挤压膨化过程中大米淀粉糊化程度研究

用单螺挤压膨化机对大米进行挤压膨化;将模孔直径固定为Φ12mm,选择挤压机δ段长度、模孔长度、模头温度、螺杆转速、物料含水率5个因素作为挤压工艺参数的研究对象;采用“五因素五水平”进行二次正交旋转组合试验设计,研究了挤压膨化过程中挤压膨化系统参数对大米淀粉糊化程度的影响规律,并建立了有关的数学模型进行分析。     

挤压膨化对玉米秸秆中粗纤维含量的影响

通过五因素五水平正交旋转组合试验,研究了挤压膨化系统参数(套筒温度、螺杆转速、螺杆末端至模板内表面的距离、模孔间隙和物料含水率)对挤压膨化后的玉米秸秆粗纤维含量的影响规律。结果表明,挤压系统参数对粗纤维含量都有不同程度的影响,其中螺杆转速和物料的含水率对粗纤维的影响显著。通过分析得出粗纤维含量在25%～28%的综合工艺措施:模孔间隙!为4 mm、δ段长度为12 mm、套筒温度为140℃、螺杆转速为65r.min-1、含水率为32%,为生产中应用膨化秸秆做饲料提供参考。     

D200型秸秆纤维制取机结构优化试验研究

为进一步完善D200型秸秆纤维制取机,以水稻秸秆为试验材料,采用五因素两水平正交试验方法,选取制取机模头内径、挤压段长度、挤压段螺杆螺距、喂入段螺距型式、升压环外径为影响因子,以秸秆纤维制取机生产率、纤维得率、纤维长宽比、抗张指数为响应函数,对其进行较优结构参数组合试验研究,结果表明,当结构参数组合为模头内径164 mm、挤压段长度240 mm、挤压段螺杆螺距40 mm、喂入段螺杆采用变距螺旋型式、升压环外径195 mm时,各项指标分别达到:生产率762.9 kg·h-1、纤维得率82.5%、纤维长宽比41.3、抗张指数8 N·m·g-1,满足设计目标要求,验证试验结果进一步证明参数优化结果的合理性。可为该机定型设计提供参考依据。     

单螺杆挤压机系统的人工神经网络建模

以全脂大豆粉为原料，以单螺杆挤压机加工时的物料含水率、螺杆转速和机筒温度为工作参数，对挤压机的挤压膨化效果(以膨化压力来衡量)进行试验研究。利用正交旋转组合试验设计及试验数据，建立了单螺杆挤压机的人工神经网络模型。对未参与人工神经网络建模的数据进行评价和比较，结果表明，该模型对一定工作参数条件下的预测结果最大相对误差为8．76％，其结果对于生产实践具有指导作用。     

挤压膨化法生产碎米米粉的工艺条件优化

试验探讨了双螺杆挤压机螺杆转速、机筒温度、物料水分对制备的碎米米糊冲调性的影响。结果表明,在喂料速度固定为400 g/min条件下,机筒温度为130℃,物料水分为21%,螺杆转速为230 r/min的操作参数下,产品膨化达到理想效果,适宜粉碎,色泽淡黄,米香气十足,产品孔隙度均匀一致。     

麻风果脱壳机的设计与试验研究

为了适应麻风果深加工产业化,实现机械化脱壳工艺,作者自行研制了一种高效、可靠的麻风果脱壳机.并通过以脱壳率和破损率为试验测量指标,进行了麻风果初始含水率、挤压滚轮转速、挤压间隙三因素三水平正交试验,采用综合评价法对所选的参数进行优化和试验对比.分析结果表明,含水率和挤压间隙在显著性水平α=0.01的水平下对综合评价值影响极显著;辊轮转速在显著性水平α=0.05的水平下对综合评价值影响显著.其影响主次因素依次为:挤压间隙→麻风果含水率→辊筒转速.最佳组合为:麻风果初始含水率20%、辊筒转速300 r/min、挤压间隙5 mm.经过参数优化后,可得到脱壳率大于85%,而破碎率可控制在10%以内的脱壳效果.     

铁观音茶渣可溶性膳食纤维提取工艺的优化

为茶渣的开发利用提供参考,以铁观音茶渣为原料,可溶性膳食纤维（SDF）溶出量为检测指标,采用挤压膨化进行改性处理,探讨挤压温度、物料水分、螺杆转速对铁观音茶渣SDF提取的影响,并在单因素试验基础上采用二次回归旋转正交组合试验设计进一步优化,以获取最佳工艺条件。结果表明：铁观音茶渣SDF提取的最佳工艺为挤压温度67℃、物料水分含量43%、螺杆转速16 Hz,该条件下,铁观音茶渣的SDF溶出量为5.93%;同改性后的铁观音茶渣持油力和持水力分别为3.02 g/g和5.59 g/g。     

双螺杆挤压蒸煮中过程参数与系统参数关系的研究

研究了用C lextralBC-45型双螺杆挤压机加工玉米面、豆粕粉和鱼粉混合物时过程参数对系统参数的影响。以螺杆转速、进料速率和进水速率3个过程参数为自变量,以运行电流和运行压力2个系统参数为应变量,应用回归正交设计对试验方案进行设计以及对试验结果进行分析,并用回归方程来描述过程参数与系统参数的关系。结果表明,螺杆转速、进料速率和进水速率对挤压系统的运行电流和运行压力都有显著影响,且运行电流与运行压力之间存在着极显著的线性相关关系。应用所建立的回归方程可预测和控制挤压系统的运行稳定性。     

系统参数对双螺杆挤压机生产率及度电产量的影响

文章利用双螺杆挤压膨化机对大豆进行浸油前预处理,在获得较优的粕残油率基础上,为提高其生产率降低能耗,应用二次正交旋转组合试验设计方法找出系统参数(模孔直径、物料水分、螺杆转速、套筒温度)对机械生产性能(生产率、度电产量)的影响规律。结果表明,模孔直径26mm、物料水分18%、螺杆转速160r·min-1、套筒温度120℃的组合时,生产率最优;模孔直径26mm、物料水分18%、螺杆转速160r·min-1、套筒温度60℃的组合时,度电产量达到最佳。     

对辊挤压式对虾剥壳试验研究

对虾机械化剥壳是对虾深加工的关键技术.针对对虾剥壳设计了挤压式剥壳试验装置,阐述了对虾的挤压剥壳原理,分析了剥壳过程中对虾的受力情况;通过试验确定了挤压式剥壳试验装置的相关参数,利用现有的辊子直径为100 mm的对辊试验表明:最佳间隙为1 mm,电机转速为10 r/min,对虾腹部朝下放置,可保证剥壳率和虾仁的完整性.     

木塑挤出成型特性分析与影响因素数值仿真研究

[目的]为木塑型材生产提供合理的工艺控制参数,提升木塑挤出型材的质量。[方法]针对木塑挤出成型工艺控制问题,从木塑熔融体到挤出成型的工艺特性角度进行了分析研究,重点得出了模具域熔融体流场(温度分布、压力分布)与剪切率(流速)的关系特性及工艺阀值特征。通过建立单螺杆挤出机计量段和法兰处三维计算模型,对木塑挤出成型的若干典型工况流场进行了数值仿真。[结果]在一定的工艺阀值条件下,加热段的温度扰动对熔融体流场影响不大,而螺杆转速对流场影响较大,随着螺杆转速的增大,计量段压力逐渐减小,剪切率线性增大,粘度减小。[结论]验证了该文分析结论的正确性和一致性,根据分析结果得到较理想的木塑挤出工艺控制参数。     

挤压膨化参数对豆粕保水性的影响

文章利用双螺杆挤压膨化机对大豆进行挤压加工,采用响应面设计方法建立模孔直径、物料含水率、螺杆转速以及套筒温度与豆粕保水性之间的数学模型。结果表明,各参数对豆粕保水性的影响由大到小依次为物料含水率(x2),套筒温度(x4),螺杆转速(x3),模孔直径(x1);经过遗传算法优化,得到高保水性豆粕的最佳参数为模孔直径14.8 mm,物料含水率18%,螺杆转速106 r.min-1,套筒温度91.5℃。得到豆粕保水性的最大值为318.99。     

基于离散元法的螺旋式排肥器性能模拟试验

为提高螺旋式排肥器对颗粒肥料的排肥稳定性与均匀性,采用离散元仿真软件EDEM对排肥器结构参数进行数值模拟并进行仿真试验,分析螺旋叶片直径、螺距和排肥轴转速对排肥器排肥性能的影响,获得排肥器工作参数与排肥量和排肥稳定性变异系数的回归数学模型。仿真试验结果表明:影响螺旋式排肥器排肥量的因素主次依次为排肥轴转速、螺距、螺旋叶片直径,排肥量最大为221.2 g/s,最小为54.76 g/s;影响排肥稳定性变异系数的因素主次依次为排肥轴转速、螺距、螺旋叶片直径,通过Design–Expert 8.0进行参数优化,确定排肥器最优参数组合,即螺旋叶片直径100 mm、螺距60 mm、排肥轴转速15 r/min,此时排肥稳定性变异系数达到最小值,为8.48%,排肥器排肥性能较为稳定均匀。     

双向螺旋送肥离心锥盘式排肥装置的设计与试验

针对现有水稻排肥器结构复杂、排肥性能不佳的问题,设计了一种集排式双向螺旋送肥离心锥盘式排肥装置.该装置主要由肥料箱、双向螺旋、离心锥盘式排肥装置等部件组成.工作时肥料箱中的肥料由双向螺旋输送至离心锥盘式排肥装置中,在离心锥盘离心力作用下均匀分散并沿锥盘内壁上升至排肥口处排出.确定了排肥装置的关键结构参数:双向螺旋外径1...     

莲藕施肥机无轴双螺旋供肥装置性能分析与试验

针对藕田施肥过程中存在的劳动强度高、施肥稳定性及均匀性较低的问题,设计了一种水力喷射式莲藕施肥机,其主要分为供肥装置和水肥混合装置,主要对无轴双螺旋供肥装置进行了设计与分析。通过理论分析确定影响供肥性能参数主要为螺旋转速、直径和导程,结合藕田施肥农艺要求确定上述3项参数的取值范围。利用EDEM对无轴双螺旋供肥性能进行离散元仿真分析,以供肥量均值和供肥量稳定性变异系数为评价指标分别进行单因素试验和回归正交旋转组合试验。单因素试验结果表明：供肥量均值随着螺旋转速、直径和导程的增大而增大,并且具有良好的线性关系,因此可通过调节供肥螺旋转速、直径和导程来改变供肥量均值;供肥量稳定性变异系数随着螺旋转速和导程的增大呈现先降低后升高的趋势,而随着直径的增大而减小。运用Design-Expert软件对回归正交旋转组合试验结果进行分析优化,分别开展仿真试验和台架试验对优化后的参数进行验证。结果表明,当螺旋转速为160 r·min^-1,螺旋直径为78 mm,螺旋导程为53 mm时,仿真结果供肥量均值为329.43 g·s^-1,供肥量稳定性变异系数为1.43%,...     

用于浸油的玉米胚挤压膨化预处理技术的初试

通过试验研究 ,探讨了用于浸油的玉米胚挤压膨化预处理过程中的套筒温度、模孔孔径、物料含水率、螺杆转速等挤压系统参数对考察指标残油率的影响规律。试验室研究结果表明 ,挤压膨化预处理浸油工艺可使残油率低于 1% ,使原设备的浸出能力提高 10 0 %。具有十分可观经济效益和广阔的应用前景。     

低喂入量玉米柔性脱粒装置的设计与试验

为解决含水率在30％以上的玉米在籽粒直收时破碎率和未脱净率高的问题,设计一种低喂入量玉米柔性脱粒装置试验台,选取导流角、滚筒转速和脱粒间隙为试验因素,以破碎率和未脱净率为试验指标,对玉米进行了单因素试验和响应雨试验并使用Design·Expert软件分析获得脱粒最佳参数.单因素试验结果表明:所选试验因素对试验结果有显著影响,对于柔性滚筒,当导流角增大,玉米籽粒破碎率先减小后增大,未脱净率随导流角增大而减小;滚筒转速增大玉米籽粒破碎率先减小后增大,未脱净率随转速增大而减小;脱粒间隙增大,玉米籽粒破碎率和未脱净率均为先减小后增大.响应面试验鲒果表明,当导流角为68°、滚筒转速223 r·min-1、脱粒间隙为33 mm时,最优脱粒效果为破碎率2.49％,未脱净率为0.171％.