高球头销尺寸精度和机械强度。１冷挤压工艺方案的制定根据挤压件的形状确定其变...     

重卡车桥锻造锥齿轮热锻与冷精整组合成形技术

我国用于重型卡车车桥差速器主齿轮,由于其主动轮尺寸较大,采用一火两锻工艺难以控制其表面氧化及成型的要求,故采用两火三段的制造工艺。对热锻工艺制造坯工艺与热锻与冷精整组合成形工艺进行对比研究,通过实例阐述热锻与冷精整组合成形工艺;分析齿轮表面质量、传动平稳性和使用寿命;分析精整模具使用寿命;分析锻造设备投入等方面。结果表明热锻与冷精整型组合成形技术,是一种制造大尺寸、形状精度、表面质量好和机械强度高锥齿轮精密成形技术。