装载机发动机与液力变矩器功率匹配优化

分析了现有装载机发动机与液力变矩器功率匹配的特性。根据装载机液压泵的工作情况,把装载机分为3种典型工况,建立了装载机发动机与液力变矩器匹配多目标优化模型。建立了基于满意度原理的满意度函数,给出了解题步骤和方法。算例分析表明：基于满意度原理的装载机发动机与液力变矩器功率匹配方法优化可行。     

基于MATLAB的发动机与液力变矩器的匹配分析

发动机与液力变矩器匹配的好坏直接影响车辆的性能.本文讨论了发动机与液力变矩器匹配计算的过程,并提出了共同工作时系统应满足的要求,确定了量化的评价指标.最后,以具体算例,给出了MATLAB匹配程序的计算结果.     

发动机与液力变矩器匹配工作点算法研

正确分析发动机与液力变矩器的共同工作输入和输出特性是液力传动车辆动力传动系最有匹配的基础。而发动机与液力变矩器共同工作特性分析的关键和难点是正确计算两者共同工作点。为了得到精确的计算结果,发动机净转矩外特性曲线采用高次拟合,并分别采用了N分法、牛顿法、直接求根法来求解其共同工作点。采用Matlab语言编程,并进行了实例计算和分析,结果表明3种方法都是计算发动机与变矩器共同工作点的有效方法。     

发动机与液力变矩器匹配工作点算法研究

正确分析发动机与液力变矩器的共同工作输入和输出特性是液力传动车辆动力传动系最优匹配的基础.而发动机与液力变矩器共同工作特性分析的关键和难点是正确计算两者共同工作点.为了得到精确的计算结果,发动机净转矩外特性曲线采用高次拟合,并分别采用了N分法、牛顿法、直接求根法来求解其共同工作点.采用Matlab语言编程,并进行了实例计算和分析,结果表明3种方法都是计算发动机与变矩器共同工作点的有效方法.     

发动机与液力变矩器共同工作点计算的软件开发

液力传动车辆中发动机与液力变矩器的匹配直接影响车辆的性能,正确确定发动机与液力变矩器共同工作输入、输出特性是进行液力传动车辆动力传动系最优匹配的重要基础。针对发动机与液力变矩器匹配过程中两者共同工作点的计算,开发出基于MATLAB/GUI的计算界面,实现共同工作点的快速计算。     

通用液力传动系统匹配方法

为提高液力传动系统性能,研究了发动机与液力变矩器匹配特性。按照功率分流形式,将液力传动系统划分为两种典型结构模型,在对两种结构模型进行图论化抽象的基础上,利用Python语言开发出通用的传动系统动力学平衡方程组自动列写并求解,并编制了发动机与液力变矩器匹配计算的计算机程序。结合计算实例,将2种结构模型在不同路况下的匹配结果进行了对比,结果显示前分流系统发动机与液力变矩器的匹配特性受外载荷影响作用明显,因此不能忽略负载变化而单独研究这类液力传动系统的匹配特性。     

通用液力传动系统匹配方法

为提高液力传动系统性能,研究了发动机与液力变矩器匹配特性。按照功率分流形式,将液力传动系统划分为两种典型结构模型,在对两种结构模型进行图论化抽象的基础上,利用Python语言开发出通用的传动系统动力学平衡方程组自动列写并求解,并编制了发动机与液力变矩器匹配计算的计算机程序。结合计算实例,将2种结构模型在不同路况下的匹配结果进行了对比,结果显示前分流系统发动机与液力变矩器的匹配特性受外载荷影响作用明显,因此不能忽略负载变化而单独研究这类液力传动系统的匹配特性。     

工程机械液力变矩器的修理

液力变矩器广泛应用于工程机械上,利用液体作为工作介质来传递动力,使发动机功率得到合理利用,能适应外阻力的变化自动调节所需要的扭矩。当外阻力突然增加时,发动机不会熄火,机件和发动机可避免冲击损坏。液力变矩器具有如下优点：改善发动机的输出特性,使车辆具有良好的自动适应性能;具有防振隔振作用,从而提高机械的使用寿命;提高车辆的通过性能;提高车辆的舒适性能;简化车辆操纵;提高机械的使用可靠性等。     

工程机械液力变矩器常见故障分析

指出液力变矩器是液力机械传动的重要组成部件,对工程机械液力变矩器常见故障的现象及原因进行了分析,为检查工程机械液力传动系统故障提供了依据.     

轮式装载机冷却组优化匹配的风洞试验

轮式装载机中．由中冷器、液压油冷却器、水散热器和变矩器油冷器构成的冷却组,分成3排布置在装载机尾部。风洞试验研究发现,在冷却空气风速1．8～7．5m／s范围内,随着冷却组排间间距从10mm增大到200mm,冷却组换热能力提高5．1％～8．3％,压降降低11.2%-20．5％;变矩器油流向改变后,在冷却空气风速1．8～6.5m／s范围内,冷却组换热能力提高0．1％～6．2％。因此在空间允许的前提下,适当增大冷却组换热单元的间距,合理调整热侧介质流向,可以提高冷却组的散热能力。     

轮式装载机工作装置结构参数优化设计

分析了装载机工作装置对装载机动力性和经济性的影响,以提高装载机的动力性和经济性为目标,建立了装载机工作装置优化设计数学模型,对装载机的工作装置进行了优化设计,有效解决了装载机工作装置设计和生产中现存的技术问题。     

液压挖掘机功率匹配与动力源优化综合控制策

现有的液压挖掘机功率匹配方法由于负载工况的剧烈波动和不可预知性,导致动力源工作点很大部分分布于高油耗区域,动力源本身效率无法得到提高,从而影响了整机效率.为此,提出了一种基于混合动力技术的液压挖掘机全局功率匹配与动力源优化的综合控制策略.该策略以传统功率匹配方法为基础,结合混合动力的特点,在实现动力源、液压泵和负载三者功率匹配的同时,优化动力源的工作点,提高整机的燃油经济性.试验表明采用该策略的液压挖掘机能够实现全局功率匹配,同时减小了发动机的转速波动,使其工作在高燃油效率区域,提高了整机的燃油经济性.     

液压混合动力轮式装载机节能影响因素分析与优化

分析了低速作业工况下轮式装载机的能耗损失和混合动力装载机节能潜力。根据液压储能的特点,设计了液压混合动力并联式节能方案,通过计算和仿真,研究影响节能效果的主要因素,并对其进行优化。结果表明：优化液压混合动力系统的匹配关系,合理选择控制策略参数,充分回收制动动能和整机下长坡的重物势能,有利于提高装载机的节能指标。     

增压中冷柴油机与增压器匹配试验分析

对1台6缸、直列、水冷、增压中冷、四冲程车用直喷式柴油机与两种带放气阀的增压器进行匹配试验,测量分析了柴油机经济性、动力性、排放及空燃比、进排气压力、温度等。增压器放气阀较早打开,其低速供气较好,高速供气较差,柴油机中低转速经济性较好,低速时动力性较好,高速时动力性及经济性基本不变,可满足车用柴油机的匹配要求。     

柴油机配气凸轮型线研究

多项动力凸轮升程函数的项数,应根据内燃机配气机构的运动要求寻找独立的边界条件来确定。本文给出八个独立的边界条件,从而确立了凸轮升程函数为八项式。对于每一项的指数,则采用对气门运动加速度、丰满系数、最小曲率半径等优化的方法来寻求。最后,将该理论应用到105系列柴油机的凸轮设计上,获得了理想的效果。     

EGR率对柴油机排放特性影响的试验

研究了增压直喷柴油机在不同工况下不同EGR率对性能和排放的影响规律,确定了各个工况下EGR率的优化原则,并获取了柴油机最佳EGR率的M AP图,设计出一套EGR电子控制系统,可以对EGR系统中的进气节流阀和EGR阀进行控制,确保不同工况的最佳EGR率。发动机台架试验证实,设计的EGR电控系统按所获取的最佳EGR率运行,可以使NOx排放量降低19.9%,CO和HC排放量略有增加,动力性和经济性与原机相当,对EGR回路冷却可以抑制柴油机因使用EGR技术而导致的PM排放的增加。     

轮式装载机总体性能CAD应用软件开发

介绍了运用可视化的、面向对象和事件驱动方式的结构化高级程序设计语言Visual Basic，编制的轮式装载机总体性能CAD应用软件的系统结构和功能、特点，并且通过实际应用与试验对比对软件加以验证，最后得出该应用软件不仅结果准确而且省时、简便、具有通用性的结论。     

装载机工作装置机械-液压耦合系统仿真

为准确分析装载机工作过程中工作装置的运动以及零件的载荷和强度状况,采用多体动力学仿真软件MSC-ADAMS及其液压模块,建立了工作装置的机械一液压耦合仿真模型。其中机械模型为刚柔耦合模型,动臂、连杆、摇臂是可变形的柔性体零件,用有限元软件ANSYS构造,其他为不变形的刚体零件。对装载机工作装置进行一个工作循环的仿真,结果表明仿真模型全面反映了工作装置的运动状况和零件的强度状况。