基于ABAQUS有限元的分插机构齿轮接触分析

针对将偏心齿轮-非圆齿轮行星系应用于插秧机的混合齿轮行星系分插机构,运用有限元方法对非圆齿轮与偏心齿轮啮合状态仿真模型施加相应的非圆齿轮角速度和偏心齿轮转矩。结果表明,分插机构在极限转矩状态下运动时,非圆齿轮最大接触应力在180～200 MPa,偏心齿轮最大接触应力在320～420 MPa,非圆齿轮与偏心齿轮啮合正常,符合设计要求。     

基于Pro/E的斜齿轮参数化设计及装配仿真

为了解决齿轮啮合动态模型的建模难题,介绍了基于Pro/E平台对斜齿轮进行三维参数化实体建模,并对齿轮啮合进行精确的啮合装配的方法和步骤。此方法操作方便,模型精度高,所建模型还可导入ANSYS,MSC.MARC等其他工程软件做进一步分析。     

加油站埋地油罐清洗用旋转喷头的结构设计

针对目前国内加油站埋地油罐机械清洗用旋转喷头基本依赖国外进口的现状,参考借鉴国外相关产品的技术参数,研发了一种旋转喷头试验样机。对其本体内部叶轮、行星齿轮减速器及喷嘴等关键部件进行了设计计算,通过输出轴和啮合锥齿轮的转动分别实现了喷嘴的公转和自转运动,借助Pro/E软件对旋转喷头进行了虚拟装配和运动仿真,模拟得到喷嘴出口处任意一点的运动轨迹均为空间球形包络面。样机运行试验结果表明:当旋转喷头入口水流压力为1.0 MPa时,喷嘴喷射半径可达5~6 m,验证了旋转喷头结构设计的可行性和合理性。     

摩擦对偏心轮推杆行星传动接触应力及疲劳强度的影响

为给偏心轮推杆行星传动的设计提供参考，将偏心轮与活齿内滚柱两接触体视为完全弹性且不蚺荷的动力效应，在考虑摩擦的前提下，对偏心轮与内滚柱接触的主应力、最大剪应力、最大八面体剪应力、最大正交剪应力进行了分析和计算．分析计算结果表明，摩擦对偏心轮推杆行星传动的接触应力与疲劳强度有重要影响，摩擦会加速各受载元件裂纹的形成和疲劳点蚀的出现．     

减速器弧齿锥齿轮动态啮合疲劳强度研究

以某型直升机尾减速器的弧齿锥齿轮副为研究对象,基于其非线性有限元接触分析模型,在一个啮合周期内,对该齿轮副进行了连续动态啮合过程的仿真,研究了该型轮齿的动态啮合齿面接触和齿根弯曲疲劳性能.啮合过程仿真得到的齿面接触和齿根弯曲应力的变化规律符合轮齿实际动态啮合规律.疲劳过程仿真得到了疲劳寿命分布云图并判断出轮齿疲劳破坏主要发生在齿根受压侧的倒角区域,进而得到了经渗碳处理前后齿根疲劳破坏节点位置的疲劳寿命值.     

液肥注射式变形齿轮扎穴机构设计与试验

针对现有扎穴机构存在传动系统复杂、扎穴穴口较大等问题,设计传动系统简单且可实现穴口小变形齿轮扎穴机构。根据变形齿轮啮合特点,构建扎穴机构变形齿轮行星轮系节曲线数学模型。应用VB语言开发该扎穴机构仿真优化软件,分析变形齿轮长半轴a、变形齿轮偏心率e、变形齿轮变形系数m1等重要参数对扎穴轨迹影响,通过人机交互方式优化可满足扎穴机构工作要求的结构参数。应用Pro/E软件建立扎穴机构三维模型,ADAMS软件模拟仿真,喷肥针尖运动轨迹曲线与理论分析轨迹一致,验证机构设计合理性。台架试验总平均穴口宽度为21.1 mm、穴距220.1 mm。结果表明,该扎穴机构满足喷肥针扎穴穴口性能要求,可为深施型液态施肥机设计提供理论参考。     

齿轮动态接触应力有限元分析

为研究齿轮啮合过程中齿轮副各部位的应力分布,利用有限元法,对渐开线齿轮在移动荷载作用下的应力情况进行了分析计算,分析中考虑了接触应力和接触面积的关系,并将移动荷载进行了简化。结果发现,有限元计算后,经过数据处理,得到了各接触点的应力时程曲线,显示了齿轮啮合过程中齿周围区域的应力分布状态。因此得出结论:轮齿的应力集中主要位于齿根圆角处。在齿轮啮合过程中,此处最容易发生断裂,这将是齿轮主要的失效形式。由此可见,齿轮副应增强齿根强度,以提高其啮合寿命。     

4YB-Ⅰ型甘蓝收获机提升输送装置的改进与测试

为了能及时将拔取的甘蓝运送到切割器,切除根及烂叶,降低运送过程中的机械损伤和功率损耗,运用Pro/E软件对4YB-Ⅰ型甘蓝收获机提升装置进行了三维实体建模,确定了主要技术参数;对主要部件输送带进行了应力分析,输送过程中承受的最大应力是6.024 MPa;通过试验确定的提升输送装置的合理运行速度为0.5 m/s;在试验台上对该装置进行测试,运行结果达到设计要求.     

基于Pro/E及ADAMS液态施肥机扎穴机构的设计与仿真

为了达到液态施肥机高速作业的目标,试验设计了一种运动平稳的椭圆齿轮行星系作为液态施肥机的扎穴机构。为满足喷肥针垂直入土、出土时扎穴深度120~150 mm的工作要求,设计参数为:椭圆齿轮长半轴29.364 mm、齿数23、短半轴与长半轴比0.958,正圆齿轮半径25 mm。应用三维造型设计软件Pro/E,绘制机构各零部件模型并装配,通过改变保存文件的类型实现Pro/E与ADAMS数据交换。在ADAMS中建立机构虚拟样机和运动学仿真,得到扎穴机构针尖的运动轨迹并进行分析。结果表明,应用虚拟样机技术可以实现扎穴机构的快速设计、准确分析,提高了设计速度,减少了设计成本。     

基于美国标准ANSI/AGMA 2001-D04和国际标准ISO/TS 6336-2的拖拉机重载齿轮寿命设计方法

拖拉机传动系的寿命设计是拖拉机耐久性设计的重要部分,而传动系的耐久性又以齿轮的耐久性设计为关键的设计目标。美标ANSI/AGMA 2001-D04和国际标准ISO/TS 6336-2是广泛应用的齿轮耐久性设计方法,一般对于齿轮的弯曲强度要以无限寿命设计为目标,而要设计齿轮接触疲劳寿命,根据常用齿轮材料的S-N曲线,以及所受接触应力的大小,可得出齿轮的接触寿命,以及载荷谱下的整体寿命。