镍氢动力电池模块散热性能仿真与试验

通过建立电动汽车镍氢动力电池模块散热结构的三维模型,对电动汽车强制风冷1.5C充电时镍氢动力电池模块的温度场进行了数值模拟,然后搭建实物平台进行测试。两者结果对比表明,温度变化趋势差距不大,表明所建立的镍氢动力电池模块温度场模型的合理性。基于该基础,提出镍氢动力电池模块散热结构的改进方案并再次进行数值模拟,改进后的镍氢动力电池模块散热效果良好:电池组的最高温度从46℃降至33℃,电池之间的温差在6℃以内。     

湿式多盘制动器非稳态散热特性的研究

建立了湿式多盘制动器整体散热的数学模型。并对其进行了数值模拟。研究了其整体的散热特性。探索了湿式多盘制动器温升的计算方法，并推导了在非稳态散热时湿式多盘制动器内部油温的计算公式。通过理论计算与实际油温测定对比，理论计算模型与实际测定结果一致，选择合适的工作循环时间可保持油液温度稳定在合理的数值，提高空气对流换热性能，减少湿式多盘制动器表面污垢可使湿式多盘制动器整体散热性能得到提高。     

车用动力电池液冷系统优化设计

以车用动力电池包为研究对象,对不同环境温度下的主动式液冷系统电池包进行热流场分析。由仿真数据得出,在环境与冷却液温差更大的工况下,电池上部和远离冷板流道的区域散热性能更差。通过优化冷却板管道结构,设定适中的进液流量和定时对换冷却液流向等措施对动力电池液冷系统进行优化设计。仿真结果表明,以上措施均可以在恶劣的工况下有效降低电池模块最高温升和不同电池之间的最大温差。     

计算机芯片热管散热技术分析

针对目前计算机芯片(以显卡芯片为例)散热技术现状,从理论上论述了以热管散热改进或取代现有散热方式的优点和方法。     

热管在大功率LED灯上的应用

热管是一种非常高效的导热元件,其传热效率可达到金属的几十倍。自从热管技术被引入LED散热器制造行业,以热管为核心,配合热沉、翅片、风扇等构成的热管模组,能够解决因空间狭小或热量过于集中而导致的散热难题,克服了传统散热模式无法克服的发热功率与有效散热能力之间的矛盾。     

新能源汽车动力电池的散热方法研究

文章介绍了锂离子电池工作原理及其产热机理。对锂离子电池空气冷却、液体冷却、相变材料冷却和热管冷却4种散热方式进行详细阐述,并指出未来锂离子电池散热方式应该是多种方式相结合而形成的。     

基于ANSYS-CFX软件的真空容器翅片热管散热器数值分析

本文通过建立翅片热管散热器三维模型,确定分析边界条件,运用ANSYS-CFX软件分析了翅片热管散热器翅片空气侧的传热性能,对不同参数下的翅片结构的换热过程进行了数值模拟,分析了不同迎面风速、翅片间距、翅片厚度下对翅片热管散热器散热的影响,通过比较,得出了较为合适的翅片结构参数。     

锂离子电池模组水冷散热结构分析

针对大容量锂离子电池工作时的温升问题,根据锂离子电池的生热原理和传热机制,设计了由单体电池组成电池模组时的2种不同水道结构的液冷散热方案,并通过有限元软件ANSYS Fluent模拟分析了2种方案电池模组在不同放电倍率下的温度场。结果表明,随着电池放电倍率的增加,电池模组的温度逐渐提高,温差也越大,从0.5C放电倍率下温差为1℃增加到2C放电倍率下的8℃,相比之下,方案A的冷却效果更好,且方案A的水道压降小,有利于冷却液在循环系统中循环散热。随后,对方案A中不同进口速度进行分析。结果表明,随着进口速度的增大,电池模组最高温度与最大温差都减小,冷却效果更好。     

电池模组复合液冷散热的实验研究与数值分析

针对一种新型复合液冷散热的圆柱电池模组进行了实验与数值研究.电池模组内106颗圆柱电池正交排列,电池的底部通过电绝缘板与液冷板连接,中上部通过热扩散板以及导热柱与底部的液冷板相连.在单体电池3C放电、液冷流量为10 L/min时,实验测得电池模组的最高温度约为41.99℃,而相同条件下的数值仿真结果则为41.86℃,表...     

液冷锂电池组温度均衡性研究

针对锂电池组在散热过程中易造成温差过大的问题,对提升电池组温度均衡性展开研究.通过实验获得电池内阻与SOC的动态变化关系,计算得出电池生热速率,分析不同冷板高度和冷却液流速对电池组温度的影响,并在此基础上优化冷板结构.结果表明,增大冷板高度和冷却液流速对提升电池组温度均衡性有积极影响,且高度呈梯度变化的冷板结构,温度均...     

储能集装箱双向风冷散热系统研究

针对目前储能集装箱电池仓电池组工作温度过高及温度一致性不足的问题,通过建立合适的散热系统来维持电池组最佳工作范围以及提高其温度一致性.基于Fluent软件搭建模型,在针对储能集装箱尤其是其电池仓部分的散热系统进行仿真模拟研究的基础上,对储能集装箱安全性及高适应性进行了分析.采用双向风冷作为散热方式,通过温场、流场分析散...     

变化气候条件下沼气池散热动态仿真

根据某地气象参数,用样条函数插值法对地表温度进行拟合,将其作为动态边界条件,用UDF(用户自定义函数)导入计算流体仿真软件进行沼气池散热的动态仿真及数值模拟。评价了有无保温及不同保温层厚度时的沼气池散热损失,从而确定该地区沼气池为维持一定发酵温度实际所需加热功率,为沼气池加热设计提供参考,同时,对不同地区不同气候条件下,提供了一种用于计算沼气池全年动态散热的方法,有助于太阳能辅助加热沼气系统的推广应用。     

LED汽车灯散热器结构设计与散热分析

LED车灯亮度高、光色可调节、能环保,使用寿命长、元件体积小、质量轻、防眩目干扰,但由于其在实际应用中,大部分电能转化成了热量,因此提高LED散热性能成为提高LED可靠性的关键技术之一。运用ANSYS Icepak软件对LED汽车灯散热器的散热设计进行结构散热仿真分析,研究散热器三维模型结构的改变和采用强迫风冷散热对LED结温的影响。对比不同结构的散热器,分析并得到稳定工作的热分析图,得出一种散热效果最佳的结构,使得LED发光芯片处温度均在合适范围内。     

纳米BN颗粒改性变压器油的制备及性能表征

采用纳米BN(氮化硼)颗粒(BN颗粒粒径为纳米级别,本文采用BN颗粒平均粒径为200 nm)对变压器油进行改性处理,将得到的纳米BN改性油与纯油同时进行老化处理并分析了2种油老化处理后的理化性能。后对纳米BN改性油对变压器的导热性能进行仿真模拟,结果表明:老化处理后,纳米BN改性油介损变化不大,酸值小幅上升,微水含量随老化时间延长逐渐减少;仿真模拟数据显示随着纳米BN改性油内纳米颗粒的质量比的提升,变压器散热效果有很好的改善,在纳米BN颗粒质量比为1%的时候,整个散热效率可以提升15%左右。     

基于CFD分析两种散热器数值仿真

建立了外形尺寸相同的管片式散热器和管带式散热器空气侧通道的稳态紊流数学模型.对两种不同类型散热器的阻力特性和表面传热特性进行CFD(计算流体力学)模拟,模拟结果与试验结果符合较好.对数值仿真结果进行分析对比,结果表明同尺寸下管带式散热器的空气侧阻力略大于管片式散热器,但其散热性能与原件相比得到了很大的提升.     

基于正交设计方法的某电动汽车锂电池液冷板设计

以某款畅销电动汽车所搭载的软包锂电池为对象,优化设计了一种夹持式液冷板散热器。在确定内部流道走向布置基础上,基于正交试验设计方法,借助相关CFD软件研究分析了冷却液流速V,流道数N,流道宽度W,流道高度H对液冷板散热性能和压降表现的影响。根据正交试验设计和仿真计算结果确定了液冷板优化结构,并检验相关性能。结果表明,在优化结构的散热工作下,该电池处于合理的温度区间内,且温度梯度优异,所以优化完成。基于上述优化结果对交替流向布置方案进行了研究,分析了流向对于液冷板工作性能的影响。经过对比发现,采用交替流向方案能够使电池获得更为优良的工作温度环境,这为工作温度范围和梯度要求更高的电池的液冷板设计提供了参考。     

基于GA的Thevenin模型改进及参数辨识方法

文章针对动力电池的等效电路模型精度和计算复杂度相矛盾这一问题,对传统的Thevenin模型进行改进:引入充放电欧姆电阻区分模块以及充放电滞后模块,改善了电池在不同状态下的欧姆特性,补偿了极化效应,提高了等效电路模型的预测精度。通过改进的Thevenin模型建立电池的等效电路模型,基于遗传算法(Genetic Algorithm-GA)对电池模型进行参数辨识,最后基于HPPC实验,将原Thevenin模型仿真电压、改进模型仿真电压与实验实测电压进行对比,改进模型和原模型的平均误差最高提高了0.84%。     

车用三元锂离子电池试验与热仿真研究

针对车用三元锂离子电池热安全性问题,选用圆柱形三元锂离子电池作为研究对象,确定试验方案对单体电池实施恒倍率恒温测试,并基于电化学-热模型对单体电池产热及温度分布进行数值模拟,将试验结果与模拟结果进行对比,试验与仿真曲线相对误差小,验证了模型的准确性。在此基础上对电池产热做进一步分析,发现正负极材料具有不同的产热特性,负极对可逆产热贡献大,而正极对不可逆产热贡献大。     

太阳能光伏电池发电性能影响因子研究

以光伏系统模拟软件为平台,利用PVsyst仿真软件对在旁路二极管不同数量、局部电池不同遮挡率情况下模拟仿真光伏组件输出特性。并通过光伏发电供暖实验系统,在自然环境和恒阻发热负荷条件下,分析研究光伏电池本身温度对发电性能的影响。     

公交充电站热管理优化方案及效果

为改善预装式充电站内充电机柜模块工作时散热措施,增强设备的通风效果,有利于模块的安全稳定运行,保证电动汽车的充电稳定可靠性.针对已建成充电站散热系统特点,在现状机柜散热隔室内增加风道装置,此方案简单易行.改造后机柜散热隔室温度升高,室内排风机反应迅速.安装风道后散热隔室内通道宽度大于800 mm,对设备的运维检修操作无...