DFK树脂用于集成材冷压胶合工艺的研究

本试验以水曲柳和落叶松为试材,用正交试验方法考查了DFK树脂的终摩尔比、涂胶量、填料加入量对集成材冷压胶合工艺的影响,并按JAS农林省告示601号标准检测了剪切强度、木破率和煮沸剥离率。结果表明,DFK树脂的终摩尔比和涂胶量对煮沸剥离率的影响最显著,填料添加量影响甚微,并确定了较为理想的冷压胶合工艺参数。     

小径柚木异型胶合工艺对集成材胶合性能的影响

以胶合压力、施胶量(单面)、加压时间为影响因素,通过正交试验优化小径柚木胶合工艺,在此基础上研究胶合工艺参数、组合纹理与异型单元件斜边角度对集成材胶合性能的影响。结果表明:优化胶合工艺参数为胶合压力0.7 MPa,施胶量(单面)220 g/m^2,加压时间40 min;胶合压力对胶合剪切强度有显著影响,施胶量(单面)和加压时间对胶合性能影响不显著,随着胶合压力增大,胶合剪切强度随之减小。异型单元件斜边角度和不同纹理组合都对胶合剪切强度有显著影响,对木破率无显著影响。随着梯形组坯单元件斜边角度的增加,胶合剪切强度增加。在弦弦、径弦、径径纹理组合中,弦弦组合纹理胶合剪切强度最大。     

云南松正交胶合木胶合工艺探索

为探索云南松用于正交胶合木(CLT)制造的技术可行性,以剪切强度、木破率和剥离率研究了不同胶黏剂、施胶量和压力对云南松CLT胶合性能的影响。结果表明:云南松的物理力学性能和胶合性能达到北美ANSI/APA PRG 320-2019标准要求,云南松可用于CLT制造。不同胶黏剂、施胶量和压力对云南松CLT胶合性能影响显著(P0.05)。随着施胶量增加,云南松CLT胶层剪切性能提高;随着压力增加,云南松CLT胶层剪切性能降低。从胶合性能和生产成本综合考虑,制造云南松CLT的较优工艺为:采用国产EPI(水性高分子异氰酸酯)胶黏剂,施胶量为220 g/m2,压力为0.8 MPa。     

粉状改性脲醛胶的胶合工艺及性能研究

粉状改性脲醛胶黏剂游离甲醛少、储存期长且胶合性能优良,近年来获得广泛应用。采用粉状改性脲醛胶黏剂,对柳杉木材进行层积胶合,以剪切强度、木破率、浸渍剥离率为检测指标,研究其实木胶合工艺及性能。试验结果表明:粉状改性脲醛胶黏剂具有较好的胶合性能,满足非结构集成材标准要求;综合生产成本和效率等因素,确定较优胶合工艺参数为单位压力0.7MPa、热压时间31min、涂胶量180g/m~2、胶合面纹理组合为"弦切面-弦切面"。     

竹炭／TiO2复合体改性杨木单板的胶合性能

采用加压浸渍法将负载型光催化材料--竹炭/TiO2复合体渗入杨木单板中,运用正交试验方法对纳米TiO2改性杨木单板的胶合性能进行了研究,探讨涂胶量、热压压力与浸渍压力等因素对材料胶合性能的影响,并结合扫描电镜分析给出了制板的最佳工艺条件:热压压力为1.2 MPa,浸渍压力为1.6 MPa,涂胶量250 g/m2.     

四种桉树木材实木胶合性能研究

从单位压力和涂胶量着手,初步研究了4种桉树的实木胶合性能.结果表明:柠檬桉和窿缘桉密度高,属难胶合材,在本试验中单位压力和涂胶量对其胶合性能影响不显著,剪切强度变异性大,木破率低;巨桉和尾巨桉的密度较低,胶合性能较好,单位压力和涂胶量对其胶合性能影响显著.     

楠竹竹片基材弯曲构件冷压胶合工艺研究

采用微波加热软化的方式,研究了楠竹竹片基材弯曲构件冷压胶合工艺中各个因子对胶合质量的影响。实验结果表明:随着涂胶量的增加,胶合质量先增大后减少;弯曲胶合后应立即上好夹具进行干燥;干燥温度对胶合质量的影响不显著;干燥后随着陈放时间的延长,胶合质量逐渐趋于稳定;在容易弯曲到规定的半径值的前提下,建议采用较低的含水率竹片进行弯曲件的制作。     

落叶松集成材的胶合条件和性能

落叶松集成材不仅克服了落叶松易变形、易开裂的缺点,而且纹理美观、材质均匀、强度高,是建筑木构件、家具和室内装修的理想材料,是弥补优质材供应不足的措施之一,为落叶松利用开辟了新的途径。胶合是集成材制造的主要工序。为了保证集成材质量、提高生产率、降低产品成本,掌握诸因素对集成材胶合性能的影响十分重要。本试验在室内用脲醛树脂胶,室外用间苯二酚树脂胶,分别进行了涂胶量、加压压     

胶合工艺对桉/杨Ⅰ类胶合板胶合强度的影响

按树和杨树是种植广泛的人工林树种之一,利用其制造结构胶合板意义大重.通过测定不同热压温度、时间、压力和涂胶量条件下,桉杨混合组坯结构胶合板的胶合强度,发现4个因子对胶合板的胶合强度均影响显著.本试验范围内,较优胶合工艺参数为:热压温度145℃、时间1.5 min/mm、压力0.8 MPa、涂胶量320 g/m2.     

杨木材性对单板胶合的影响及胶合工艺

本文以组坯结构,涂胶量和热压条件等为单板胶合的相关因子进行６种杨木单板胶合的正交试验,研究了胶合工艺的适应性和较优的工艺条件。结果表明：由于选用的杨树组系,产地等不同,树种间的材性差异较大,所以难以找出一个通用的胶合工艺条件;在所试验的６个品系杨树中大部分以采用热压单位压力０．５￣０．８ＭＰａ,热压时间４０ｓ／ｍｍ、涂胶量２８０￣３４０ｇ／ｍ＾２,脲醛胶填料（面粉）加量１５份的调胶配比及等厚单板组     

人工林杉木结构集成材胶合工艺的研究

以人工林杉木为试验用材,采用水性高分子异氰酸酯胶黏剂,以单位压力、涂胶量和添加剂用量为试验因子,进行集成材的胶合试验,并对其胶合性能进行检验.通过试验结果分析,本试验范围内较优的胶合工艺条件为:单位压力0.8 MPa,双面涂胶量250 g/m2,添加剂用量为10%.     

玄武岩纤维增强落叶松集成材胶合工艺的研究

对聚氨酯胶粘剂制造落叶松集成材/玄武岩纤维增强树脂(BFRP)的胶合工艺技术进行了研究.采用正交试验法考察加压时间、砂光处理、压力对落叶松集成材/BFRP胶合性能的影响并确定优化工艺参数.结果显示:试验的优化工艺参数为A3B2C1,即加压时间为4h,采用80目砂光处理和压力为1.2 MPa.     

集成材胶合工艺的研究

以水曲柳、核桃楸和长白鱼鳞云杉为试验用材,采用水性高分子聚合物异氰酸酯作胶黏剂,以单位压力、加压时间和涂胶量为试验因子进行集成材的胶合试验,并对其胶合性能进行检验。通过试验结果分析,得出较优的胶合工艺条件为：单位压力2．0MPa(水曲柳、核桃楸)、1．5MPa(长白鱼鳞云杉),加压时间为60min．涂胶量为250g／m^2。     

涂胶量对胶合强度的影响

本文通过实验数据的整理,绘制出在一定工艺条件下桦木、柳桉、山樟三个树种胶合板的涂胶量与胶合强度的关系曲线,由此提出临界涂胶量的概念。同时对涂胶量、热压压力和胶合强度、木材压缩率进行研究,提出在胶合板生产中确定合理涂胶量值的方法,以保证在取得合格的胶合强度的同时,达到降低成本的目的。并对临界涂胶量值进行了理论分析。     

节子对落叶松胶合木胶合性能的影响

采用水性高分子-异氰酸酯(API)胶黏剂对含有木节的兴安落叶松(Larix gmelinii)层板按照工程胶合木的胶合工艺进行常温加压胶合,探讨木节及其大小对兴安落叶松工程胶合木胶合性能的影响。通过对试件进行胶缝剪切强度试验和浸渍剥离与煮沸剥离试验,发现节子对胶缝常态剪切强度、木破率、浸渍剥离率和煮沸剥离率均有显著的影响,随着木节直径的增大其胶缝剪切强度和木破率可下降40%和67%以上,浸渍二次总剥离率和煮沸二次总剥离率可增大至16%和37%以上。研究表明:两胶合面中仅一面有小木节(占板宽1/7~1/6),只能用于室内结构用集成材,不能用于室外结构用集成材;只有尺寸小于木板宽度1/10的木节与无节面胶合才能满足室外用工程胶合木的要求。     

柳杉实木胶合工艺及性能研究

为开发柳杉非结构用集成材,以剪切强度、木破率、浸渍剥离率为考核指标,进行柳杉实木胶合工艺及性能的研究。结果表明:柳杉木材可用于非结构集成材的制备,较优的胶合工艺为:压力1.0 MPa、加压时间30min、涂胶量180g/m2,胶合时按"弦切面-弦切面"纹理组合,其性能指标可达到日本标准JAS SE-8的要求。     

改性豆基蛋白胶黏剂的胶合工艺初探

以杨木单板为试材研究了改性豆基蛋白胶黏剂的胶合性能,采用单因素实验方法,探讨了改性豆基蛋白胶黏剂压制胶合板的胶合工艺。分析了热压温度、热压时间和涂胶量对三层杨木胶合板胶合性能的影响。结果表明:采用改性后的豆基蛋白胶黏剂,在压力为1.4MPa,温度为165℃左右,热压时间为1.4～1.6 min/mm,涂胶量为220g/m~2,压制的杨木胶合板胶合性能较佳且达到Ⅰ类胶合板的标准。     

竹集成材高频热压胶合工艺及性能研究

采用酚醛树脂胶黏剂,以竹条含水率、涂胶量为试验因子进行竹集成材的高频热压胶合试验,并对其物理力学性能进行检验.结果表明,竹集成材高频热压胶合技术是可行的.在本试验范围内,竹集成材的密度和胶合性能随涂胶量的增加而提高.通过分析试验数据,得出较优的高频热压胶合工艺条件为:涂胶量300 g/m2,竹条含水率12％,高频热压时间10 min.     

落叶松胶合木力学性能试验研究

落叶松胶合木是一种对其锯材进行加工形成的工程复合材,为研究其基本力学性能和工程适用性,对落叶松木材试件进行抗拉、抗压及抗弯等试验研究,分析了其破坏形态及机理,得到了落叶松胶合木的抗拉、抗压和抗弯强度及弹性模量。结果表明:落叶松胶合木抗压和抗弯试件经历了弹性、弹塑性和破坏3个阶段,表现为塑性破坏;抗拉试件没有明显的屈服阶段,表现为脆性破坏。基于试验结果和理论分析,结合木结构相关设计标准,提出了落叶松胶合木设计建议值,为实际工程应用提供参考。     

落叶松胶合木构件横纹受压性能试验研究

为研究落叶松胶合木构件横纹受压性能,选取落叶松为原材料制作胶合木试件,测定落叶松胶合木试件密度、含水率,进行横纹受压性能试验,探讨其破坏模式,并计算横纹抗压强度与横纹抗压弹性模量.试验结果表明:落叶松横纹受压破坏为塑性破坏;密度为0.64 g/cm3的落叶松胶合木构件横纹受压比例极限强度为60.78 MPa;试件含水率为11.3％与12％时的横纹抗压弹性模量分别为:254.8 MPa,245.0 MPa.