油菜脱出物风力清选装置试验台的设计

清选是脱粒机工作的重要环节,对清选装置的研究有利于更好地改进脱粒机的整机性能。为此,针对目前油菜脱出物风力清选装置研究缺乏的现状,自行研制了油菜脱出物风力清选装置试验台。该试验台具有结构简单、试验功能全面、操作及调整方便等特点,可实现油菜脱出物风力清选的全过程,为以后进一步完善油菜风选装置的设计提供了试验依据。     

玉米种子脱粒清选装置的研究

种子清选装置作为谷物脱粒机的重要工作部件，其种子清选性能直接影响整机工作效率及后续谷物存储、运输、销售及播种作业环节。以玉米种子清选为研究对象，基于国内外种子清选装置的发展现状，设计一种气流清选装置，利用Design-Expert数据分析软件建立影响因素与评价指标间的回归模型，选取曲柄半径、曲柄转速和风机转速为试验因素，以玉米种子清选损失率为评价指标开展正交试验，明确最优工作参数。研究结果表明，玉米种子脱粒机最佳工作参数组合为：曲柄半径为10 mm,曲柄转速为300 r/min,风机转速为2 000 r/min。     

双风道清选轴流脱粒机的试验研究

本文介绍了双风道清选装置（由一个带双风道的离心风机和一层筛子组成）在５ＴＺ—１２０轴流脱粒机上的应用。试验表明：这种脱粒机脱净率高，夹带损失少，籽粒清洁率高，清选损失少。其清造装置结构简单，清选性能好。１９９４年１０月１８日至２０日黑龙江省农机产品鉴定站对这种脱粒机进行了鉴定，认为该机的性能指标已经达到国内先进水平，其双风道清选装置具有创新性。     

5TX―40型稻麦脱粒机的研究设计

针对现有小型稻麦脱粒机存在功能单一、手动喂入,且没有清选装置和生产效率低等问题,本文探讨如何在小型脱粒机上实现半喂入稻麦脱粒和清选等功能,研制了一种具有机械喂入机构和清选机构、且结构简单、体积小、重量轻的小型稻麦脱粒机,以满足广大农民朋友的需求。     

浅谈脱粒机的安全使用

脱粒机主要由脱粒装置、分离装置、清选装置三大部分组成,被割谷物经脱粒机的喂入口进入由脱粒滚筒和凹板组成的脱粒间隙,进行打击和搓擦后,短脱出物通过栅格状凹板进入由清选筛和风机组成的清粮装置进行清选;长脱出物则进入分离装置进行茎秆与籽粒的分离,长茎秆被排出机外,而籽粒等短脱出物则通过分离装置上的筛孔进入下方的清粮装置进行清选;在风机和清选筛的联合作用下,颖壳等细小轻杂物被吹出机外,干净的籽粒经由籽粒收集装置进入集粮装置。     

谷物联合收割机清选装置研究现状及发展趋势

谷物联合收割机的清选性能是影响整机作业性能的重要因素之一,对清选装置的研究有助于提高清选效率,降低清选损失率和含杂率。为此,通过从清选装置的结构、气流场、脱出物运动状态和清选试验等方面综述国内外谷物联合收割机清选装置的研究现状,提出了谷物联合收割机清选装置的发展趋势。     

油菜捡拾脱粒机脱粒清选装置设计参数试验研究

设计了一种油菜捡拾脱粒联合收获机,该机可将油菜捡拾后输送到联合收获机内完成脱粒分离清选.本文阐述了油菜捡拾脱粒机主要工作部件脱粒清选装置的结构与工作原理,围绕降低清选损失、含杂率的目标.通过四因素三水平正交试验对以下设计参数进行试验:振动筛形式,筛曲柄转速,心风机转速,风机倾角.用直观分析法揭示了影响性能的主要因素,并与实际生产相结合确定了最优的参数组合,为整机的设计提供了依据.     

物料依顺性的试验研究

叙述了物料依顺性的发现与试验研究;利用物料在气流中对杆件的依顺性的原理,提出了清选粮食的设想,为气流清选脱粒机和气流式清粮机的改进设计提供了适用的粮食清选装置。     

谷物联合收获机清选技术与装置研究进展

我国谷物联合收获机普遍存在作业性能和效率难以兼顾、适应性不强、信息化智能化程度较低等问题,清选装置作为联合收获机最核心的工作部件之一,直接影响着整机的作业性能。如何提高清选装置的性能和效率是现阶段谷物联合收获机技术发展的重点和难点。因此,本文从清选装置结构、清选装置内部气流场和物料运动及清选装置智能化技术等方面综述了国内外谷物联合收获机清选技术与装置的研究进展,分析阐述了联合收获机清选装置的发展趋势,以期进一步提高我国联合收获机清选装置的工作性能、作业效率和适应性。     

谷物联合收割机风筛式清选装置研究现状与发展趋势

谷物联合收割机风筛式清选装置直接影响整机的工作性能和谷物的收获质量,对清选装置的研究有助于提高机械化收获效率,降低损失率和含杂率。为此,通过从脱出物的运动状态、清选室内气流场、清选装置的结构和试验参数优化等方面,综述国内外谷物联合收割机风筛式清选装置的研究现状,并提出谷物联合收割机风筛式清选装置的发展趋势。     

自走式油菜捡拾脱粒机的设计与试验

我国大部分地区油菜收获主要靠人力,其生产效率低、劳动强度大、机械化水平很低,严重制约着油菜产业的进一步发展。为此,设计了一种油菜捡拾脱粒联合收获机,该机可将油菜捡拾后输送到联合收获机内完成脱粒分离清选。阐述了油菜捡拾脱粒机的总体结构以及捡拾器、脱粒分离、清选装置等主要工作部件的设计。试验结果表明,该机收获工艺合理,具有良好的适用性,主要性能指标达到了设计要求。     

5TG-100型油菜脱粒机的改进及性能测试

对5TG-100型油菜脱粒机进行了田间性能测试,分析了其脱粒时存在的问题,对其进行相应的改进,并对改进后的脱粒机进行性能测试。结果表明:改进后的脱粒机总损失率为4.83%,破碎率为1.30%,清洁率为99.93%,总损失率与清洁率明显优于原机,破碎率与原机持平,脱粒、清选效果好。     

弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计

根据弓齿梳刷脱粒原理提出一种弓齿滚筒梳刷式大豆脱粒机的设计方案。介绍该机的整体结构与工作过程,详细介绍脱粒滚筒、凹板筛、清选装置和传动系统等关键工作部件的设计,以期为大豆脱粒装置的进一步优化设计提供参考。     

水稻割前脱粒收获机器系统

介绍的机器系统包括自走式割前脱粒收获机和供田间运输粮袋与割晒已脱粒的稻草用的履带式自走底盘。在该收获机上用滚筒式脱粒装置对站立的水稻进行脱粒,并用气流吸运以减少脱粒损失、有扶禾器拨禾以利于收严重倒伏的作物。采用轴流滚筒和贯流风机进行复脱、分离和清选。     

基于MatLab玉米脱粒机清选机构优化设计

为了减小大型玉米脱粒机在工作过程中清选运料机构的振动,提高轴承等机械部件的使用寿命,对5 TY-1 9 0型玉米脱粒机清选机构进行了运动学分析,选用机构的平动性、运动稳定性作为优化目标,以机构的清选筛拉杆的横纵坐标作为优化变量,采用解析法建立了清选运料机构的数学模型。在清选运料机构—曲柄和双摇杆运动分析基础上,利用Mat Lab中Simulink模块进行了运动仿真和优化分析,优化了清选运料机构的机构参数,即当摇杆1为675mm、连杆2为3 425mm、摇杆3为605mm、连杆4为350mm、连杆AB为2 946mm、连杆BC为4 7 9 mm时,机构传递效果最好,振动最小。为了验证优化结果 ,进行了实际脱粒试验,通过对不同结构参数组合整机及运料机构的振动情况来看,优化后的结构参数在脱粒过程中运行平稳、振动小。该研究形成的清选运料机构的运动规律为大型农机具运料机构的运动平稳性研究提供了参考,具有一定的指导意义。     

5TYQ-100型负压气流清选玉米脱粒机的研制与试验

5TYQ-100型玉米脱粒机是一种利用负压气流，将轴流滚筒脱粒下的玉米籽粒进行清选的新机型。试验结果表明：该机型结构简单、使用可靠、功耗少、效率高、性能好。     

脱粒机械与脱粒装置

一般说来，对脱粒机的要求为：脱得干净，谷粒破碎少或不脱壳(如水稻)，并尽量减少谷粒暗伤。这对种子用谷粒尤为重要，否则影响其发芽率。而且还要求生产率高，功率适中，并可以使多利。作物通用。为此，对脱粒机械的种类、构造进行了论述，并就其核心部分脱离装置的原理和应用进行了剖析。     

离散元法在玉米脱粒机优化设计中的应用研究

为了能够提高玉米脱粒机的性能,深入地研究了离散元法在玉米脱粒机优化设计中的应用。首先,分析了离散元法的基本理论;接着,讨论了玉米脱粒机的主要性能参数;最后,利用MATLAB软件编制了基于离散元法的玉米脱粒机性能分析的仿真程序,研究了滚筒转速和功率对玉米脱粒机脱净率和破碎率的影响,从而能够选择了最优的滚筒性能参数。     

基于嵌入式的玉米脱粒装置控制系统设计

首先,对玉米脱粒机整体结构设计进行了分析和设计;然后,根据脱粒装置控制系统需求,设计了基于嵌入式的脱粒装置模糊控制系统;最后,从硬软件两方面采用ARM和模糊控制技术,实现了玉米脱粒控制系统。试验表明:玉米籽粒脱离率在97%以上,成功率高,破碎率在0. 53%以下,达到了预期设计的要求。该系统的稳定性和效率较高,对实现玉米脱粒作业具有重要意义。     

切轴流式双滚筒大豆种子脱粒机设计与试验

为解决大豆种子脱粒损伤率高和脱净率低的矛盾,提出了钉齿式副滚筒切流预脱、弓齿与钉齿相间组合排列的主滚筒轴流脱粒、切轴流式双滚筒组合脱粒方案,进行了脱粒关键部件结构与参数设计,采用直径较小而短的副滚筒完成大豆植株的打击、抓取和拖带等切流预脱,主脱粒滚筒与副滚筒同向等速且轴向长度和直径均较大,由弓齿与钉齿组合而成,进行大豆的轴流脱粒;设计了样机并进行了脱粒性能试验。采用二次回归正交旋转中心组合优化试验方法,分别建立大豆脱粒损伤率、未脱净率与喂入量、主滚筒转速和主滚筒脱粒间隙关系的回归数学模型,利用Design-Expert 8.0软件对该模型进行优化求解得到最佳参数组合,试验结果表明:在大豆籽粒含水率为17%~19%、秸秆含水率为12%~15%、大豆草谷比1.275条件下,当喂入量为0.44 kg/s、主滚筒转速为489 r/min、主滚筒脱粒间隙为25.06 mm时,大豆脱粒损伤率为1.18%、未脱净率为0.65%;与传统大豆脱粒机相比可使脱粒损伤率和未脱净率分别降低0.22个百分点和0.38个百分点。