改性大豆蛋白胶黏剂制造杨木胶合板热压工艺

利用单因素试验方法,研究了热压温度、热压时间、热压压力和施胶量对使用改性大豆蛋白胶黏剂制造的杨木胶合板胶合强度的影响规律.结果表明:在100～ 220℃热压温度范围内,随着热压温度的增加,胶合强度显著增大;在35～60 s/mm热压时间范围内,胶合强度随热压时间的增加呈上升趋势,当时间从60 s/mm升至85 s/mm,胶合强度几乎保持一致;热压压力在1.25 MPa时,胶合强度达到最大值;施胶量在130 ～430g/m2热压时间范围内,胶合强度随施胶量的增加呈上升趋势.由此得出最优工艺参数为:热压温度180℃,热压压力1.25 MPa,热压时间60 s/mm,施胶量为310g/m2.     

大豆蛋白胶制备竹柳胶合板的研究

以大豆蛋白胶和竹柳为原料制备胶合板。分析竹柳的密度、干缩性和大豆蛋白胶在竹柳单板表面的润湿性。采用单因子试验,分析施胶量、热压时间、单板厚度对胶合强度的影响规律。试验结果表明:竹柳的气干密度为0.401g/cm~3,属于低密度材。竹柳的气干差异干缩为2.12,全干差异干缩为1.68。大豆蛋白胶在单板上的接触角总是松面大于紧面,随着单板厚度的增加,接触角逐渐增大。大豆蛋白胶制备竹柳胶合板的最优工艺:施胶量350g/cm~2,热压时间80 s/mm。在此工艺下,使用不同厚度的单板生产的胶合板胶合强度均高于GB/T 9846-2015《普通胶合板》中Ⅱ类胶合板的要求。随着单板厚度的增加,胶合强度呈下降趋势,且大豆蛋白胶制备的胶合板的胶合强度低于UF制备的板材,但两者的力学性能均能达到国标的要求,说明大豆蛋白胶制备胶合板是可行的。SEM图像表明竹柳胶合板的管孔被压缩,但细胞本身并没有被压溃,仍保持着完整性。     

浸渍薄木与杨木单板复合制备地板表板工艺研究

浸渍薄木与杨木单板复合制备地板的表板,与基材及背板胶合热压成复合地板。通过正交试验分析,以表面抗裂性、表面硬度和表面耐磨度为依据,得到浸渍薄木与杨木单板复合地板表板的最优工艺为浸渍薄木浸胶量为90%,杨木单板涂胶量为150 g/m~2,热压时间为6 min,热压温度为130℃。复合地板性能指标为:表面耐磨0.060 8 g/100 r,硬度为2.87 kN,没有出现表面龟裂,浸渍剥离合格。     

竹材表面胶合性能

该文主要研究竹材表面胶合性能,重点探讨了竹材的热压压力、施胶量、竹龄、组坯方式、竹材的不同处理方式等因子对竹材胶合性能的影响,用电子扫描镜观察竹材胶层分布情况。研究结果表明:热压压力、施胶量、竹坯的组合方式对竹材的胶合强度有显著影响;未经处理的竹材表面的胶合性能优于高温和硼酸处理;竹材胶层的微观观察结果表明:在相同压力下,1度竹的胶层与竹材之间的有较大的缝隙存在,胶合面平整度低;其他龄竹竹材的胶层均未发现较大的缝隙,并且胶层表面相对平整,胶层在竹材表面最薄处只有10μm,最厚处在40~50μm之间;在15 kg.cm-2和20 kg.cm-2的压力下,基本上未见到胶层与竹材之间的缝隙,压力变化对胶层厚度没有显著影响,一般胶层厚度小于10μm。     

基于响应面优化竹单板泡沫铝复合材料工艺研究

以竹单板、泡沫铝为原材料,采用中温固化型酚醛树脂胶黏剂制备竹单板泡沫铝夹芯复合材料。应用单因素试验结合响应曲面法,探究施胶量、热压温度和热压时间三因素对复合材料静曲强度和胶合强度的影响规律,对制备工艺进行优化。结果表明:三因素按影响复合材料力学性能程度大小依次排序为施胶量热压温度热压时间。通过构建复合材料的力学性能与施胶量、热压温度和热压时间之间的回归方程模型,得出优化的制备工艺条件为:施胶量340 g/m~2、热压温度132℃、热压时间1.5 mm/min,在此条件下制得的复合材料静曲强度为122.6 MPa,胶合强度为3.20 MPa,测量误差在3%以内。     

高强度桦木胶合板生产技术及性能分析

本文采用三聚氰胺改性的酚醛树脂胶黏剂,通过增加表板厚度以及芯板顺纹理层数的组坯工艺,用浸渍法分别处理玻璃纤维布以及桦木单板表板,采用三段热压工艺制备高强度桦木胶合板,其胶合强度、静曲强度、弹性模量、甲醛释放量、表面耐磨均达到相关国家标准规定的要求.     

竹重组材浸渍纸饰面工艺

通过正交试验,考察了树脂含量、残留挥发分、热压压力和热压时间等工艺因素对浸渍纸饰面竹重组材的表面胶合强度和耐磨性能的影响,探讨了浸渍纸饰面生产的较佳工艺参数。试验结果表明：树脂含量和残留挥发分对浸渍纸饰面竹重组材的表面胶合强度和耐磨性能影响显著。在试验条件下,适宜的饰面工艺为树脂含量200％,残留挥发分7％,热压压力2.9 MPa,热压时间40 s。     

红锥薄木饰面工艺研究

为获取红锥饰面板优化的生产工艺,促进红锥人工林木材的高值化利用,本文以桉木胶合板为基材,通过正交试验研究了施胶与热压工艺(施胶量、热压温度、热压时间和热压压力)对红锥饰面板含水率、浸渍剥离性能和表面胶合强度的影响。在此基础上,探究了不同种类清漆(硝基清漆、水性清漆和聚氨酯清漆)涂饰工艺对红锥饰面板的色差参数和漆膜理化性能(抗冲击性、耐磨性、附着力、铅笔硬度)的影响。结果表明：红锥饰面板的含水率、浸渍剥离性能及表面胶合强度均符合国标要求;最佳的施胶量、热压温度、热压时间和热压压力分别为120 g/m²、180℃、60 s和0.4 MPa;经硝基清漆和聚氨酯清漆涂饰处理红锥饰面板的漆膜抗冲击、耐磨、附着力等性能均符合国标要求,水性清漆涂饰的漆膜耐磨性不符合国标要求,但其具有最佳的附着力和抗冲击性能。红锥木材作为高端饰面板的开发潜力大。     

强化地板干花的控制

强化地板在压贴生产过程中时常会出现干花,其主要表现为深色地板(特别是红色和黑色油墨处)表面出现白色针状小点,在40K放大镜下观察呈白色粒状花斑。因中浅色地板的视角性因素,外观不易发现这种质量缺陷,但在放大镜下观察,也容易发现干花。地板干花受诸多因素的影响,如压机的钢板,导热垫,热压参数和浸渍工艺以及耐磨纸纤维长短,原纸pH值,原纸透气性等均可能引发这种缺陷,压贴工艺     

豆胶的热反应特性及胶合特性分析北大核心

大豆蛋白胶因其可再生、可降解和环保性而受到广泛关注。豆胶的热反应特性和胶合特性研究结果显示:以20℃/min速率升温时,豆胶胶液在157℃时完全固化,在173℃开始降解;胶合板的胶合强度与涂胶量呈线性正相关。按热压温度160℃、热压时间80s/mm、压力1.6MPa、双面涂胶量450g/m2的工艺制备豆胶胶合板,其湿态胶合强度为0.78 MPa,满足GB/T 9846.3-2004《胶合板第3部分:普通胶合板通用技术条件》中Ⅱ类胶合板的要求。     

豆胶的热反应特性及胶合特性分析

大豆蛋白胶因其可再生、可降解和环保性而受到广泛关注。豆胶的热反应特性和胶合特性研究结果显示:以20℃/min速率升温时,豆胶胶液在157℃时完全固化,在173℃开始降解;胶合板的胶合强度与涂胶量呈线性正相关。按热压温度160℃、热压时间80s/mm、压力1.6MPa、双面涂胶量450g/m2的工艺制备豆胶胶合板,其湿态胶合强度为0.78 MPa,满足GB/T 9846.3-2004《胶合板第3部分:普通胶合板通用技术条件》中Ⅱ类胶合板的要求。     

内置电热实木复合地板基材冷压制备工艺研究

采用响应面法建立模型,分析冷压时间、冷压压力和施胶量工艺因素对内置发热实木复合地板基材胶合强度的影响。结果表明:冷压时间与施胶量对内置发热地板上下基材间的胶合强度显著影响,且冷压时间影响效果大于施胶量,冷压压力无显著影响。优化后的工艺参数为:冷压时间47 min、冷压压力1.2 MPa、施胶量215 g/m2,制备的地板基材的胶合强度为1.58 MPa。     

第3讲 强化地板切削刀具

1 概述 强化木地板为俗称,其学名为浸渍纸层压木质地板.它是以浸渍热固性氨基树脂的耐磨纸和木纹纸及平衡纸分别铺装在刨花板、中密度纤维板、高密度纤维板等人造板基材表面及背面,经热压、分片和加工企口而成的地板.     

电热竹木复合地板的制备工艺

以1~3层竹单板为面层材料,柳叶桉多层胶合板为基材,中间放置碳纤维电热纸,制备电热竹木复合地板,分析胶种、碳纤维电热纸品种、热压时间及面层竹单板层数等因素对地板的胶合强度及耐热尺寸稳定性的影响。结果表明,最优工艺因素组合为:采用改性三聚氰胺树脂胶和NL-110型电热纸,2层竹单板为面层,热压时间2.0 min/mm;在此条件下,既可提高地板的胶合强度,又可有效降低地板的收缩率,提高其耐热尺寸稳定性。     

浸渍胶膜纸饰面细木工板的制备及性能

浸渍胶膜纸饰面细木工板由于性能稳定、安全环保等优势,在定制家居领域受到广泛关注。对浸渍胶膜纸饰面细木工板生产过程的每个工序进行优化和升级,可为其高效制备提供理论支撑。分别采用一次覆膜法和二次覆膜法两种工艺制备浸渍胶膜纸饰面细木工板,探讨了制备工艺对浸渍胶膜纸饰面细木工板外观质量、表面性能、物理力学性能的影响。结果表明：两种工艺制备的浸渍胶膜纸饰面细木工板表面耐磨性能、表面耐划痕性能、表面胶合强度、横向静曲强度、吸水厚度膨胀率等均符合GB/T 34722—2017《浸渍胶膜纸饰面胶合板和细木工板》中的相关要求。当采用一次覆膜工艺时,浸渍胶膜纸饰面细木工板中的平衡层和细木工板基材经历两次热压,使得两者的胶接更为充分,界面结构更加紧密,浸渍胶膜纸饰面细木工板的表面胶合强度和横向静曲强度分别为1.06和0.96 MPa,比二次覆膜法高10%和12%。但是,采用一次覆膜法制备的浸渍胶膜纸饰面细木工板表面耐龟裂性能只能达到1级,无法满足国家标准要求。当采用二次覆膜工艺时,浸渍胶膜纸首先与平衡层进行复合,再与细木工板基材进行胶合,浸渍胶膜纸/平衡层界面受到两次热压,结合得更为紧密,浸渍胶膜纸饰面细木...     

高光泽稳定的亮光耐磨型强化木地板及制备方法

本发明公开了一种高光泽稳定的亮光耐磨型强化木地板及制备方法,包括自下而上由平衡胶膜纸、中（高）密度纤维板基材、装饰胶膜纸以及耐磨胶膜纸依次连接所构成的地板板体和双端铺装槽榫,表层耐磨胶膜纸的浸胶量大于300％。本发明可实现在较大压贴次数内保持地板表面的光泽度指标均匀稳定,且压贴工艺简单、生产效率高,钢模板更换周期长。     

单板/HDF复合木地板的制造工艺与产品性能研究

单板/高密度纤维板(HDF)复合木地板结合了实木地板和浸渍纸层压木质地板的优点,是地板产业发展的新方向之一。文中以12mm厚HDF为基材、复合意杨单板,试制了"耐磨纸-单板-HDF基材-平衡纸"四层结构地板用复合板材。研究了不同单板厚度、胶黏剂种类(聚氨酯-PU,脲醛树脂-UF)及涂布量对板材翘曲度、吸水厚度膨胀率、内结合强度及机加工性能的影响。结果表明:1)单板与HDF复合制造木地板是可行的;2)复合木地板的翘曲度随单板厚度和施胶量的提高而递增,最高可达约0.6%;3)贴面采用聚氨酯胶黏剂,产品性能优于脲醛树脂胶合板材,但冷压周期偏长。推荐工艺条件为:单板1.2mm,PU或UF胶黏剂均可,涂布量控制在100g/m~2左右。     

聚酰胺多胺环氧氯丙烷树脂大豆胶黏剂制备及性能研究

采用己二酸(AA)、二乙烯三胺、环氧氯丙烷(ECH)合成聚酰胺多胺环氧氯丙烷树脂(PAE),将其与大豆蛋白按比例混合制备PAE大豆胶黏剂。在合成预聚体(PA)后,通过单因素试验,探究AA与ECH摩尔比、大豆蛋白添加量对胶合板胶合强度的影响,研究了PAE对大豆蛋白的改性作用及胶接机理。结果表明:在胶黏剂合成过程中AA与ECH摩尔比为1:1.0,大豆蛋白添加量为30%,热压温度为120℃、压力1.0 MPa、热压时间6 min条件下,PAE大豆蛋白胶黏剂胶合强度可达1.02 MPa,满足GB/T 9846-2015Ι类板指标要求。     

豆胶染色杨木胶合板的工艺及性能

研究了豆胶染色杨木胶合板的工艺,并且对其胶合强度和x射线衍射图谱进行分析.实验结果表明:较佳的热压工艺条件为:热压温度160℃,热压压力1.5 MPa,热压时间80 s/mm;用此工艺压制胶合板的胶合强度达到1.50 MPa,表面颜色较好;X射线衍射结果证明了热压后豆胶染色杨木单板的相对结晶度有所提高,达到76.27%.     

浸渍胶膜纸饰面对刨花板理化性能指标影响研究

为阐明浸渍胶膜纸饰面对刨花板性能的影响,本文以进口与国产两种刨花板为研究对象,采用相同热压工艺对其进行三聚氰胺浸渍胶膜纸双面压贴处理,参照GB/T17657-2022《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》对饰面前后主要的理化性能进行检测分析。结果表明：饰面后两种刨花板的吸水厚度膨胀率显著降低,饰面刨花板的静曲强度、弹性模量、表面胶合强度、内胶合强度和握螺钉力等较饰面前均有不同程度的提升。此外,两种刨花板饰面后甲醛释放量显著降低,分别下降73.4%和58.0%。浸渍胶膜纸饰面不仅可以提高刨花板的物理力学性能,同时还能降低甲醛的释放,饰面处理对拓展刨花板高附加值利用具有重要意义。