多菌偶联发酵樱桃醋糟生产蛋白饲料的工艺

试验以樱桃醋糟为原料,麸皮、玉米粉等为辅料,采用多菌偶联协同发酵技术发酵生产蛋白饲料。其最佳工艺条件为:硫酸铵1.5%,玉米粉20%,初始pH值为6,接种量11%,发酵温度30℃。经多菌偶联发酵后,饲料中粗蛋白可达38.7%,粗纤维含量降低34.8%,极大的提高了饲料的营养价值和适口性。     

醋糟单细胞蛋白饲料的研制

醋糟单细胞蛋白饲料的研制山西省农科院经济作物研究所赵守贤，张俊荣本研究旨在用生物技术生产品位上乘的醋糟单细胞蛋白饲料。一则解决醋糟对环境的污染，二则缓解蛋白饲料紧缺的矛盾，促进畜牧业发展。１．材料及方法１．１菌种筛选从中国农科院微生物所菌种库引进５株...     

酒精糟浓缩液固体发酵生产活性蛋白饲料

一、微生物活性蛋白饲料微生物蛋白饲料是利用微生物发酵制得菌体蛋白。有液体深层发酵和固体发酵。前者如用酒精糟发酵生产酵母饲料,虽可制得蛋白,但能耗高,投资大,成本高,且伴有工业废水,未彻底解决污染问题,实践证明在发酵工业废水污染治理方面是不成功的。固体...     

醋糟菌糠饲料开发利用的研究

醋糟是食醋工厂淋醋后的下脚料 ,由于酸性偏高且含有大量的粗纤维 (稻壳 ) ,长期以来没有很好地开发利用 ,这些下脚料长年废弃堆积 ,不仅严重污染环境 ,同时也制约了企业自身的发展。笔者本着保护环境、废物利用、就地取材的原则 ,对醋糟进行了综合开发利用的研究工作。首先利用醋糟栽培食用菌对纤维素进行初步的降解转化 ,继而对采收鲜菇后的菌糠进行了研究 ,以开发新的饲料资源 ,使之做到物尽其用 ,变废为宝。现将醋糟菌糠饲料试验结果及在饲料工业中的开发利用报告如下。1　材料与方法1 1　试验材料醋糟、麦麸、豆粕粉由济南市洛口酿造…     

利用啤酒糟生产单细胞蛋白饲料的研究

利用啤酒糟生产单细胞蛋白饲料的研究湖南省益阳县微生物研究所郭正初，郭笑平湖南省益阳行署饲料工业办邓运福湖南农学院鲁小春我们从１９９２年３月开始研究并试产啤酒糟单细胞蛋白饲料，已取得一定成功，现将部分研究结果报道如下。１．材料与方法１．１试验菌种和原料...     

混菌固态发酵啤酒糟生产蛋白饲料的研究

对啤酒糟资源的更深层开发利用,提高其饲喂效价,是缓解我国蛋白质资源短缺的有效途径之一。通过单因素试验和正交优化试验,确定混菌种发酵啤酒糟生产高蛋白饲料的最佳发酵条件啤酒糟与豆粕配比为7:3,接种量为20%,硫酸铵添加量为0.5%,尿素添加量为0.5%,发酵时间为1d。在此条件下,真蛋白达到39.13%。     

使用米糠糟生产蛋白饲料的技术方法

米糠糟是使用米糠生产化工产品菲汀得到的副产品,由于产量大,品质不高,不能直接使用,所以造成较大的资源浪费,本研究使用生物固体两步发酵,即大量地分解了纤维素,同时使产品中的蛋白质提高到３５８％,氨基酸、微量元素全面,是很好的饲料,可以代替豆粕,具有很高的经济价值和广阔的发展前景,是米糠综合利用的发展方向。     

好食脉孢菌与红酵母协同发酵醋糟的营养价值研究

为提高醋糟中蛋白质及类胡萝卜素含量,本试验首先在醋糟培养基中接种高产类胡萝卜素的好食脉孢菌,同时以接种等量、经过高压灭菌的好食脉孢菌种子液为对照,30℃发酵96 h,测定发酵过程中木聚糖酶和纤维素酶的动态变化,并测定发酵产物营养成分的变化.然后,在上述试验组的发酵产物中接种红酵母种子液8 mL,同时以接种8 mL经高压...     

混合菌发酵玉米秸秆生产菌体蛋白饲料的研究

通过筛选确定混合菌组成为：绿色木霉、白地霉和酿酒酵母三株混合发酵生产蛋白饲料。培养基组成为玉米秸秆粉与麸皮１：１混合,６％（ＮＨ４）２ＳＯ４。原料：水为１：１．２,ｐＨ５．５,接种得１０％,３０℃,培养周期５ｄ。发酵终产物粗蛋白含量为２８％,其中氨基酸种类齐全,某此必需氨基酸如苏氨酸、赖氨酸、缬氨酸比发酵前分别提高１４３％、１１５％及５５．４％,粗纤维含量降低５７．６％。     

混菌发酵生产柚皮菌体蛋白饲料的研究

实验采用啤酒酵母和黑曲霉以柚皮为原料进行单菌和混菌发酵生产柚皮菌体蛋白饲料条件的研究。讨论了接种量、培养时间、培养温度、通风量、菌种比例、含水量、添加物等条件对发酵效果的影响,实验结果表明,在一定条件下,混菌发酵的实验效果比单菌发酵的效果好。混菌发酵的最佳工艺条件:接种量比例(酵母菌:黑曲霉)为3:1,总接种量为12%,添加10%的麸皮于30℃环境下培养48h,粗蛋白质含量可提高到28.78%,是发酵原料的6～7倍,发酵产物色泽淡黄,酒香味,适口性好。     

醋糟的营养价值及其在饲料生产中的应用

醋糟是固态发酵法酿造食醋过程中的副产物,其成分会因原料和加工工艺的不同而存在差异。在畜禽养殖中,醋糟主要作为一种非常规饲料原料直接或者经发酵处理后应用于动物饲料中。近年来也有醋糟被用作生产纤维素酶和植酸酶的研究报道。虽然在畜禽养殖中已经得到一定程度的应用,但是目前大部分的醋糟还是被闲置。醋糟的纤维含量偏高,粗蛋白含量偏低,直接作为饲料原料饲喂畜禽营养价值较低。这可能是限制醋糟在畜禽养殖中应用的主要原因之一。目前,醋糟尚不能被充分利用而造成资源浪费和环境污染,迫切需要进一步深入和系统地挖掘其应用潜力。     

利用糖糟与啤酒糟生产蛋白饲料的研究

以糖糟和啤酒糟为原料,接入酵母菌,生产蛋白饲料。实验结果表明:在糖糟70%、啤酒糟30%的配比条件下,固态法发酵60h,发酵温度30℃,每克发酵基质中可得酵母95亿个。发酵基质粗蛋白从25%提高到36%,得到粗蛋白含量很高的优质蛋白饲料。     

菌酶协同发酵生产蛋白饲料的研究进展及应用

菌酶协同发酵兼具微生物发酵和酶解的优势,能够有效降解饲料原料中的抗营养因子和有毒物质,提高饲料适口性和营养价值,缓解饲料蛋白资源缺乏的现状.文章对菌酶协同发酵常用菌种和酶、发酵工艺影响因素、菌酶协同发酵饲料的优势及发酵饲料在养殖业中的应用进行综述,为菌酶协同发酵生产蛋白饲料的研究提供参考.     

混菌固态发酵白酒酒糟制蛋白饲料的研究

白酒酒糟是一种非常良好的生物质原料,其含有较多的蛋白质、氨基酸类以及纤维素类物质。为研究混菌发酵对白酒酒糟蛋白饲料利用率以及适口性的影响,本研究以未经处理的酒糟作为对照,与不同纤维素降解菌和酵母菌的接种方式发酵的酒糟进行对比。结果显示：在填料量为15 g、含水率为40%、温度为30 ℃的条件下,接种0.6%的纤维素降解菌24 h后,再接种0.3%的酵母菌,发酵72 h白酒酒糟中的酵母菌活菌数达到6.98×109 个/g,粗蛋白质含量达25.91%,较发酵前提高了60.43%。[关键词] 白酒酒糟|蛋白饲料|混菌发酵     

产类胡萝卜素酵母菌的鉴定及其发酵醋糟营养价值的研究

本研究旨在对实验室前期分离的酵母菌进行鉴定,并利用其发酵醋糟,以提高醋糟饲用营养价值。利用形态学特征、生理生化特性及26S rDNA的D1/D2区核酸序列分析,鉴定了1株产类胡萝卜素的酵母菌,并对醋糟进行固态发酵。结果表明:被鉴定菌株符合红酵母的形态学特征及生理生化特性,其26S rDNA的D1/D2区核酸序列与黏性红酵母(Rhodotorula mucilaginosa)相关序列相似度达100%,故该菌株被鉴定为黏性红酵母;与未发酵醋糟相比,该菌株发酵醋糟的干物质、粗纤维、中性洗涤纤维和酸性洗涤纤维含量变化均不显著,粗脂肪和总糖含量均降低(P<0.01),粗蛋白质与真蛋白质含量均升高(P<0.01),尤其是产生了6.60 mg/kg具有多种生物学功能的类胡萝卜素。结果显示,该株产类胡萝卜素的酵母菌为黏性红酵母,该菌发酵可改善醋糟的营养价值。     

糟渣类饲料的开发与利用——醋糟最佳发酵条件试验

为了开发猪的非常规饲料，缓解我国长期饲料粮供需矛盾，进行了微生物发酵醋糟提高其营养价值的研究。发酵前首先进行了醋糟最佳发酵条件试验。本试验就影响微生物发酵效果的重要因素-水分（指料水比）、PH值、温度进行了试验。醋糟在不同水分、PH值和温度条件下接入混合菌种CY（C）为担子菌、Y为酵母菌）培养7天观察菌丝长势和分析醋糟营养成分变化。试验结果表明，醋糟在PH值6.5、温度在27℃、料水比为1：1.2的条件下，菌丝长势最好，菌丝表现为粗壮浓密洁白，同时粗蛋白（CP）和真蛋白（TP）的含量均高于其它发酵条件，而粗纤维的含量却最低，所以醋糟接入混合菌种CY后的最佳发酵条件为：温度27℃，PH值6.5、料水比为1：1.2。     

光合菌发酵白酒丢糟条件研究

从啤酒厂啤酒糟排水沟中以厌氧法分离得一株光合菌为菌种,对原料白酒丢糟进行预处理,采用厌氧发酵装置,以单因素与正交试验法对白酒丢糟半固态培养光合菌的条件进行了研究。结果表明,当料水比1:10(干糟g:水g)、接种量10%(w/w)、光照强度890 Lx、发酵时间5 d、发酵温度30℃、料层厚度3 cm,发酵后白酒干糟真蛋白含量可从11.7%(w/w)上升至30.2%(w/w)、粗纤维素从22.4%(w/w)下降至13.6%(w/w)、粗脂肪从5.6%(w/w)上升至6.7%(w/w)、粗灰分从14.8%(w/w)下降至10.1%(w/w)、总磷从0.5%(w/w)上升至1.1%(w/w)、发酵干糟含水量为10.2%(w/w),提高了白酒丢糟的饲用价值。     

啤酒糟发酵产高蛋白饲料菌种的配伍

以啤酒糟为主要原料,采用多菌种混合固态发酵生产蛋白饲料,并通过菌种的配伍实验对发酵产蛋白饲料菌种的组合进行优化,试验结果表明:挑选的8株菌都能在以啤酒糟为唯一底物的平板上生长,并且菌种最佳组合为固氮菌、白地霉、绿色木霉、啤酒酵母、热带假丝酵母等5株菌,其发酵后的蛋白质含量为31.45%,粗蛋白为39.22%,无机氮转化率为56.42%。