机械加工中的深孔加工技术

目前,科学技术已经得到了迅猛发展,在机械加工过程中,也对钻孔加工技术及质量提出了更加严格的要求,越来越多的专家学者都开始研究机械加工中的深孔加工技术,其研究重点则为深孔加工技术.深孔加工是一种比较复杂的加工工艺,长度与直径比值大于5的孔即被称作深孔,和其他工艺相比,深孔加工面临着更加恶劣的条件和更加严峻的施工难度.因此,研究深孔加工技术具有重要的现实意义.     

卧式加工中心上采用枪钻加工深孔的探讨

文章结合车间生产实际,对在卧式加工中心上使用枪钻加工深孔,解决实际中单件小批生产中的深孔加工,降低生产成本,探索深孔加工的新模式。     

提升器壳体深孔加工崩刀问题的分析

通过对影响提升器壳体深孔加工崩刀问题因素的分析,提出了薄壁壳体类零件深孔加工方法及加工时应注意事项。     

深孔加工的编程及技巧

在数控加工中常遇到孔的加工,如定位销孔、螺纹底孔、铣槽、加工预钻孔等,采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是常用的加工方法。通过对深孔加工问题的分析,阐述了从编程方面解决有关深孔加工的主要问题。     

深孔钻床的数控制造技术及深孔加工精度提升方法

深孔零件的制造与普通零件孔的制造存在一定的差异性,由于孔深的影响使制造难度进一步增加,数控深孔钻床是现代化生产中制造深孔零件的主要机械设备,在机械加工领域应用较为广泛。从深孔零件加工的难点着手,说明了数控深孔钻床加工深孔零件的技术特点与工艺流程,总结了深孔零件制造精度的提升方法。     

深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用

深孔加工工艺技术在水泥机械制造领域中的应用,有效提高了水泥机械制造水平,促进了我国机械制造强国战略的实现。本文以深孔加工工艺技术的特点为论述切入点,分析深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的具体应用。     

大功率履带拖拉机传动箱壳体深孔加工

随着履带拖拉机的更新换代,大功率已成为一种发展趋势,新型的传动系变速箱壳体及后桥壳体大量采用长滑杆孔结构,中间传动轴也采用深孔设计,多品种小批量的现状已经使采用专用设备刀具加工不现实。在现有大量采用加工中心设备加工的前提下,通过履带拖拉机变速箱壳体深孔加工典型范例对比,介绍了壳体深孔加工的常用加工工艺,尤其是内孔加工工艺。      

BTA单齿深孔钻具模态分析

减缓刀具损坏是切削领域和深孔加工领域的重要研究课题。本文利用ANSYS软件对单齿BTA深孔钻的三维模型进行模态分析,得出十阶振型云图,为单齿BTA深孔钻的钻具参数和深孔加工的切削参数的进一步优化提供了依据。     

基于FANUC宏程序的钻深可变式深孔加工应用研究

深孔加工是机械加工领域的一项重要技术,由于孔比较深,切削液难以有效地冷却到切削区域,且刀具在深孔内切削,刀具的磨损和损坏等情况都无法观察,加工质量不易控制。本文主要阐述了深孔加工的机理和特点,采用数控系统提供的宏程序功能对固定循环G73/G83指令进行某些改进,以满足小批量生产的要求。     

加工特殊孔钻头的改进

钻孔加工是机械生产中极为普遍又很重要的一种切削加工方法。特殊孔的加工,给生产上带来一定的困难,重点对在薄板钻孔和深孔加工所用刀具的改进及应用进行阐述,包括薄板群钻的修磨要点、深孔钻头的刃磨要点。     

重型拖拉机异形变速箱体柔性加工工艺浅析

通过分析大型异形变速箱壳体的结构特点,进行柔性加工工艺设计,解决了大型异形变速箱壳体的定位基准选择、夹紧变形、深孔加工等问题,用两道工序即可完成大型异形变速箱壳体6个方向的加工。加工调试的实践表明,大型异形变速箱壳体的夹紧变形不容忽视。     

车床上加工孔系的工艺装备

文章介绍了一种在车床上使用工艺装备加工孔系的加工方法，通过设计和调试，此工装保证了孔系的加工精度及要求。     

风机壳体零件机加工工艺改进

风机壳体零件按传统加工方法一般是先加工轴承孔,然后以轴承孔为定位基准铣削风机安装平面、钻紧固螺栓孔、背锪螺栓紧固平面,费时费力。经过加工工艺改进,变背锪平面为铣平面,变单件加工为四件同时加工,减少了安装次数,大大提高了生产效率和加工精度。本文阐述了风机壳体的工艺改进,并对关键零件利用NX进行了强度有限元分析。     

柴油机喷油器安装孔加工检具设计

柴油机喷油器安装孔与气缸盖下平面成一个角度，该孔系在加工时不能采用量具直接测量，因此．设计了一种检具，它能比较方便地测量柴油机喷油器安装孔。以R175柴油机气缸盖为例，介绍了这种用比较测量法原理设计的检具。     

多缸发动机气缸体柔性生产工艺及组线方式探讨

论述了发动机气缸体柔性生产线中的工艺问题，包括主轴承孔、凸轮轴孔、气缸孔等主要孔和面的加工方法选择，论述了气缸体柔性加工设备的选择，物流和信息流集成的方式。     

拖拉机复杂曲面零部件数控加工刀位轨迹优化

拖拉机回转体曲面零件属于复杂的加工零件,在数控加工过程中由于编程的不同会导致加工工序和工艺等存在较大的差异,合理的刀位轨迹编程可以有效地提高数控机床的加工效率和加工精度。为此,将曲线拟合算法引入到了刀位轨迹优化过程中,并根据刀具加工步长和加工误差对刀位轨迹进行了密化插值优化,得到了加工精度较高的刀位算法。为了验证方案的可行性,对拖拉机犁耕装置的附加叶轮进行了结构分析,并成功提取了关键的曲面曲线型值点;然后,利用曲线拟合的方法得到了加工路线形状,对刀位轨迹坐标进行了提取,通过密化插值最后实现了刀位轨迹的优化。同时,利用UG软件生成了刀位轨迹,从而验证了刀位轨迹优化方案是可行的。     

基于UG自动编程技术的拖拉机零件数控加工技术研究

随着现代农业自动化水平的不断提高,更多具有自主作业能力的自动化农业机械被运用到了农业生产过程中,但农机需要精度较高的零部件与之匹配才能实现精准化作业。为了提高拖拉机零件的数控加工效率和精度,将UG软件引入到了零部件的数控加工工艺设计过程中,根据零部件的模型进行了工艺分析和参数确定,在确定好刀具和坐标系、加工工序及刀具走刀路径后,采用UG自动编程技术生成了加工代码,从而有效地提高了数控加工的效率和质量。为了验证方案的可行性,以拖拉机轴类的数控加工为例,对方案进行了可行性验证。验证结果表明:采用UG软件可以自动生成刀具的加工轨迹,并实现加工过程的仿真模拟,最后形成加工代码,证明在拖拉机零部件的数控加工过程中使用UG自动编程是可行的。