YY型液压摇尺装置的动力学分析

YY型液压摇尺装置的流体动力学影响摇尺定位精度。液压系统动力学振动程度可用瞬时速度、压力和压力脉动描述其特性。齿条油缸活塞在受进油端与出油端压力差时,产生惯性负载。依据牛顿第二定律列出运动微分方程式,解方程式并求得计算瞬时速度的公式。假设把齿条油缸活塞两侧腔中液柱体看作是两个具有一定柔度的弹簧,并模型化为液柱弹簧-质量的振动模型,可列出振动方程式,解方程式并导出计算瞬时压力公式。分析和计算证明,通过选择最佳活塞面积和液流速度,可以实现降低最大瞬时速度、压力和压力脉动,因而可以改善摇尺装置的工作性能并提高定位精度。     

基于CFD模拟的输气管道阀门流噪声仿真

将输气管道中的气体流经阀门时的流场在CFD (Computational Fluid Dynamics)软件中进行三维仿真模拟,建立了输气管道阀门流噪声的产生模型.对气体流经阀门的流场进行稳态模拟和瞬态模拟,结果表明:湍流中的流体脉动(如压力、速度脉动)是流体流噪声产生的根本原因.将模拟仿真得到的阀门流场分布通过Lighthill波动方程转换得到偶极子声源,从而对阀门管段进行流体噪声分析,得到阀门流噪声产生、传播、衰减规律.通过试验对仿真模拟得到的阀门声场进行验证,表明了利用Fluent软件对气体流经阀门的流场和声场进行模拟仿真的可行性.研究成果可为输气管道音波法泄漏检测提供技术支持,为输气管道阀门噪声控制方法的制定提供理论依据.     

液压齿轮泵工作能力下降原因分析

拖拉机液压齿轮泵工作能力下降,是指供油压力不足或不供油。其主要原因有:1.油箱缺油、油液过稀或动力未接合。2.进油管漏气和油泵内漏增加。进油管漏气主要是进油管接头松动或进油管路破裂;油泵自紧油封密封不良,当油泵吸人空气后会出现油液乳化,并从油箱加油口处大量溢出而引起的。油泵内漏主要由以下原因引起:零件磨损严重,壳体和齿顶磨损使齿轮的径向间隙增大;轴套端面严重磨损,使卸压片密封圈预压缩力不足,齿端间隙增大;卸压片密封圈老化或损坏,压油腔的压力油漏回吸油腔形成内循环,不能形成高压;油泵装配上的错误,如轴套的安装位置和偏转方向不正确,卸压片和密封圈错装在压油     

基于相似度的管道泄漏负压波定位算法

常用的负压波管道泄漏监测技术是通过计算压力下降拐点时刻,得到负压波到达上下游的时间差来定位泄漏点位置,但受负压波传播衰减、缓慢泄漏压力变化小、噪声干扰等影响,压力的下降拐点不明显,无法准确计算得到时间差,降低了泄漏点的定位精度。为了减少负压波泄漏监测技术的定位误差,基于管道泄漏上下游同时传播的负压波同源的特点,采用欧氏距离计算上下游负压波之间的相似度,可得到负压波向上下游传播的时间差,进而变换得到泄漏点位置。经现场应用测试,结果表明:该方法可准确定位管道突发泄漏和缓慢泄漏的位置,定位准确度高,弥补了原有的负压波管道泄漏监测技术对较缓慢泄漏定位不准的不足,将原有系统简单升级即可实现性能提升。(图5,表1,参18)     

农机零件密封性能巧检查

1.检查汽油机的气缸压力:将火花塞卸下,用手指堵住火花塞孔,同时摇转曲轴。如果摇起来比较轻松,并感觉压缩气体的反弹不大,说明该缸的密封性差,导致压缩力不足。2.检查柱塞式输油泵:例如II号燃油泵所配的推杠式输油泵,可以放在油盆中作吸油试验,即用大拇指堵住出油口,另一只手推杠,如果拇指堵不住,出油口喷油,说明输油泵性能良好。3.检查柱塞偶件:用左手拇指、食指和中指分别堵住柱塞套顶端孔、进油孔和回油孔,使柱塞处于中等或最     

农业机械液压系统柱塞泵的检修要点

<正>农业机械液压系统的效率主要取决于液压泵的容积效率,当容积效率下降到72%时,就需要进行常规维修,更换轴承和老化的密封件,更换或修复超出配合间隙的摩擦副,使其性能得到恢复。现以直轴斜盘式柱塞泵为例,介绍其使用及维修方法。直轴斜盘式柱塞泵分为压力供油型和自吸油型两种。压力供油型液压泵大都采用有气压的油箱,也有液压泵本身带有补油分泵向液压泵进油口提供压力油的。自吸油型液压泵的自吸油能力很强,无需外力供油。靠气压供油的液     

基于模糊PID算法的草籽喷播机自动转向控制系统

针对喷播机转向控制系统中,基于驾驶员经验建立模糊控制器计算期望转向轮偏转角进行控制时,出现调整过量或调节不足,以及在转向控制中应用经典PID控制器时,存在超调量大、调整时间过长等问题,设计输入值加权因子控制器调节模糊控制器输出,并将模糊思想应用到PID参数调节中,对导航系统中转向控制器进行相关研究。结果表明:1)在原控制器不改变的基础上,应用加权因子控制器改变输入值权重,调节控制器输出,实现对模糊控制器的优化;2)将模糊原理应用到PID参数调整,根据输入值大小对PID参数进行优化,超调量减少了20%~50%,加快了响应速度;3)对于恒速液压转向系统,转向响应速度与转角大小成正比。     

直角弯管内液固两相流固体颗粒冲蚀磨损分析

基于流体力学(CFD)方法,分析了直角弯管的内部流动规律,计算结果表明:直角弯管在90°转角和下游水平管路中存在流动分离现象,同时在下游水平管路中形成明显的二次环流.在流场计算的基础上,引入TulSa大学冲蚀与腐蚀联合研究中心(E/CRC)提供的冲蚀模型,对直角弯管的冲蚀磨损问题进行研究,分析了固体颗粒的空间分布特征和上下游管壁的最大冲蚀率以及总体质量损失,计算结果与实验数据具有良好的一致性.固体颗粒的空间分布特征依赖于流体流动特性,磨损最严重的位置发生在弯管转角处和下游管路的内侧壁面.流速、颗粒浓度和颗粒直径对最大冲蚀率有明显影响,其中,流速与最大冲蚀率呈指数增长关系,上下游管壁的速度指数分别为2.5和2.3.     

气力板式蔬菜排种器气室真空流场仿真分析

【目的】优化气力板式蔬菜排种器气室结构参数,简化气室气流体为定常不可压的湍流模型.【方法】选用ANSYS软件的FLOTRAN模块,对不同气室结构参数进行仿真分析.【结果和结论】相对整体矩形空腔结构,矩形横槽和纵槽连通气室结构更能节省气流量,提高整体强度;双气源口结构相比单气源口结构相对压力损失小,流场分布均匀性更好;优化的气源口位置在距排种器两侧边缘第4个和第5个吸种孔之间;气室槽深越大,过渡区域相对压力损失越小,吸种孔入口处的相对压力和速度分布越均匀,但排种器整体结构尺寸增大,气腔内形成一定相对压力的稳定流场所需时间更长,槽深取4 mm综合较好.验证试验结果表明,在吸种孔入口中心处,仿真分析结果与实际测量结果比较接近,趋势上具有较高一致性,表明仿真分析优化气室结构参数可行.     

成都市麦(油)茬杂交籼稻水直播技术

文章针对成都市麦(油)茬水稻生产中存在的农业从业人员减少、茬口矛盾、规模化面积扩张、丘陵区机插秧推广面积迟滞等问题减少提出适宜于成都市麦(油)茬杂交水稻的水直播技术，介绍了该技术的背景原理、技术规程，技术关键点把控，并对技术的优势和存在的问题进行了分析，麦(油)茬杂交籼稻水直播技术是一种节本增效、省工省时、适宜于规模化生产的轻简化水稻播栽技术。该技术在经过成都市大邑，彭州，简阳等不同种植生态区域的实际应用验证，取得较好的节本增效成果，提高了水稻种植效率，大幅度降低生产过程中劳动力的投入，从一定程度上缓解了成都市某些区域粮食规模经验者劳动力紧缺的压力。在目前成都市主要粮油作物种植正由传统模式转向机械化生产模式的当下，水稻播技术依然可凭借其省工，轻简，低投入，高效益，作为一种极具潜力种植模式，可供广大规模经营者选择应用。     

低压滴灌系统大流量压力调节器的研制

针对低压滴灌系统对压力的稳定要求严格,而现有的压力调节产品不能满足其要求的现状,提出了一种双流道结构形式的低压系统压力调节器,并通过单因素试验对影响该调节器调压性能的主要因素进行了研究。结果表明,在入口端设定压力为0.05~0.35 M Pa,设计出口端压力为0.1 M Pa时,弹簧直径和装置的结构形式是影响压力调节的主要因素;当弹簧直径为1.5 mm,长度为80 mm,栅栏孔隙宽度为10 mm时,此时入口端实测压力为0.049~0.320 M Pa,出口端压力为0.045~0.144 M Pa,流量为3.4~6.6 m3/h。     

输油泵进出口管道振动诊断方法

输油泵机组及其进出口连接管道在运行过程中出现的振动问题是影响输油管道安全稳定运行的主要威胁之一.分析了管道系统激振力的来源和振动成因,并给出了诊断方法.针对某长输管道输油泵进出口管道出现的振动现象,运用振动测试手段对输油泵及其进出口管道分别进行了振动检测和分析.当输油泵进出口管道振动速度有效值最大达到9.28 mm/s...     

拖拉机检测线移动平台液压升降系统的设计

阐述了拖拉机移动检测线平台液压举升系统和平台结构方面的设计.针对液压举升系统的不足,平台在升降过程中的不平稳性、振动性,提出了一种液压同步回路设计方案.并通过液压元件的适当选用,大大提高了流量的均匀性和速度的稳定性.实际应用表明,能满足使用需要.     

基于旋流原理的固液分离设备及性能研究

根据水力相似原理,结合旋流沉砂池设计规律,建立了旋流固液分离设备模型,选择4个影响因素,采用单因素和正交试验,分析不同粒径的含砂水流时砂粒分离效率的变化,探讨沉砂分离效率主要影响因素及沉砂池设计最佳水平取值。结果表明,水头增大使分离效率增加,但过大的水头会使分离效率降低;流入口直径较小时分离效率较高;底流口直径增大使分离效率增加;底流管长度增大使分离效率增加。影响100目砂分离效率的各因素主次顺序及最佳水平为底流口直径30 mm、底流管长度45 cm、水头35 cm、流入口直径40 mm;影响30目砂分离效率的各因素主次顺序及最佳水平为水头60 cm,流入口直径40 mm,底流口直径30 mm,底流管长度30 cm。在各因素最佳水平下,100目砂的最佳分离效率为82.14%,30目砂的最佳分离效率为83.55%。试验结果为小型污水处理中的沉砂池设计与使用提供参考。     

往复压缩机声学脉动分析及出口管道减振模拟

往复压缩机出口管道振动容易引起管道疲劳破坏,可以通过改变管系内气柱的固有频率来避开往复压缩机的激振频率。结合往复压缩机与管道系统的振动机理及减振方法,建立了往复压缩机结构等效数学模型,利用振动分析软件对机体进行声学脉动模拟,并依据分析结果对其出口管道进行减振设计。研究结果表明:增设孔板可明显降低往复压缩机出口管道的固有频率,使之避开共振响应区域,降低管系气柱压力不均匀度和脉动幅值。模拟结果为往复压缩机的安全使用与疲劳计算提供了科学依据,也为后续的配管设计工作提供了参考。     

Pressure Regulating Pressure of A New Pressure Regulating Valve with Spring

本文研究一种新型农业用调压阀结构,调压原理为弹簧调压。通过弹簧调压试验,得出弹簧为同一型号时,改变系统的入口压力,其出口压力降低并基本保持不变;入口压力一定时,弹簧的直径型号越小,出口压力越低,即弹簧调压作用越明显。     

基于计算流体动力学与离散元法耦合的磁力泵水沙运动的数值模拟

应用计算流体动力学与离散元法耦合的方法,对MP6–R微型磁力泵3种进口流速(0.5、1.0、1.5 m/s)和3种含沙量(0.5%、1.0%、2.0%)水沙运动进行数值模拟。结果表明：当进口流速为0.5 m/s时,磁力泵出口管道与蜗壳衔接段出现回流区,其最大回流速度为1.07m/s,随着进口流速的加大,回流速度逐渐降低,当进口流速达到1.5m/s时,回流现象消失,水流速度方向稳定指向出口,磁力泵过流性能最佳;叶轮轴面附近存在大量低速沙粒汇聚的滞留区,滞留区沙粒相互碰撞产生初始切速度;当进口流速一定时,改变颗粒体积分数对滞留区沙粒平均速度的影响较小;进口流速低于1.0 m/s时,增加颗粒体积分数会降低颗粒残留比,进口流速高于1 m/s后,颗粒残留比非常接近;当颗粒体积分数一定时,提升进口流速会降低颗粒残留比,增加滞留区沙粒平均速度,进口流速达到1m/s后,颗粒残留比和滞留区沙粒平均速度随进口流速的变化不明显,磁力泵输送性能最佳。结合磁力泵的过流性能、输送性能与叶轮表面的载荷强度,建议磁力泵最佳运行状态下进口流速保持在1.0 m/s以上。     

基于DASP的压力管道振动模态试验与分析

[目的]通过开展泵站管道系统振动模态试验,客观地分析管道振动状态并评估其运行的稳定性。[方法]采用DASP(Data Acqui-sition&Signal Processing)软件对甘肃省景电工程总干二泵站4#管道进行振动模态试验。[结果]利用随机子空间(SSI)法进行模态参数辨识,并与特征系统实现算法(ERA)对比,得到了可靠的1～4阶频率和阻尼,并由此进行振型分析。[结论]将DASP应用于压力管道振动模态试验,不仅获得管道高阶频率、阻尼及振型,得到管道不同位置的振动状态,还可为解决同类型管道运行中的振动问题,因此,在工程实践中具有较好的推广价值。     

气力式一器双行精量排种器气室流场的仿真与试验

针对2BFQ系列精量联合直播机上的单个排种器单行排种、排种器利用率低、占用空间大的不足,设计了一种一器双行气力式油菜精量排种器。为确定一器双行气力式油菜精量排种器气室负压区进出气孔的结构参数,对排种器气室流场分布进行理论分析和数值仿真研究。利用三维建模软件Pro/E及有限元仿真分析软件CFX,分析了型孔结构特征、型孔数目及出气口直径对排种质量的影响,并采用台架试验进行了验证。结果表明:型孔端面负压和入口流速分布为其最重要的因素,当采用圆柱型直孔且直径为1.2 mm、孔数为40、出气口直径为25mm,在排种盘转速15 r/min、负压1 400 Pa、正压400 Pa条件下,油菜籽排种单粒合格率达89.99%,漏播率低于5%,两行合格指数和漏播指数一致性变异系数均小于3%,能满足油菜精量播种技术要求。     

5X-5型风筛式清选机的研制

研制了5X-5型风筛式清选机,介绍了整机的基本结构和工作过程,并重点介绍了喂料装置、前除轻系统、筛选系统、后提升系统与后除轻系统的结构设计和工作原理。风选系统设计为正、负压双风系,实现喂料端和出料端两次除轻杂,提高除杂能力;筛选系统设计为上下筛箱等惯量反向配置,降低震动和噪音;筛动电机实现无级调节,转速范围为200～1 000 r/min。对小麦种子进行试验,并检测主要技术参数为获选率99%,净度98%,有害杂草籽清除率90%,破损率0.092%,实际千瓦小时生产率0.65 t/(kW.h),噪声84 dB(A),粉尘浓度6.8 mg/m3。