采用DSC对低毒脲醛树脂固化特性的研究

采用差示扫描量热法(DSC)对不同固化体系下的低毒脲醛(UF)树脂的固化特性进行了研究。试验结果表明:在不同固化体系下,低毒UF树脂的固化反应起止温度和所需的活化能是不同的。在固化体系C下,低毒UF树脂的固化反应的起始温度低,放出的热量多,固化反应所需活化能最低,说明固化体系C对低毒UF树脂的固化反应促进效果较好。     

应用DSC研究脲醛树脂胶和异氰酸酯胶混合液的固化过程

本文以差热扫描量热法（DSC）分别研究了脲醛（UF）胶、聚异氰酸酯（PMDI）胶以及它们的混合液的加热固化过程。结果表明，PMDI和UF在105－110℃发生放热固化反应。此外，PMDI与水在120－125℃发生剧烈的放热反应。MPMDI的反应活性受介质酸度影响较大，介质pH值越低，PMDI的反应性越小，或几乎被抑制。     

LF-1型低毒脲醛树脂的固化和固化反应动力学

本文通过热分析研究了脲醛树脂的催化固化反应。比较了几种固化剂的性能,选择有效的固化剂,确定最佳固化条件以及判断树脂的固化深度。反应动力学研究结果表明,脲醛树脂的固化过程可用自加速型反应机制描述,固化反应动力学模型为:da/dt=3.685×10~(13)e~(-92110/(RT))α~(0.8)(1-α)~(1.2),活化能E=92.11kJmol~(-1),前置因子A_0=3.685×10~(13)min~(-1)。     

低甲醛释放脲醛树脂固化反应历程的研究

在采用^13C NMR对3种典型脲醛（UF）树脂化学构造进行分析的基础上,分别利用扭辫分析法（TBA）和差示扫描量热法（DSC）对不同固化体系、不同种类UF树脂固化反应过程中的动态粘弹性和固化特性进行了研究。结果表明,树脂合成配方不同,其化学结构明显不同。不添加固化剂时,树脂相对刚性率在升温过程中几乎不增长,当温度达到128℃时其相对刚性率急剧下降,几乎不发生缩聚交联反应,表现出热塑性树脂的特性,在温度超过135℃时才开始固化交联反应。树脂相同而固化体系不同时,UF树脂的固化反应历程不同。相同升温速率下,不加任何改性剂的UF树脂固化起始温度稍低一些,固化反应比较剧烈,放出热量最多。加入三聚氰胺和改性剂M的2种树脂固化反应进行得比较平稳,放出的热量较少。     

脲醛树脂固化体系对树脂固化特性的影响

采用不同固化体系,对6种脲醛树脂的pH值、粘度、固化时间、适用期的变化情况进行研究的结果表明,一元固化体系中,以过硫酸铵为固化剂的树脂,pH值下降速度最快,固化时间短,适用期长,能满足上光工艺的要求.二元固化体系中,氯化铵与过硫酸铵组成的固化体系,树脂的pH值下降速度最快,固化时间短,适用期长,但不能满足上光工艺的要求.三元固化体系中,氯化铵、过硫酸铵与甲酸组成的固化体系固化速度稍快一些,适用期相对较短,不能满足上光工艺的要求.     

低摩尔比脲醛树脂胶固化问题

大幅度降低甲醛与尿素的摩尔比(克分子比)是减少脲醛树脂胶中游离甲醛含量最有效的方法之一。低摩尔比(甲醛比尿素≤1.3)的脲醛树脂胶用于刨花板生产早有所闻,但用于胶合板生产尚不多见,究其原因主要是固化速度慢。从微观上讲,其树脂分子的交联程度低,用一般的固化剂难以达到良好的胶合性能。因之低摩尔比脲醛树脂胶如用于胶合板生产也必须解决固化问题。其途径,一是增加胶合板坯中的热压时间(或     

利用时域核磁共振研究脲醛树脂的固化过程

利用时域核磁共振(TD-NMR),测试加入氯化锌(ZnCl2)固化剂时,脲醛树脂(UF)的固化过程,旨为胶黏剂固化研究提供新的方法。试验结果表明:通过简单操作TD-NMR,可以快速地得到UF树脂固化过程的弛豫时间分布谱图;在100～120℃范围内,ZnCl2水解生成盐酸,UF树脂分子间发生缩聚反应;当温度高于140℃时,固化反应基本结束。     

硫酸铵与氯化铵对脲醛树脂胶粘剂性能影响的比较

测定了用硫酸铵与氯化铵固化的脲醛树脂胶粘剂的使用性能和胶合强度,发现在0.5％～2.5％范围内,相同量的硫酸铵和氯化铵对固化时间、pH值、粘度、适用期和胶层剪切强度等的影响无显著差异;2种固化剂所需的调制设备、工艺条件相同,价格相近。由于含氯废旧人造板的燃烧处理可能导致二恶英的生成,建议我国人造板企业以硫酸铵代替氯化铵,以消除一个潜在的污染源,提高产品的环保性,避免今后人造板和板式家具出口遭遇绿色贸易壁垒。     

低毒脲醛树脂固化物的甲醛释放

对不同固化体系下三种低毒脲醛树脂固化物随环境变化的甲醛释放量进行了具体研究。试验结果表明:固化体系不同,脲醛树脂的甲醛释放量有很大差别。随着温度的升高,甲醛释放量明显增加;随着时间的变化,脲醛树脂固化物的甲醛释放量逐渐减少,第5天以后逐渐趋于稳定。用三聚氰胺进行改性的脲醛树脂的甲醛释放量明显低于未加任何改性剂的脲醛树脂。     

脲醛树脂生产中的反应终点控制

作为胶粘剂使用的脲醛树脂,其终点控制决定着产品的物理力学性能,准确地控制反应终点,就能制出好的产品来。而要准确地控制反应终点,首先要选择好的控制方法。本文将对脲醛树脂生产中通常使用的终点控制方法作一简单介绍,并就控制方法提一点个人认识供同行参考。     

固化的脲醛树脂水解稳定性评估方法的研究

通过一种新的已固化脲醛树脂水解稳定性评估方法的建立,研究了在较高温度下,湿度、pH值与已固化脲醛树脂水解稳定性之间的关系。揭示了湿度、pH值对固化的脲醛树脂水解稳定性有较大的影响。同时通过不同评估方法的对比,也验证了新的评估方法的可靠性。     

脲醛树脂的结构与形态：脲醛树脂胶体理论及其进展

本文综述了美国学者提出的新理论,脲醛树脂胶体理论,着重介绍了他们对脲醛树脂高级结构和形态的描述及其推论,以及有关该理论的新证据。同时也简要介绍了脲醛树脂的经典理论。最后作者阐述了这一理论在脲醛树脂应用方面所具有的意义。     

杨树木材pH值及其对脲醛树脂胶固化时间的影响

讨论了１１年生的Ⅰ－６３杨、Ⅰ－６９杨和Ⅰ－７２杨三个无性系在株行距分别为４ｍ×４ｍ、５ｍ×５ｍ、６ｍ×６ｍ和７ｍ×７ｍ四个造林密度条件下木材ｐＨ值和脲醛树脂胶的固化时间。结果表明，心材的ｐＨ值和脲醛树脂胶固化时间均大于边材；Ⅰ－７２杨心材的ｐＨ值大于Ⅰ－６３杨和Ⅰ－６９杨。方差分析表明无性系之间以及株行距之间与脲醛树脂肢固化的间的差异均不显著。     

棉秆/杨木混合比对UF树脂固化的影响

通过差热扫描量热法(DSC),分析固化剂加入量和棉秆/杨木的混合比例对UF树脂固化的影响.结果表明,固化剂的加入对UF固化有明显作用,但加入量大于1.5%后影响不再显著;棉秆/杨木混合比例对UF起始固化影响不大,但影响其后续固化--醚键断裂,形成次甲基.棉秆/杨木比例为4:0时反应程度最高,其次为3∶1、0∶4、1∶3,2种原料比例为1∶1时反应程度最低.     

脲醛树脂反应终点控制对刨花板施胶量的影响

笔者根据多年的实验经验，提出控制好脲醛树脂制造工艺中的反应终点，可有效地改善脲醛树脂的性能，并可在保证刨花板主要物理力学性能指标合格的前提下，减少施胶量，降低生产成本。     

酸性木竹材对酚醛树脂固化反应的影响

木材、竹材是天然生物体，包含许多化学成分和微观结构，因此，它们的胶合作用受众多因素的影响。为了了解各个因大对最终胶合的影响程度，需要做系统的试验研究。本文测定了意杨和笔竹材的酸性，然而借助差热扫描量热仪、紫外分光光度计等仪器，研究了它们对酚醛树脂热反应特性和固化率的变化，并探讨提高其固化率的适宜方法。     

偶氮二甲酰胺发泡剂对脲醛树脂性能的影响

采用单因素试验方法,将偶氮二甲酰胺发泡剂与脲醛树脂复配制备发泡型胶黏剂,测试胶黏剂的基本性能及拉伸剪切强度,利用热重分析仪(TG)和同步热分析仪(TG-DSC)对胶黏剂的热稳定性和固化特性进行表征。结果表明:偶氮二甲酰胺发泡剂的加入有利于提升树脂体系的流动性,降低树脂的初期固化速度,提高树脂的热稳定性,且对树脂的固体含量及黏度无明显影响;较优的发泡剂添加量为6%;拉伸剪切强度为2.45 MPa。开发的偶氮二甲酰胺/脲醛树脂发泡胶黏剂在轻质人造板领域具有较大的应用潜力。