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宋宇轩朱捷张洋王晓宇 《林产工业》2015,(8):21-24
以速生杨木边/心材单板为研究对象,对其进行水热密实化处理,通过单因素试验,分别研究热压时间、单板含水率两个因素的改变对杨木边/心材单板的压缩率、气干24h和148h的厚度回弹率的影响,初步探讨了各因素的作用机理。研究结果表明:单板的压缩率和厚度回弹率均随因素水平的改变而呈现出明显的规律性,心材单板的压缩率高于边材单板,但厚度回弹率低于边材单板,各因素的作用机理有所差异,单板水热密实化处理的优化工艺条件:热压时间8min,含水率20%,热压温度1.50℃,热压压力5MPa。 相似文献
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以自制低分子量酚醛树脂为胶黏剂,采用热压工艺对杉木单板进行密实化试验,研究干燥温度、压缩率、热压温度和热压时间对密实型杉木单板层积材力学性能的影响.结果表明:压缩率对层积材力学性能影响最大,其次是干燥温度、热压温度和热压时间;随着压缩率和热压温度的提高,板材的MOE、MOR都有不同程度的提高;随着干燥温度的提升和热压时间的延长,板材的MOE、MOR都呈先增大后减小的趋势;综合考虑,确定密实型杉木单板层积材的最佳热压工艺为:干燥温度60℃、压缩率35%、热压温度145℃、热压时间1.0 min/mm,在此热压工艺条件下制得的板材,其MOE和MOR分别达到了GB/T 20241-2006《单板层积材》120E级和180E优级. 相似文献
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中山杉旋切单板质量评价 总被引:1,自引:0,他引:1
中山杉是江苏省中国科学院植物研究所经人工杂交培育出来的优良树种,在使用过程中易干裂、翘曲变形。本研究对中山杉旋切单板的质量进行评价,为中山杉单板类人造板材的开发利用提供依据。测试了单板的厚度偏差、背面裂隙,并用高分辨率三维扫描技术测定了单板的变形程度,研究结果表明:中山杉原木边材部分旋切单板厚度公差为-0.12~+0.15,单板背面裂隙率为49.22%,单板变形程度平均21.18%;心边材转化部分旋切单板厚度公差为-0.17~+0.17,单板背面裂隙率为53.69%,单板变形程度平均28.20%;心材近髓心部分旋切单板厚度公差为-0.38~+0.76,单板背面裂隙率为55.85%,单板变形程度平均40.88%;单板厚度公差、单板背面裂隙率及单板变形程度从小到大依次为边材部分单板、心边材转化部分单板、心材近髓心部分单板。采用无卡轴旋切机旋切出的中山杉单板,其边材至心边材转化部分的旋切单板厚度公差达到LY/T 1599—2011《旋切单板》的要求;单板背面裂隙率小于人工林杨木单板,满足工业生产需求;中山杉单板变形程度大于人工林杨木单板;高分辨率三维扫描技术评价单板变形程度的方法是可行的。 相似文献
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对毛白杨木材浸注脲醛树脂胶制备压缩改性木材中的主要影响因素及相关工艺参数进行初步探索与试验,并在实验结果基础上讨论了各因素对制作工艺及其性能的影响。结果表明:①影响板材性能由主到次因素的顺序为压缩率-热压时间-热压温度;②在试验参数范围内较好的工艺参数为热压温度140℃、热压时间20min、压缩率50%;③在试验参数范围内热压时间对试件增重率、含水率、树脂留存率影响显著,而热压温度对试件增重率影响显著,压缩率对试件密度、变形回复率、吸水厚度膨胀率影响显著。 相似文献
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为确定较优的热压干燥工艺参数和实现速生材的增值利用,以热压板温度和压缩率为因素对杉木锯材(弦切板)进行周期式热压干燥处理,干燥结束后测试其含水率及残余应力,分析热压干燥对锯材干燥速率和干燥质量的影响,测定锯材的剖面密度分布并通过扫描电镜观察其微观构造变化。研究结果表明:干燥材的终含水率达到了干燥质量等级的一级,厚度上含水率偏差达到了二级,但干燥材存在较大的残余应力。干燥材出现了明显的表层密实化现象,压缩层平均密度在0.54 g/cm3以上,较气干材的平均密度增大50%以上;压缩层厚度和峰值密度随压缩率的增加而增大,而热压板温度对锯材密度分布的影响较小。干燥材的微观构造变化表明,强度较低的早材较晚材更易被压缩,压缩层厚度和细胞壁变形程度随压缩率的增加而增大,热压板温度的升高使细胞壁软化更充分,防止在较大压缩率条件下出现细胞壁受压破裂的缺陷。研究证明,热压板温度和压缩率对锯材的干燥速率均有显著影响。综合考虑杉木锯材的干燥速率、干燥质量和剖面密度,确定30 mm厚杉木锯材的较优热压干燥工艺为热压板温度150℃、压缩率30%。 相似文献
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为了提高泡桐的密度、硬度和尺寸稳定性,将试材分成水分组、温度组、时间组、化学处理组,对水分组试材进行恒温恒湿处理,对化学处理组进行不同质量分数的酚醛树脂液浸泡处理,然后将各组试材进行不同温度、不同时间的热压试验.再将试材置于常温的水中浸泡,测定各处理试材的回弹率.分析试材含水率、热压温度、热压时间和酚醛树脂溶液质量分数对热压试材水浸泡回弹率的影响.结果表明;各试验因素对泡桐压密硬化效果有明显的影响,木材含水率为13.89%时.材面光滑,尺寸稳定性最好,热压前的喷湿处理可增强木材尺寸稳定性;用10%的酚醛树脂溶液处理试材可降低回弹率45.51%;最佳热压温度为190℃,最佳热压时间为8min. 相似文献
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选用双组分水性环氧树脂为胶黏剂,速生桉木单板为基材,热压制备结构用桉木单板层积材。采用单因素试验法研究了施胶量、热压温度、热压时间、热压压力对水性环氧树脂单板层积材弹性模量、静曲强度、水平剪切强度、含水率和浸渍剥离率等物理力学性能的影响。结果表明:水性环氧树脂以水为分散剂,在木质单板表面延展性良好。当施胶量为230 g/m^(2),热压温度为120℃,热压时间为1.0 min/mm,热压压力为2 MPa时,单板层积材各项性能较优,符合GB/T20241—2006《单板层积材》要求。提出的以水性环氧树脂为胶黏剂的层积材制备工艺适合工业化生产,产品力学性能优良且无醛/低醛释放,绿色环保,具有积极的推广意义。 相似文献
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连续式热压干燥机的设计 总被引:1,自引:1,他引:0
杨树是我国短周期工业用材林首选树种,它生长快、干形好,适合于生产单板和单板类人造板。但是,由于杨木的湿心材使树干含水率差异悬殊、分布不均,造成干燥时间长短不一,使用常用的连续式喷气网带单板干燥机干燥后含水率依然差异很大,引起干燥应力,造成单板翘曲、变形、开裂,给杨木单板生产带来困难,所以合理利用杨木制造单板,干燥是保证其质量的关键。为解决杨木单板干燥质量难题,国家科委、林业部于1996年7月组织攻关研究,课题组研制了一种连续式热压干燥机,以供杨木单板连续热压干燥工艺研究。通过几个月的连续试运行和… 相似文献
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以阿尤斯(非洲白木,Ayous)旋切单板为原材料,采用正交试验设计方法,探究了单板含水率、施胶量、热压压力、热压时间等主要因子对重组装饰材理化性能的影响。结果表明:适宜重组装饰材制造的高频热压工艺参数为:单板含水率12%,施胶量350 g/m^2,热压压力1.2 MPa,热压时间28 s/mm,调换时间点为2/3热压总时间。此工艺条件下可一次加工成型2个重组装饰材,其理化性能均能满足相关国家标准要求,大大缩短了重组装饰材的热压时间,提高了生产效率;通过在板坯外包裹聚乙烯薄膜以调节板坯含水率,可去除养生工序,提高生产效率。 相似文献
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以聚乙烯薄膜为胶粘剂,采用先热压后冷压工艺制作热塑性树脂胶合板,研究热压压力和冷压压力对板材热压时间、板材压缩率和胶合强度的影响。结果表明:热压压力对板材的胶合强度没有明显影响;在板坯含水率较低时,提高热压压力有利于缩短热压时间,但在板坯含水率较高时,提高热压压力,不会缩短热压时间,反而会使板材压缩率提高;冷压压力是保证板坯胶合强度的关键,在一定范围内提高冷压压力有利于提高板材的胶合强度,且不会明显提高板材的压缩率。 相似文献
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[目的]为了解不同浓度乙烯利对降香黄檀心材形成和精油成分的影响。[方法]以胸径6~8 cm降香黄檀为研究对象,采用树干注射的方法,研究不同乙烯利浓度(CK、0.1%、0.5%、2.5%)对降香黄檀淀粉和可溶性糖、基本材性、组织化学、精油成分的影响。[结果]表明:不同浓度乙烯利处理边材和变色边材的可溶性糖含量差异明显,变色边材的含糖量均明显低于边材;各处理边材的淀粉含量均显著高于CK, 0.5%处理的变色边材中的淀粉含量最高,且显著高于其他处理。0.5%处理的生材密度最大,为1.036 g·cm~(-3);绝对含水率、相对含水均为2.5%处理的最高;不同浓度乙烯利处理显著提高了变色边材的百分比和变色边材形成率。组织化学结果显示,各处理边材中均含有大量淀粉,变色边材中基本没有;变色边材中观测到大量脂类、酸性脂类和酚醛类物质,而未在边材中出现。变色边材出油率随乙烯利浓度的增加逐渐升高,0.1%、0.5%、2.5%分别比CK增加了52.28%、121.54%、128.54%。在检测到的12种共有心材成分中最主要的为橙花叔醇,各处理的橙花叔醇含量顺序为:CK0.1%2.5%0.5%;甜没药萜醇A含量最高的为2.5%,比CK升高了36.59%;α-金合欢烯和紫檀素均为0.1%处理的含量最高。[结论]综合分析各乙烯利处理对降香黄檀可溶性糖、基本材性、组织化学、精油成分和含量的影响, 2.5%处理更有利于促进降香黄檀心材的形成。 相似文献
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采用低分子量酚醛树脂浸渍处理小径级马尾松单板,探讨常温常压下不同浸渍时间及不同压缩率对马尾松单板层积材物理力学性能的影响。结果表明:常温常压下,马尾松单板随着浸渍时间(8 h、14 h、26 h)的延长,其干湿增重率都呈增长趋势;压缩率(10%、20%、25%)的增加均能提高LVL的密度、尺寸稳定性、MOE和MOR。参考GB/T 20241-2006《单板层积材》,3种不同浸渍时间和不同压缩率下生产的LVL,MOR都达到了180E优级,MOE最低达到120E级,最高可达180E级。 相似文献