基于AutoForm的汽车覆盖件冲压成形中关键技术研究

阐述了汽车覆盖件冲压成形有限元分析的一般过程,并在CATIA-CAD提供的数模基础上,通过对典型汽车覆盖件在AutoForm中的CAE分析,详细分析了汽车覆盖件冲压成形仿真中几个关键技术的实现和优化,包括仿真参数设置和经验操作,从而为覆盖件改进和模具设计提供可靠的判据和合理的参数,对提高汽车覆盖件模具设计效率和制造质量...     

汽车覆盖件成形过程仿真

分析了汽车覆盖件成形过程仿真的研究形状,归纳总结覆盖件成形仿真的几个关键技术,提出了下一步可能的研究热点.     

汽车覆盖件成形过程仿真

分析了汽车覆盖件成形过程仿真的研究形状，归纳总结覆盖件成形仿真的几个关键技术，提出了下一步可能的研究热点。     

铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真方法研究

研究铝合金车身覆盖件冲压成形回弹的仿真方法能够降低研发成本、缩短开发周期、提高设计质量.阐述了铝合金车身覆盖件冲压成形回弹仿真的流程,首先是几何建模,即在专业软件中建立零件的几何模型后再导入到有限元仿真软件中,然后进行有限元建模及仿真,主要包括覆盖件网格划分、冲压方向和方式的确定、模具工艺补充的建立、压料面的建立和凹模的生成、板料模型的建立、拉延筋的处理、凸模的生成、仿真模型的装配等.总结提出了铝合金覆盖件冲压成形回弹仿真的关键技术,包括隐式回弹分析方法、节点约束、适合于铝合金成形的材料模型和单元类型等,最后对某车型前翼子板进行了回弹仿真.     

汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其解法

文章通过对汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其算法的研究,认为动力显式解法更适合于冲压成形仿真。     

汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其解法

文章通过对汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其算法的研究,认为动力显式解法更适合于冲压成形仿真。     

基于AutoForm的汽车覆盖件冲压成形仿真技术研究

介绍了板料成形仿真软件AutoForm.在基于UG-CAD和AutoForm的基础上,对汽车某覆盖件的拉延成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以此为依据最终确定合理的冲压工艺,与传统的冲压工艺设计相比,提高了模具设计的质量和一次成功率.     

覆盖件成形过程参数变化对覆盖件成形质量的影响

以轻型我货车驾驶室底部覆盖件为对象,采用覆盖件成形过程的计算机仿真技术,研究了压边力、板材厚度对成形质量的影响,并对此进行了分析。     

电动汽车覆盖件冲压成形与轻量化的协同优化研究

电动汽车发展迅速且逐渐成熟,电动汽车的轻量化是目前发展方向之一。基于此,笔者阐述了电动汽车覆盖件冲压成形及要求,分析了汽车覆盖件冲压成形理论基础,研究了轻量化后的增容效果,并选用了等速法计算进行验证。仿真结果表明:电动汽车覆盖件轻量化处理后,可以将减轻的重量用来增加动力电池的容量,从而达到增加续航里程的目的;同时,协同优化后,可以达到节能减排的目的。     

基于Autoform司机门后立柱内板冲压成形分析及优化

司机门后立柱内板是车身结构件之一,冲压工艺比较复杂,本文使用Autoform软件对原始的司机门后立柱内板模型进行CAE模拟,对拉延筋的几何尺寸、布置方式、压边力大小、板料尺寸等参数进行了拉延仿真。仿真结果表明,参数修正可以使成形质量得以明显改善,有效减少试模的次数和模具设计周期,为提高车身覆盖件冲压成形质量提供了可行性方法。     

多点成形压力机的反复成形技术研究

基于对多点成形过程的分析,推导了反复成形过程中基本体对板材的作用力分布,得到了基本体作用力与成形力矩的关系。从理论上分析成形件内部残余应力的分布,解释了反复成形法减小回弹的机理,讨论了反复成形法对成形零件质量的影响。     

板材多点模成形的成形极限及回弹研究

在多点模上对三维马鞍形曲面的成形进行了实验，得出不同厚度下L2Y2铝板成形的极限值及回弹值，并分析了影响成形极限及回弹的因素。结果表明，逐次成形是提高我点模成形成形极限的重要手段，领域内反复成形和压力是取得制件理想尺寸的有效方法。     

200 kN板材多点成形压力机及其调形的理论误差

阐述了200kN快速调形多点成形压力机主要技术参数及快速调形原理,分析了调形精度对成形件质量的影响。论述了调形的理论误差及产生误差的原因,并对冲头的调形误差进行了检测,实际测试结果均在设计误差范围内,满足多点成形压力机的使用要求。     

基于曲面分区的多道次数控渐进成形轨迹生成

为实现含有直壁等难成形曲面的高效成形,以三角网格模型为研究对象,提出基于曲面分区的个性化多道次数控渐进成形方式和在各曲面分区内进行各道次成形加工所需轨迹生成方法.给出了基于可成形性的三角网格曲面分区算法和通过偏置来生成各曲面分区多道次螺旋线成形轨迹的方法.算法应用实例表明,该方法能够对曲面进行分区,并为相关曲面分区生成光滑连续的多道次螺旋线成形轨迹.     

基于数值模拟的拼焊接板冲压成形研究

以数值模拟为基础,通过半球胀形数值模拟,研究拼焊板成形性能降低的主要影响因素,研究拼焊板对板料成形高度、板料成形极限、应力应变等的影响及改变焊缝位置对其最大成形高度、应力应变状态等情况的影响。并分析焊缝位置变化对各成形极限影响的一些基本规律,从而得到了拼焊接板冲压成形过程中的一些值得注意的特性。     

小型甘薯旋耕起垄机的设计

根据甘薯农艺要求和种植模式,设计了一种小型甘薯旋耕起垄机。同时,介绍了旋耕起垄机的总体结构及主要工作部件松土、垅土、垄成型、镇压的设计原理。采用旋耕刀和起垄犁相结合的结构,能有效地实现垄的初步成形;垄面成型装置进一步对垄进行抚平,使垄形成效率高,成形规整,提高了劳动生产率。     

板材三维曲面的无模多点闭环成形技术

基于具有并行调形功能的多点快速曲面造型系统和自主开发的激光扫描测量机,提出了三维板类件多点闭环精确造型的概念,并应用PID控制算法进行了多点闭环成形实验,得到了符合设计要求的工件形状。讨论了三维板类件多点成形逆向工程的实现问题。     

吊杯式移栽机成穴机构的成穴阻力试验

成穴机构是吊杯式移栽机的主要工作部件之一,其作业性能直接影响移栽机栽植质量、效率及成穴作业阻力。为深入研究吊杯式移栽机的成穴机构作业参数及结构参数对成穴阻力的影响规律,利用自主研制的仿形成穴机构土槽试验台架,模拟成穴机构田间作业状况进行成穴阻力正交试验,分析了成穴机构的前进速度、曲轴转速及成穴铲宽对成穴阻力的影响;利用成穴阻力试验数据,应用ANSYS Workbench 15.0对成穴铲进行有限元分析。结果表明:成穴机构的曲轴转速对成穴阻力影响最为显著;当参数组合为成穴机构的曲轴转速0.3m/s、成穴铲宽4 0~7 0 mm、前进速度0.3 m/s时,满足烟草钵苗移栽的成穴农艺和减低成穴阻力要求,成穴铲设计满足强度要求。试验结果可为成穴机构的优化设计提供依据。     

板材多点成形时摩擦边界条件的处理方法

提出了具有强烈弯曲效应的大应变,大位移与边界条件三重非线性空间曲壳的有限元列式和多点成形时库仑摩擦边界条件的处理方法引用经典的Ｊ２流动理论研究了马鞍面的多点模具成形和多点压机成形时金属的流动规律。     

基于数字化技术的多点成形与逆向工程的集成

分析了多点成形技术和逆向工程集成时需要解决的关键技术，包括表面数字化、曲面重构和控制回弹量的方法。用自行研制的激光测量仪实现工件表面数字化，为实例样件的曲面重建和多点成形工件的成形误差检测提供数据源；用基于曲率抽样的拓扑矩形阵列进行NURBS曲面拟合并用多点成形方法成形工件；为了控制工件回弹，用两步配准方法计算成形误差并利用闭环成形修整曲面，最终实现在没有CAD模型而只有实物样件情况下的板类件快速精确成形。与此同时开发了实现相关功能的软件。