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1.
一、割刀堵塞引起割刀堵塞的原因:一是定、动刀片间隙过大;二是刀片和护刃器损坏;三是割茬过低,刀梁上壅土;四是割住硬质杂物,如铁丝、木棍;五是作物茎秆太湿。针对上述故障,可分别采取调小定、动刀片间隙,更换刀片或修理护刃器或更换护刃器,提高割茬高度,清除硬质杂物,适时收割的方法加以排除。二、喂入不畅收割机喂入不畅的原因:一是收割机行进速度偏高,二是拨禾轮的拨齿位置调整不正确,三是拨禾轮离喂入搅龙太远。针对以上故障,可采取降低收割机的前进速度,正确调整拨齿位置,向后移动拨禾轮的方法排除。三、拨禾轮损失过多拨禾轮损失就是…  相似文献   

2.
<正>收割机作业环境恶劣,使用不当时,输送槽会经常堵塞,轻者造成作物损失并降低生产效率,重者烧损传动带乃至使输送槽主动轴断裂轻则影响作业效率和作业质量。因此,必须对堵塞故障产生的原因做以了解和分析,做好提前有效的预防和及时准确的排除故障。1中央搅龙堵塞在收割工作期间有的时候会出现作物在中央搅龙前堆积的现象,其主要原因是由于割台的三角死区(即割台台面、中央搅龙及拨禾轮三者之间的间隙)太大造成的,导致割刀切割下来的  相似文献   

3.
联合收割机常见的故障是堵塞,轻则影响作业效率和作业质量,重则损坏机器零件。因此,必须对堵塞故障产生的原因加以分析,做到提前有效预防,在发生堵塞时能够判断出堵塞的部位并采取相应的措施及时排除故障。一、中央搅龙堵塞1、在收割期间有时作物在中央搅龙前会出现作物堆积的现象,这主要是由于割台的三角死区(即割台台面、中央搅龙及拨禾轮三者之间的空间)太大造成的,使割刀切割下来的作物不能及时地输送到中央搅龙附近,作物在割台台  相似文献   

4.
<正>为了提高谷物联合收割机的工作效率,每年在收获作业季节到来之前,机手都会对联合收割机进行一次全面的技术检查与维修保养。1.割台部分的检修割台部分主要包括拨禾轮器、切割器、推运器、倾斜输送器等。(1)拨禾轮的检修。检查之前,应检查每根弹齿轴是否弯曲变形,弹齿是否有丢失或损坏,若有应调整和补上。对拨禾轮检修的内容主要包括:(1)检查拨禾轮的高低位置。将拨禾轮放到最低位置,弹齿不应碰到切割器和割台搅龙;(2)  相似文献   

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<正> 1、低矮作物 ①对割台和拨禾轮进行适当调整和改装。割台高度调整以保证割茬不高于15厘米而割刀不吃土为宜。如果割茬过低,割台吃土,会加速割刀磨损,崩齿和损坏。应  相似文献   

6.
割台损失是油菜籽粒损失最严重的部分,影响了油菜收获作业的质量和效率。为了解决这一问题,本文首先采用单因素试验方法得出拨禾轮水平位置、拨禾轮垂直位置、拨禾轮转速分别对损失率、喂入量的影响,在单因素试验的基础上运用Box-Benhnken中心组合试验方法对割台结构参数和运动参数进行试验研究,以拨禾轮水平位置、拨禾轮垂直位置、拨禾轮转速进行三因素三水平二次回归正交试验,建立响应面数学模型,分析各因素对收获效果的影响,同时对影响因素进行优化。结果表明:拨禾轮水平位置、垂直位置和转速对损失率都有一定的影响,而对喂入量影响显著的只有拨禾轮转速,响应面试验结果与单因素试验结果相一致;对割台损失率影响显著的顺序为拨禾轮垂直位置拨禾轮转速拨禾轮水平位置;割台最优工作参数组合为拨禾轮水平位置50 mm、拨禾轮垂直位置1 056 mm、拨禾轮转速30 r/min。在该最优条件下,割台损失率的优化值为0.97%,实测值为1.01%,喂入量的优化值为8.35 kg/s,实测值为8.48 kg/s,且实测值与优化值的相对误差小于5%。该研究结果的优化值可为油菜联合收割机割台结构优化设计和作业参数优化提供参考。  相似文献   

7.
一、喂入不均匀.原因:拨禾轮位置离割台喂入搅龙太远;中间段的搅龙叶片与底板间距离太大;喂入链与伸缩齿尖距离不符;作物倒伏或潮湿.调整方法:①在弹齿不碰割刀的前提下,拨禾轮尽量后移.②修复割台喂入搅龙叶片,使其离底板高度不大于10毫米.③喂入链与伸缩齿尖的距离保持在10~15厘米.④割台喂入搅龙安全离合器的弹簧长度应合适,当喂入阻力过大时能及时分离.  相似文献   

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<正>小麦联合收割机作业中难免会遇到一些机械故障,但机手只要分析诊断故障产生原因、采取排除故障的有效方法,就能在农田作业现场快速处理,恢复收割工作。其常见故障的原因及排除方法如下。1.输送槽堵塞。原因:输送带张紧度不够或有偏跑现象;输送槽杂物较多;谷物茎秆潮湿。排除方法:①清理堵塞物,张紧传送带;②当确认皮带磨损而造成传递动力不够时,应及时更换;③如麦秆过潮,减少幅宽度或待麦秆晾干后收割。2.自动喂入困难。原因:拨禾轮位置离割台喂入搅龙太远,中间段的搅  相似文献   

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为了提高谷物联合收割机的工作效率,在收获作业季节到来之前,机手应对联合收割机进行一次全面的技术检查与维修保养. 1.割台部分的检修 割台部分主要包括拨禾轮器、切割器、推运器、倾斜输送器等. (1)拨禾轮的检修.检查之前,应检查每根弹齿轴是否弯曲变形,弹齿是否有丢失或损坏,若有应调整和补上.对拨禾轮检修的内容主要包括:①检查拨禾轮的高低位置.  相似文献   

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一、进入作业地段前的操作:进入地段前应平稳地接合脱粒离合器,使收获机缓慢运转.然后将收割台、拨禾轮等置于工作位置.此后根据作物长势选择适宜的挡位,最后将发动机置于额定转速下再开始正式作业.发动机没有达到额定转速不能进行作业,以免产生堵塞故障. 二、转弯时的操作:在地头转向时应升起割台,而后仍然要用大油门保持发动机在额定转速运转.为了降低前进速度,则应用变低挡的方法降速,而不能用减小油门的方法降速,否则将给输送、脱粒等部分造成故障或堵塞.  相似文献   

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一、联合收割机常见故障联合收割机常见故障的有喂入不均匀、输送槽堵塞、脱粒滚筒堵塞、脱粒不净、田间失粒多、精选损失大等故障。这些常见故障只要加适当调整,就能及时地排除。1喂入不均匀拔禾轮位置离割台喂入搅龙太远,中间段的搅龙叶片与底板间的臣离太大,喂入键与伸缩齿尖的距离不符,作物倒伏或潮湿。1.1在弹齿不碰割刀的前提下,拔禾轮应尽量后移。1.2修复割台喂入搅龙叶片,使其高度恢复至正常值。  相似文献   

12.
王宇 《农技服务》2011,28(1):134-134
介绍了联合收割机在田间作业中发生的几种故障(切断器堵塞、脱粒滚筒堵塞、拨禾器翻草、脱粒不净、割台搅龙前拥堵、谷物破碎率高、谷物夹带损失大、链条断裂、筛面堵塞)的原因及排除方法。  相似文献   

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正联合收割机常见的故障是堵塞,轻则影响作业效率和作业质量,重则损坏机器零件。因此,必须对堵塞故障产生的原因加以分析,做到提前有效预防,在发生堵塞时能够判断出堵塞的部位并采取相应的措施及时排除故障。1.割刀堵塞故障1.1故障原因1.1.1有的机手在操作收割机时不注意割刀的切割速度要求,未在进入割区前加大油门,结果一开割就堵割刀。1.1.2过田埂时未能及时提升割台,致使切割器被田埂  相似文献   

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正确操作小麦联合收割机,可避免机器发生故障,提高作业效率。1起步起步要平稳加大油门,使收割机达到额定转速后,再进行切割。遇到障碍物转弯和倒车时,必须升起割台,减小油门,停止切割。2作业速度在通常情况下,采用Ⅱ挡作业。当小麦稠密、植株大、产量高时,可采用Ⅰ挡作业:小麦生长稀疏、矮小、产量低时,可采用Ⅲ挡作业。在早晚有雾露和雨后作业时,因小麦秸秆潮湿,速度应低些,中午前后,小麦秸秆干燥,速度可高些。3拨禾轮转速在一般情况下,其圆周速度应是机组前进速度的1.50倍,既要保证拨禾轮能有效地将小麦拨向切割器切割,又要避免因拨禾轮  相似文献   

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<正>1常发佳联系列联合收割机液压系统的组成该机液压系统主要由双联齿轮泵、液压油箱、分配阀、割台升降油缸、拨禾轮升降油缸、行走无级变速油缸、转向油缸、全液压转向器、液压油滤清器、液压管路和连接件等组成。根据不同的控制功能,可分为2个子系统,即液压操纵系统和液压转向系统。液压操纵系统用来控制割台油缸、拨禾轮油缸、行走无级变速油  相似文献   

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为了提高谷物联合收割机的工作效率,每年在收获作业季节到来之前,机手应对联合收割机进行一次全面的技术检查与维修保养. 1.割台部分的检修 割台部分主要包括拨禾轮器、切割器、推运器、倾斜输送器等. (1)拨禾轮的检修.  相似文献   

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冯晓 《农村新技术》2007,(10):40-41
一、割台部分的检修 割台部分主要包括拨禾轮、切割器、推运器、倾斜输送器等. 1.拔禾轮的检修:首先检查每根弹齿轴是否弯曲变形,弹齿是否有丢失或损坏,若有应调整和补上.  相似文献   

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正"跑粮"是联合收割机在作业中存在的较为普遍的问题。一般"跑粮"的正常范围是:每收获50千克小麦,田间跑粮0.5~1.5千克;每收获50千克水稻,田间跑粮1~2千克。因此,控制"跑粮"是提高联合收割机作业质量和经济效益的关键。联合收割机的总损失包括割台损失、脱粒损失、分离损失和清洗损失四部分。割台损失:拨禾轮将麦秆拨贴到  相似文献   

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4DN系列大豆挠性低割装置是与1065、1075等联合收割机配套使用的收割装置.该装置分别有刀头箱、摆环箱及木连杆等传动形式,若安装、调整不当,在作业过程中会出现动刀片与定刀片卡死、割茬高、仿形不良壅土及割刀剪切拨禾轮弹齿等故障,影响作业效果,甚至损坏切割装置和传动机构的零部件.现将4DN系列大豆挠性低割装置的常见故障及排除方法简介如下.  相似文献   

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联合收割机在作业中会发生各种堵塞性故障,归纳起来主要有如下几方面。1割刀堵塞故障a.故障原因①有的机手在操作收割机时不注意割刀的切割速度要求,未在进入割区前加大油门,结果一开割就堵割刀。②过田埂时未能及时提升割台,致使切割器被田埂中的石块或泥土堵塞。b.预防措施①  相似文献   

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