加工中心冷却系统故障模式危害性模糊评价分析

加工中心冷却系统的故障信息常常具有很强的模糊性.常规故障模式影响与危害度分析方法由于仅考虑故障发生频率和严重程度,当考虑故障检测和维修难易程度时,难以给出有效而准确的分析结果.因此提出应用模糊综合评判方法进行危害度分析.综合考虑了故障发生概率、故障严重程度、测试性和维修性等因素,将定性问题进行定量分析,以某加工中心冷却系统为例,计算出冷却系统故障模式危害度,并以此作为判断可靠性改进方向的依据.结果表明,液、气、油堵塞故障模式的危害性最大,与实际相符.     

浅析加工中心主轴和机械手典型故障原因分析及解决

简要分析了加工中心主轴和机械手的几个典型故障,及时有效地排除了故障,提高了主轴的可靠性和机械手的稳定性,缩短了加工中心的停机时间,为后期维修提供了宝贵的经验。     

基于模糊综合评判的农业机械FMECA方法研究

针对当前农机装备功能增强、结构复杂导致故障后果影响严重的问题,在传统故障模式、影响及危害性分析（FMECA）方法的基础上引入模糊综合评判,形成了基于模糊综合评判的FMECA分析方法。通过建立因素集、评价集、模糊因素评价矩阵、权重集等步骤,将定性评价指标予以定量化。以立式玉米脱粒试验台为例,对其分析程序和分析方法进行了验证,制定故障模式、影响分析(FMEA)表格,对表中各故障模式进行模糊综合评价。依据评判结果得出各故障模式的危害等级排序,进而找到产品可靠性改进的重点。结果表明,此评判结果与实际情况相符,该方法具有明显的准确性和可比性,为农机装备的结构优化和维修大纲制定提供了科学、准确的决策依据     

加工中心垂直轴故障维修技术探究

在工业生产过程中,加工中心垂直轴具有极高的应用价值,能有效提升工业加工的速度和效率。文章概述了加工中心垂直轴的功能,为故障维修技术应用奠定了理论基础,并针对某公司加工中心垂直轴故障维修技术应用进行了深入分析,包括加工中心垂直轴故障维修技术在机械故障中、液压故障中、电气故障中的具体应用,旨在促进加工中心垂直轴故障维修工作的开展。     

拖拉机变速箱故障层次诊断及模糊识别技术

对手扶拖拉机变速箱故障层次诊断模型及模糊识别方法进行了理论探讨和试验研究,应用典型实例进行了故障诊断分析。结果表明,采用层次诊断模型及模糊识别方法能有效地应用皇手扶拖拉机变速箱复杂系统的故障诊断和模式识别。     

基于模糊层次分析法的车辆故障影响评估模型

故障影响分析是可靠性分析中的一项重要内容.通过分析、评价故障模式和故障原因,合理制定可靠性设计改进措施和预防性维修方案,这对车辆可靠性的研究与最终应用有着重要的意义.因此,提出了基于模糊层次分析法的车辆故障影响综合评估模型,用三角模糊数来表征专家判断信息,层次分析法来对专家判断结果进行处理,实现从整体角度进行故障影响排序,找出关键故障模式和故障原因,为改进措施决策提供依据,并通过实例对其可行性进行验证.     

基于FMECA模糊分析方法的纵轴流脱粒滚筒可靠性研究

针对采用故障模式、影响分析和危害性分析(FMECA)方法存在模糊性和不确定性等问题,结合模糊综合评判法定量分析的优势,提出了模糊FMECA方法,并对该方法的分析过程进行了阐述。应用模糊FMECA方法对纵轴流小麦联合收获机脱粒系统进行了可靠性分析,得到了纵轴流脱粒系统各失效模式的危害度等级,为该系统的改进设计和维护保养提供了分析依据。FMECA模糊分析方法也为农业机械装备的可靠性分析提供了一种新的方法,对提高农机产品性能有积极意义。     

振荡闭锁模糊识别

分析了电力系统振荡时振中电压变化、测量阻抗变化率,振荡过程中发生不对称短路故障及三相短路故障的特征,提出了用模糊识别电力系统振荡及振荡过程中发生不对称短路故障、三相短路故障的模糊别方法.该方法简明,在微机保护中使用简单.     

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分析了电力系统振荡时振中电压变化、测量阻抗变化率，振荡过程中发生不对称短路故障及三相短路故障的特征，提出了用模糊识别电力系统振荡及振荡过程中发生不对称短路故障、三相短路故障的模糊别方法。该方法简明，在微机保护中使用简单。     

数控加工中心的编程加工模式分析

编程加工模式对提升数控加工中心的加工效率、加工精度和加工的准确性具有重要作用。从当前编程加工模式的应用来看,编程加工模式需要与数控中心的设备和生产流程及加工的具体细节相结合,保证编程加工模式达到数控加工中心的要求,使编程加工模式在先进性和指导作用方面实现数控加工中心的生产目标。因此,文章立足数控加工中心探讨编程加工模式的优势及应用情况,对提高数控加工中心的运行质量和满足数控中心的加工需要具有重要作用。     

自由曲面数控加工中端铣刀过切故障监控

针对自由曲面数控加工中端铣刀与工件的过切现象,提出了基于小波分析的过切故障监控方法.通过典型过切故障试验,结合小波能量法和小波变换良好的时频定位功能,对过切发生时与切削体积相对应的切削功率临界变化点进行了定量描述,进而在时域上对过切发生的时间准确定位,表明应用小波分析方法可以对端铣刀曲面数控加工的过切故障实施监控.     

一种简洁的拖拉机半轴壳体柔性加工方法

对拖拉机半轴壳体的结构、技术要求等进行分析,对以往的加工工艺进行改进,创新性地提出一种适合拖拉机不同机型半轴壳体与箱体多品种加工,工序高度集中,便于卧式加工中心采用的柔性加工工艺,满足拖拉机生产淡旺季明显,生产不均衡的生产模式要求,最大限度提高设备的利用率。     

基于ITFN-DEMATEL的联合收割机驾驶人员关键行为形成因子研究

为提高联合收割机驾驶过程中的人机交互安全性,研究驾驶人员的关键行为形成因子(PSF)。在PSF系统化分类方法的基础上,采用文献分析法和专家判断法构建联合收割机驾驶PSF体系;结合梯形直觉模糊数(ITFN)与决策试验与评价实验室(DEMATEL)方法,确定PSF的专家直觉评分集并进行模糊化处理,构建直觉关系模糊影响矩阵,通过模糊运算转化为综合关系模糊影响矩阵,计算PSF的中心度和原因度,提出关键因子;最后运用计算机仿真对结论进行灵敏度分析。结果表明：PSF关系模型有效,能正确描述PSF之间的因果关系;19个PSF相互之间的综合影响度为2.87,中心度均值为5.75,其中态度、技能、经验、显示方式、显示界面布局、操纵装置布局、前向视野、安全教育、作业监管、操作规程、监管机构等11个要素的中心度大于均值或原因度高于0。     

转向器球面蜗杆啮合中心距减少量的变化规律

<正> 球面蜗杆是一个结构因素复杂、精度要求较高的典型机械零件,设计时,对球面蜗杆啮合中心距的减少量规定了特殊的要求。本文对球面蜗杆在制造、检测过程中出现的“回跳”现象、啮合中心距减少量的形成因素及其变化规律进行了数理分析,并对啮合检测中出现的某些现象作了解释。     

基于FMECA-AHP方法的水库枢纽区脆弱性评价

利用FMECA方法对水库枢纽区进行风险分析,按其故障模式对环境和人员的影响,将水库枢纽区分为水库大坝区、流域区和植被覆盖区。结合云南省某工程实际情况,科学选取3个准则、9个一级指标和28个二级指标构建了整个水库枢纽区的脆弱性评价指标体系。在此基础上,采用改进的模糊层次分析法,对整个水库枢纽区的脆弱性进行模糊综合评价。结果表明,该水库枢纽区的脆弱性等级为“一般”。评价结果与实际情况吻合,证明该方法可用于水库枢纽区的安全评估和灾害预防,打破了以往单一研究水库大坝安全的局限性。      

数控加工中心空间误差场建模与仿真软件设计

针对数控加工中心中存在影响加工精度的几何误差问题,进行了空间几何误差场建模分析并设计了一种通用的空间误差场仿真分析软件。首先,基于多体系统理论对几何误差元素进行了分析,根据加工中心拓扑结构建立了空间误差场模型,模型与加工中心的工件链和刀具链中的运动轴类型和位置密切相关。为了方便分析不同类型加工中心的误差场,基于Visual Studio平台设计了三轴数控加工中心通用的空间误差场仿真软件,可实现加工中心误差场的可视化,同时可针对工件的加工代码生成补偿后加工代码,有利于加工中心的结构设计和后续误差补偿。最后将误差场仿真软件应用到Carver800T型立式加工中心。结合测量得到的误差项数据对加工中心工作空间误差场进行分析,得到工作空间误差分布曲线以及整个工作空间的误差场分布,同时得到工件补偿加工代码,为该加工中心的精度提高和误差补偿提供了依据。     

一种拖拉机半轴壳体的高效柔性加工方法

通过对拖拉机半轴壳体的结构、技术要求等进行分析,对以往的加工工艺方法进行改进,创新性地提出一种适合拖拉机不同机型半轴壳体与箱体多品种加工、工序高度集中、便于卧式加工中心采用的柔性加工工艺方法,满足拖拉机生产淡旺季明显、生产不均衡的生产模式要求,最大限度提高设备的利用率。     

基于EFAST的三轴立式加工中心几何误差敏感性分析

为了正确识别和判定机床关键几何误差元素对机床精度设计的影响,提出一种基于指数积（Product of exponential, POE）旋量理论和拓展傅里叶幅度检验 (Extended Fourier amplitude sensitivity test, EFAST)的机床关键几何误差元素识别方法。首先,基于POE旋量理论建立机床几何误差模型,得到机床几何误差元素与机床空间误差之间的关联函数;其次,采用EFAST全局敏感性分析方法分析和量化误差敏感性,识别关键几何误差元素和强耦合几何误差元素;最后,在具有开放式数控系统Carver800T型三轴立式加工中心上进行基于全局敏感性分析的误差补偿试验,在制定补偿策略时,利用建立的方差和敏感度系数之间的定量关系来补偿机床几何误差的随机特性。结果表明,误差补偿后机床精度得到明显提高,沿X轴、Y轴和Z轴方向的平均补偿率分别达到60%、66%和74%,验证了本文方法的可行性、准确性和有效性。     

基于模糊综合评判的零件特征加工方法决策研究

通过分析与设计工艺方案相关的3个主要因素：零件加工质量、加工成本和生产效率,将模糊综合评判应用到多工艺设计方案决策过程中。设计了适当的隶属函数,建立了多工艺设计方案的模糊综合评价模型,开发了一个基于Matlab的模糊综合评判加工方法决策系统。通过实例分析符合实际生产情况,实现了加工工艺方案的优化。