薄板焊接变形的控制与矫正研究

薄板焊接是指厚度不大于4mm的金属板材的焊接,包括碳钢钢板、不锈钢板、镀锌板、白铁皮、铝合金板的焊接等,薄板焊接最容易出现的就是焊接变形.文章主要讨论薄板焊接产生变形的原因,在此基础上研究变形控制与矫正的方法.     

久保田联合收割机薄板件的修理

久保田联合收割机经过长期使用(约 2 000 h)后,一些薄板件由于经常受到收割作物运动时的摩擦,在某些部位极易产生变薄、变形、破损等缺陷,会影响作业性能和降低作业质量,如不及时修复也会造成严重后果。 笔者通过近年来对久保田收割机的使用和修理,认为对一些薄板类制件磨损后的修理,应在保证机器使用性能的原则下尽可能采用焊补和局部更换的方     

基于3DCS汽车柔性薄板件偏差分析研究

通过对有限元技术和Autobend两种柔性薄板件装配思路的阐述,并结合三维偏差分析软件3DCS对汽车前围上盖板组件装配进行蒙特卡洛模拟计算。结果表明,考虑柔性薄板件的材料属性和装配工艺(焊接、夹持)可以提高装配精度;同时,两种柔性薄板件装配思路在装配精度损失和成本控制上各有特色,从而拓展了柔性薄板件装配精度控制的思路和方法。     

薄板件结构设计中应注意的问题及解决办法

随着科技的不断发展,薄壁金属板材的冲压加工在汽车、电子、日用五金等诸多方面得到广泛应用,而薄板制件的结构及工艺也越来越复杂,为了提高薄板制件的质量,在其结构设计中应注意5个问题,并采取有效方法加以解决。1卷边过程中要避免小圆形不合理结构弯曲是薄板件生产的主要工序     

航空铝合金薄壁件加工变形控制研究

针对航空铝合金薄壁件在切削加工过程中易变形以及加工硬化现象严重的问题,结合铝合金材料的物理特征,分析了加工变形的主要因素。分别从薄壁件结构、工艺系统刚度、工艺路线及工件装夹等方面,提出了控制铝合金薄壁件加工变形的技术方案,并结合具有代表性的航空铝合金桁架零件进行了加工工艺仿真分析,证明了方案的可行性和有效性。     

薄壁件辅助支承布局优化设计

以薄壁件装夹系统为研究对象,探究柔度与加工变形之间的关系并建立刀具—工件切触点柔度的数学模型,提出了一种基于薄壁件柔度分布特征的辅助支承布局优化算法。首先建立工件的有限元模型,确定初始参数和边界条件;然后通过ABAQUS有限元软件计算出工件加工表面的柔度场,并在柔度较大的区域添加一个辅助支撑,若加工变形的值依然不满足加工要求,则重新计算柔度场并继续添加辅助支撑;最后调整辅助支承的位置使加工变形达到最小。利用所提算法对一种薄壁件的支承布局进行优化,优化后,工件装夹系统所需要的辅助支承更少,证明该算法可以减少加工成本,提高加工效率,具有实用性和有效性。     

轴类切削件时效处理后变形量数学建模的研究

对简单几何形体——轴类切削件残余应力产生的原因进行了分析，建立了轴类零件表面残余应力经过时效处理后的尺寸变形量数学模型；并由算例计算出表面残余应力实际引起的变形量，指出该值在机器误差中的影响不容忽视。对于轴类件，由残余应力引起的变形量同残余应力的分布函数状况有关，而同零件尺寸无关。     

柴油机缸套变形分析及抑制技术研究

在某小缸径柴油机原理样机设计阶段,部件装配试验出现了预紧状态下缸套变形过大现象。为达到设计指标要求,通过有限元分析计算,分别考察了螺栓预紧力大小、螺栓布置位置、缸套壁厚、机体支撑部位刚度对缸套变形的影响,并进行改进设计。分析计算和试验结果均表明,改进后设计方案满足了设计要求。     

机械设备薄板件的声发射波束形成缺陷定位

针对薄板件不易察觉的内部缺陷,需要在不能破坏薄板件基础上进行无损检测,其中声发射无损检测应用较为广泛。声发射无损检测最常用的直线阵列存在垂直于阵列方向定位分辨率较低的问题,同时波束形成产生的旁瓣和主瓣较宽会影响定位精度。对此提出了针对薄板件内部缺陷的低频结合高频二次声发射波束形成定位新方法,即先通过分析主瓣、旁瓣参数与最大旁瓣级MSL来确定信号定位高低两种频带,再通过信号包络低频定位确定主瓣范围,最后通过确定的主瓣范围缩小扫描范围进行信号滤波高频定位。结果表明,该法避免了波束形成主瓣较宽及存在旁瓣的影响,对薄板件缺陷定位精度很高,同时还解决了直线阵列垂直于阵列方向定位分辨率较低的问题。     

基于CATIA的拖拉机覆盖件逆向设计及有限元分析

针对拖拉机覆盖件曲面复杂、精度及光顺性要求不高、结构强度大的特点,利用CATIA的逆向设计具有的强大曲面设计功能,以某拖拉机轮罩为例,从点云数据预处理、点云数据网格化及分块、曲面重建、曲面品质分析、曲面拼接及模型评价几方面阐述了拖拉机覆盖件逆向设计流程,同时对重建的曲面模型进行了有限元分析。研究结果表明,所构建曲面模型满足了设计精度及光顺性要求,为后续的拖拉机覆盖件模具设计制造提供了理论依据。     

基于装配模型的车辆覆盖件拉延模结构变形设计

覆盖件模具的设计和制造是开发汽车新车型的“瓶颈”环节。介绍了产品装配模型并对其进行了描述,然后应用基于特征的三维参数化建模技术,针对某一几何拓扑关系类似的系列覆盖件产品中的—典型件,建立其参数化模具结构装配模型并实现模具结构的变形设计,最后以汽车前框架下横梁零件为例进行相关拉延模结构变形设计。结果表明,应用本文提出的设计方法,可以极大提高覆盖件模具结构的设计效率。     

T型断续焊接变形的数值模拟研究

针对焊接较长工件时焊接变形对设备的实用性及其表面的美观性的影响,从焊接工艺、焊接顺序、构件定位和焊接参数分析了对焊接变形的影响,对焊前、焊中和焊后的预防方法进行了讨论,以T型焊接件作为仿真模型,围绕焊接顺序、焊接结构进行讨论,采用交错断续、并列断续焊接与连续焊接对比,结合实际方案采用不同的焊接顺序,对焊接过程的变形进行数值模拟,并分析了焊接后的残余变形,结果表明:交错断续焊接的变形量最小,连续焊接次之,并列焊接最大。可对实际焊接过程提供一定的参考价值。     

土壤切削大变形的三维数值仿真

对近年来有关土壤切削仿真的研究进行总结，并介绍自适应网格划分、ALE以及SPH等3种解决大变形的方法；在此基础上，针对一个简化的切削模型，对3种方法进行土壤切削仿真的结果进行分析和比较；最后着重以某室内模型盾构刀盘刀具和上海地区软粘土，利用ALE方法进行盾构刀盘刀具的大规模三维切削仿真分析。仿真计算基于LS—DYNA970 MPP软件和“曙光4000A”超级计算机，结果表明，3种不同的方法在解决土壤切削大变形时各有特点，其中ALE方法在更为细致的软粘土盾构三维开挖仿真中得到的结果与试验数据较为一致。     

基于有限元分析的车用铝合金疲劳损伤研究

寻找最佳损伤变量以表征疲劳损伤程度一直以来都是疲劳失效研究中的重难点。基于试件内部缺陷体积幅值、缺陷数目及分形维数建立的分形损伤变量D_d,可以有效地表征疲劳损伤的演化规律。通过有限元分析,获得基于弹性模量的弹性损伤变量D,然后对比各个加载阶段的弹性损伤变量D与分形损伤变量D_d,验证分形损伤变量D_d表征疲劳损伤的有效性。     

拖拉机覆盖件振动的研究

拖拉机覆盖件的振动影响到某些零部件的疲劳强度、寿命和仪器设备的正常工作,本文通过对拖拉机覆盖件的振动测试和模态试验,对其振动特性进行了分析,提出了改进建议。     

箱体变形影响下的拖拉机传动齿轮承载能力计算

以两种拖拉机分动箱为研究对象,计算了分动箱在前进挡、倒退挡两种工况下的强度、刚度。考虑分动箱箱体变形的影响,依照ISO 6336 Method B方法计算了传动轴齿轮齿根弯曲强度和齿面接触强度,探索了一种全新的校核齿轮强度的方法。     

变形程度对拖拉机车身刚度的影响规律研究

通过分析拖拉机车身及其冲压成形的特点,结合柱面扁壳及球面扁壳件,建立一套扁壳类零件刚度的试验分析系统.以能代表拖拉机车身曲面特点的曲面扁壳零件为研究对象,通过对零件的胀拉成形过程的分析,进而找出成形工艺、零件变形程度及成形件特征之间的联系.通过改变零件的胀拉成形深度来控制成形量,进而揭示由拉深深度的改变而导致的变形程度的增加对扁壳类零件刚度的影响规律,为提高拖拉机车身的刚度提供依据.     

一种基于强度理论的大客车开口变形分析新方法

对客车车窗玻璃的大开口变形分析,传统的对角线长度变化评价法和变形翘曲度评价法都属于一种整体评价法,没有考虑玻璃材料的力学性能,无法准确预测开口变形是否会造成玻璃窗的破坏,破坏的具体部位在何处。本文提出一种利用已有有限元模型,基于强度理论的连续介质开口变形的计算方法。通过观察第一主应力或第一主应变云图,即可对车窗玻璃开口变形的安全性做出定量判断,并根据云图分布情况对危险部位提出合理的改进措施。