柴油机连杆加工工艺分析

连杆是柴油机的主要传动构件之一，其作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出动力，因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素，反映连杆精度的参数主要有5个：①连杆大端中心而和小端中心面相对于连杆杆身中心面的对称度；③连杆大、小头孔中心距尺寸精度；③连杆大、小头孔平行度；④连杆大、小头孔尺寸精度，形状精度；⑤连杆大头螺栓孔与接合而的垂直度，1连杆加工工艺比较分析1．1工艺路线比较原加工工序。毛坯锻造──→粗磨端而──→钻小头孔─—…     

连杆螺栓断裂的原因及预防

发动机连杆螺栓承受载荷大,工作条件恶劣,因此,对连杆螺栓的材质、强度、加工工艺、加工精度以及安装工艺都有比较严格的要求。否则,极易发生断裂。连杆螺栓断裂,是发动机的重大事故,造成的后果也是极其严重的。 连杆断裂的主要原因有:     

浅谈连杆结合面齿形的加工方法

以曼海姆柴油机连杆为例,分析连杆结合面齿形的切削和磨削加工。通过工艺实践,磨削加工比铣削加工的加工时间短,连杆结合面齿形的贴合度高,并可得到精度很高的齿形,较低的表面粗糙度,尺寸的稳定性也较好,这样,对连杆的整体性能有较大的提高。其适合在自动化设备进行自动化加工,可在实际生产中推广、应用。     

谈内燃机连杆的选用

曲轴连杆机构是内燃机将热能转变为机械能的主要机构.连杆构件作为连接活塞和曲轴的中间传力构件,对其尺寸精度、形位精度、表面粗糙度及其综合的力学性能都有较高的要求.对连杆几何精度要求,如连杆大、小孔的尺寸精度、形位精度及表面粗糙度要求较高,一般情况下,其尺寸精度在0.02mm左右,大、小孔的圆柱度在0.02mm左右,平行度在0.03mm左右,扭曲度在0.06mm左右;表面粗糙度Ra的数值在0.4～0.8um之间.     

连杆坯生产的几种工艺

文章主要阐述了连杆的模锻工艺、铸造一锻压复合工艺、粉末锻造工艺和粉末冶金等温压制工艺的工艺特征。     

连杆坯生产的几种工艺

文章主要阐述了连杆的模锻工艺、铸造一锻压复合工艺、粉末锻造工艺和粉末冶金等温压制工艺的工艺特征。     

农用汽车高强度凸缘六角厚螺母冷镦成形工艺

在新型汽车换型过程中,对汽车连杆的凸缘六角厚螺母的产品尺寸和精度进行了修改,如图1所示,使产品设计更为合理,并且制定了在4工位冷镦机上成形新工艺。1 工艺分析与制定     

如何精确计算曲轴斜油道的长度

曲轴为活塞式发动机的主要零件之一,通过连杆来将活塞的往复运动变成为曲轴的旋转运动。为了在转动中便于对连杆轴颈和主轴颈的润滑,曲轴的主轴颈和连杆轴颈之间有斜油道相通。在曲轴制造工艺规程的编制过程中,会遇到斜油道长度的计算问题。而油道相对与主轴颈轴线和连杆轴颈轴     

曲轴常见缺陷的修理

曲轴是发动机的重要零件,在使用中容易发生轴颈磨损、变形和断裂。发动机曲轴多是由中碳钢模锻制成,也有用球墨铸铁铸成,其形状复杂,加工精度要求高。在修理曲轴时,应采用正确的工艺方法,力求恢复到原来的技术要求。1曲轴常见的缺陷1.1轴颈的磨损曲轴轴颈在工作中受到磨损,不仅轴颈尺寸减小,而且增大了轴颈的形状误差。主要表现在连杆轴颈和主轴颈产生的圆柱度和圆度误差。根据使用经验,连杆轴颈比主轴颈磨损较快。主轴颈磨损过度,会加速主轴颈和连杆轴颈的磨损。1.2曲轴的划伤与烧伤曲轴的划伤一般是由于装配时夹进了磨料粒,或…     

什么时候应更换连杆螺栓

发动机上的连杆螺栓采用优质钢材并且经过特殊的热处理,制造精度要求非常高。在工作中,连杆螺栓承受着巨大的冲击和交变载荷,它是防止连杆捣缸的关键部件之一,所以维护连杆螺栓应格外当心。 当遇到下列情况之一时,应及时更换新的合格的连杆螺栓,而且同一台发动机(至少同一缸)的几只连杆螺栓最好同时更换下来,以免因小失大,造成因连杆螺栓折断而捣缸。     

应用灰色模型预测加工误差的研究

基于机械加工误差的特点，利用灰色系统理论建立了轴承磨削加工过程尺寸误差动态分布的数学模型。根据该模型分析和预测了当前和未来的加工尺寸的动态分布。结果表明，模型精度高，计算值与实测值能较好地吻合。     

气吸式穴盘育苗精密播种机的设计与试验

针对育苗播种机设备作业过程播种效率较低,取种、播种过程不够精确等问题,设计了气吸式穴盘育苗精密播种机,并对其进行了试验验证.该播种机的主要组成为PLC控制器、电源模块、机架、播种模块、气动系统模块和传感器模块.通过采用吸盘进行吸种播种和双排播种的方式,提高播种机的播种精度和效率,并建立了种子吸附过程和双排播种过程的数学...     

基于GNSS的农田平整定位精度优化与试验

基于全球卫星导航系统（Global navigation satellite system, GNSS）农田平整作业中,GNSS定位数据不仅是地形测量和基准面设计的基础,而且在平地作业中实时影响农田平整的精度。针对当前GNSS定位数据误差分析较少,提出一种基于联合滤波算法的GNSS定位数据分析处理方法。分析平地作业过程中GNSS定位数据的误差源,结合多路径效应和随机噪声,提出因地形起伏引起的振动误差校正方法,利用卡尔曼、小波变换联合滤波算法,校正数据误差提高定位精度,农田定位对比试验分析表明,高程定位精度明显提高,平地工作中,GNSS定位实际高度波动范围缩小20%,能够更好的指导农田平整工作。     

Pro/E三维绘图在新产品工艺开发技术准备中的应用

在工艺开发、技术准备等工作中,运用Pro/E三维绘图软件建模与模拟装配功能对产品进行直观的工艺分析,提高了其技术准备的准确性和可靠性。     

基于扰动观测器的农用驱动电机变速滑模控制

针对农用驱动电机中存在的控制精度不良、抗扰动性差和稳定性弱问题,提出一种基于变速趋近率的滑模变结构控制策略。通过滑模变结构控制提升电机控制精度并提升控制过程中的稳定性,针对传统滑模变结构控制收敛过程中的等速趋近率存在的趋近速度慢、抖振波动大和控制精度低等问题,采用变速趋近率进行优化改进。在变速趋近率中通过引入系统范数,在电机控制过程中有效解决了趋近速度/抖振波动平衡的问题,提升了农用驱动电机的控制效率同时保证了稳定性。同时,由于电机中的内部机械参数和外界负载扰动会对农用电机的调速性能产生直接影响,针对电机控制过程中的内部参数和外界负载扰动,设计一种基于扩展滑模观测器的抗扰动技术,对其进行实时观测并补偿。通过Matlab/Simulink仿真测试和电机平台实验验证,证明了本文提出的控制策略的有效性,在启动过程中能够在0.1 s之内完成启动转速响应且无超调现象发生,有效提升了农用驱动电机的控制精度和响应速度;通过设计的扰动观测器提升其抗干扰能力和鲁棒性,当受到外界负载扰动10 N·m/-10 N·m时,可以将转速误差控制在5%之内,有效地提升了农用电机在运行过程中的稳定性和安全性。     

基于小波能量系数和叶面积指数的冬小麦生物量估算

生物量是评价作物长势及产量估算的重要指标,科学、快速、准确地获取生物量信息,对于监测冬小麦生长状况以及产量预测等具有重要意义。以冬小麦为研究对象,通过相关性分析,选取相关性较好的小波能量系数,同时耦合叶面积指数,基于支持向量回归算法、随机森林算法、高斯过程回归3种算法构建冬小麦生物量估算模型。结果显示,基于小波能量系数,分别利用支持向量回归算法、随机森林算法、高斯过程回归进行生物量估算,4个生育期的验证R2分别是0.55、0.40、0.39;0.75、0.70、0.83;0.84、0.92、0.93;0.84、0.89、0.85。表明高斯过程回归模型估算精度最优。叶面积指数耦合小波能量系数,利用支持向量回归算法、随机森林回归算法、高斯过程回归进行生物量估算,4个生育期的验证R2分别是0.76、0.73、0.77;0.76、0.72、0.84;0.87、0.94、0.94;0.85、0.90、0.91。表明高斯过程回归算法估算精度最优,并且在一定程度上能够克服冠层光谱饱和现象,提高模型估算精度。以小波能量系数和叶面积指数为输入变量结合高斯过程回归算法建立冬小麦生物量估算模型,可以提高生物量估算精度,为基于遥感技术的作物参数快速估算提供参考。     

齿轮传动精度影响因素分析及实验研究

齿轮传动在机械领域有着重要作用。在传动过程中受各种因素影响会产生各种误差包括传动误差与回差,影响传动的准确性和效率。从基本概念入手,对传动精度其进行了理论分析和实验研究,并针对各种影响因素,建议性提出了相应提高传动精度的措施。     

基于UG建模和仿真的拖拉机箱体零件数控加工研究

为了提高拖拉机箱体复杂曲面的加工精度,合理安排加工工序,提高加工效率,将UG建模和仿真技术引入到了零件数据加工过程中,通过对加工工序和程序的检验与修改,以达到数据加工工序和源程序优化的目的。以拖拉机箱体零部件曲面形状的数控加工为例,采用曲线拟合技术对数控加工过程的刀位进行了优化,利用UG软件对加工过程进行了仿真。仿真结果表明:刀位优化后的曲面加工最大过切和欠切量都有所降低,说明通过优化提高了数控加工精度。     

影响内齿轮主要加工精度的因素分析

内啮合齿轮传动广泛地应用于机械传动装置中。但因内齿轮受加工方法的限制,其加工精度直接影响到齿轮传动的质量。本文以直齿内齿轮加工为例,从工艺系统的角度分析影响内齿轮加工精度的原因,并提出了提高内齿轮加工精度的措施。     

基于模糊多准则算法的收割机搅龙叶片机械加工研究

搅龙叶片属于复杂的曲面机械零部件,其机械加工是一个复杂多元素作用的复合过程。为了提高搅龙叶片机械加工的精度,提出了一种基于CAD和PRO/E软件的叶片加工走刀轨迹的仿真优化方法。该方法利用CAD提取搅龙叶片型面的关键点。在搅龙叶片型面数据点提取的过程中,会产生大量的加工控制点,为了对控制点进行优化筛选,提出了一种模糊多准则算法,实现了叶片的机械加工决策和优化由经验型向理论指导型的转变。在PRO/E软件中,对提取得到的关键点进行了建模,得到了叶片的型面,将型面进行合并得到了搅龙叶片的曲面实体,最后对实体进行走刀轨迹仿真,得到了搅龙叶片的机械加工精度,并将模糊多准则算法和非模糊多准则算法控制下的机械加工精度进行了对比。对比结果表明:模糊多准则算法可以有效地提高收割机搅龙叶片的机械加工精度。