圆度误差的最小二乘评定法的新计算方法

提出一种评定圆度误差的最小二乘圆参数的新计算公式，即最小二乘圆中心位置（ａ，ｂ）及半径Ｒ的计算公式，本公式经严密的数学推导获得，并与目前国内外推荐的广泛使用的原用公式，从理论上进行了比较，经实测算例验证，结果表明运用公式评定圆度误差，精确度高，计算简便，是评定圆度误差的一种新计算方法。     

最小区域法评定圆度误差的一种实现方法

依据圆度误差最小条件法的评定要求 ,提出了一种实现最小区域法评定圆度误差的方法 ,设计了相应的误差评定软件 ;并将该方法的评定结果与其他圆度误差评定方法进行了比较。结果表明 ,该评定方法可满足国标规定的最小条件法评定圆度误差的要求。     

圆度误差的最小二乘评定法的新计算方法

提出一种评定圆度误差的最小二乘圆参数的新计算公式,即最小二乘圆中心位置（ａ,ｂ）及半径Ｒ的计算公式。本公式经严密的数学推导获得,并与目前国内外推荐的广泛使用的原用公式,从理论上进行了比较,经实例算例验证,结果表明运用本公式评定圆度误差,精确度高,计算简便,是评定圆度误差的一种新计算方法。     

圆度误差的综合评定及算法

本文根据圆度误差的数学模型,论述了评定圆度误差的最小二乘法、最小区域法和谐波分析法。由此推出其综合评定的算法与程序设计,并给出了应用实例。     

形状误差圆柱度的优化计算

建立了简明的圆柱度数学模型，并采用优化方法进行求解，为圆柱度误差值的评定提供了较理想的计算方法。     

平面度误差的“最小区域”评定及算法

本文根据平面度误差的数学模型和线性极差极小化的分析结论,讨论了按照“最小区域”的几何判别准则评定平面度误差的问题,提出计算机识别图形的方法和快速搜索最优解的捷径。给出了一种排序置换算法。     

用间接测量法测量位置度误差

本文利用矢量代数计算，通过间接测量的方法测量位置度误差。     

基于齿轮误差与柔度的弯曲强度计算力点研究

考虑系统误差和轮齿综合柔度,对齿轮弯曲强度的计算力点进行研究.结合齿轮传动的动力和误差传递均沿工作齿面啮合线的特性,在该方向上建立含主要系统误差项和轮齿复合变形的齿轮误差-变形计算模型.根据基节偏差与齿形误差的随机分布规律,按最大误差法合成啮合齿对有效误差;根据力、变形与刚度的关系,将轮齿刚度分解为挠曲和接触刚度两部分,进而得到啮合齿对的综合柔度.最后基于上述计算模型,推导出齿轮弯曲强度计算力点的位置判别式.分析表明:计算力点位置选取与齿轮加工精度紧密相关,选法不同齿根峰值应力计算值相差很大;研究结果为弯曲强度计算力点的准确选取提供了比较科学的依据.     

加工轨迹的误差分析

本文以铣园为例从机械、电气方面对数控机床加工轨迹的误差进行了分析和判断,并提出了相应的解决方法。     

圆柱度仪测量基准的误差分析技术

针对大尺寸试件的圆柱度误差的超精测量时仪器的测量基准的误差分离问题，提出了一种可分离出基准间的平行度误差以及直行基准的直线度误差的方法，即反向法误差分离技术。利用该方法建立的两截面及多截面误差分离模型已用于重要试件圆柱度误差的超精测量中。     

车辆轮毂直径和圆度的图像法检测

[目的]直径和圆度作为车辆轮毂的基本参数,对车辆行驶的平顺性和安全性有重要影响。研究轮毂尺寸在线测量技术,可以为工厂化轮毂生产及尺寸检测提供高效、准确的方法。[方法]以上海大众桑塔纳轿车轮毂为研究对象,以Matlab图像处理为技术手段,采集自然光状态下车辆轮毂图像,通过灰度化、二值化处理,从原始图像中初步提取出车辆轮毂,再利用imclearborder、bwareaopen等函数对图像进行相应后处理,得到边缘锐利、清晰、平滑、完整的轮毂二值图像,为精确测量轮毂尺寸提供保证。经标定后,利用regionprops函数可以准确计算出轮毂直径及圆度值。[结果]检测结果表明,轮毂直径测量的相对误差为0.6%,圆度为2.47mm,检测精度较高,检测结果可靠。[结论]该研究一方面为轮毂尺寸在线测量提供一种准确性好、精度高的方法,另一方面,也可为解决类似图像处理问题提供参考和依据。     

给定平面内直线度误差评定及其可视化研究

为实现给定平面内直线度误差评定的可视化,运用最优化理论和几何学原理,对其最小区域算法进行了改进;基于可视化技术,对其两端点连线算法、最小二乘算法和改进的最小区域算法进行了可视化设计;并采用UG/GRIP语言对这3种算法进行了编程;最后,用可视化数字实验验证了改进算法的正确性,实现了计算机辅助平面直线度误差评定的可视化．     

土方工程量计算方法的优化研究

土方工程量计算是土方工程设计和施工的基础工作,传统的计算方法繁琐而精度相对较低。通过对传统计算方法及其计算原理的分析研究,在此基础上提出采用二次B-样条函数插值后积分计算的方法,使得计算方法相对简单而且精确。以满足实际工程的计算需要,供同行和相关人员参考。     

定位误差分析与计算的探讨

机械加工过程中,工件在夹具中定位时,定位误差是影响加工精度的重要因素之一.它的分析与计算方法至关重要,因此分析过程中概念必须清楚,给出的公式必须准确.采用公差带图解法对基准不重合误差进行分析,得出计算通式,并对基准位移误差分析提出个人见解.     

圆柱度仪测量基准的误差分离技术

针对大尺寸试件的圆柱度误差的超精测量时仪器的测量基准的误差分离问题，提出了一种可分离出基准间的平行度误差以及直行基准的直线度误差的方法，即反向法误差分离技术。利用该方法建立的两截面及多截面误差分离模型已用于重要试件圆柱度误差的超精测量中，误差分离结果的不确定度为０．２２μｍ。该技术对超精密车床的误差检定亦有很好的指导意义     

运用尺寸链原理计算定位误差的探讨

本文把尺寸链的计算原理应用到计算工件在夹具中的定位误差当中。这种方法既扩大了尺寸链原理的应用范围，又使夹具设计时定位误差的计算更趋系统化、合理化。     

圆菇子实体粗多糖提取工艺的优化

[目的]研究圆菇子实体粗多糖提取的最佳工艺。[方法]以圆菇子实体为材料,通过单因素与正交试验L9(34)研究浸提时间、料水比、浸提温度及乙醇浓度对粗多糖得率的影响。[结果]单因素试验表明,料水比为1∶25时,粗多糖得率最大;浸提温度为70、90℃时粗多糖得率较高,分别为7.8%、8.5%;浸提时间为1.5 h时,粗多糖得率最高(8.1%);乙醇浓度为95%时,粗多糖得率最高。正交试验表明,各因素对粗多糖得率的影响由大到小依次为:乙醇浓度>浸提温度>料水比>浸提时间。当料水比、浸提温度、浸提时间、乙醇浓度分别为1∶20、90℃、2 h、95%时,粗多糖得率最高,为8.76%。[结论]圆菇子实体粗多糖提取的最佳工艺为:A1B3C3D3,即料水比1∶20、浸提温度90℃、浸提时间2 h、乙醇浓度95%。     

一种渠道圆曲线段的优化放样方法

介绍一种渠道圆曲线段的优化放样方法,即在一个测站点上同时测设渠道中心线,内外边开挖线,且主点和细部点同步测试,这种方法具有放样数据计算简便,操作方便,放样精度高,测设速度快等优点。