四川输气管道的硫化物应力腐蚀与控制

四川天然气管道总长1414 km,担负西南三省的工业和民用输气任务。近年来因管道腐蚀而爆管的事故不断发生,造成巨大的经济损失和环境污染。通过对大量管道事故的分析研究,指出大部分管道爆管事故是由硫化物应力腐蚀造成的,而导致管道应力腐蚀破坏最主要的因素是硫化氢浓度、管道内含水和管道压力。针对造成事故的原因,采取了行之有效的控制措施,抑制了不同类型的应力腐蚀,取得了较好的经济效益和社会效益。     

东临复线管道补口防腐失效分析

以东临复线乔庄进站管道爆管事故为例,从现场勘察破裂形貌、现场强制电流阴极保护系统有效性调查、土壤电阻率的测试、管道埋深及失效点的防腐层材料特性等方面,对爆管区域内的补口材料性能及腐蚀影响因素进行了分析.指出管道因埋深浅使得粘接性差的补口材料在温差影响下易产生腐蚀缺陷,当瞬时水击压力超高时易引发爆管,并针对此问题提出了相应的防治方法及建议.     

油气管道的风险分析

对引起管道事故的腐蚀、设计和操作三方面因素进行了分析评分。腐蚀破坏是管道中最常见的破坏，腐蚀主要指内腐蚀和外腐蚀，内腐蚀风险的大小与介质腐蚀性强弱及防腐措施有关，其风险分数占腐蚀总分数的３０％，外腐蚀是管道腐蚀的主要因素，与阴极保护、外涂层质量、土壤腐蚀性、使用年限、有无金属埋设物、电流干扰及应力腐蚀等因素有关，分别对这些因素进行分析评分；原始设计与风险状况有密切的关系，设计时为简化计算所选用的设     

φ273漏磁腐蚀检测器在输油管道上的应用

为了掌握管道的内外腐蚀情况,在新疆的输油管道上采用了带发讯器的机械清管器和引进的智能清管器,准确地找到了管道管材的缺陷和内外腐蚀管段的具体位置。为预防管道因腐蚀穿孔而造成的跑油事故,提高管道的本质安全找到了一种较理想的方法。此方法大修时间和大修费用,可使过去盲目的大修变为有计划的维修,在长输管道上有广阔的应用前景。     

硫化氢环境中管道钢的腐蚀及防护

分析了硫化氢环境腐蚀原理,考察了管道钢硫化氢环境下应力腐蚀开裂的类型、条件及特点,列举了长输管道硫化氢腐蚀的主要影响因素.根据国内外典型的管道应力腐蚀开裂事故研究结果及其研究状况,提出了采用保护层、电化学保护以及添加缓蚀剂等预防措施.     

输油管道腐蚀控制讨论

管道泄漏是影响安全输油的重要问题，腐蚀穿孔是管道泄漏的最大隐患，为防止管道腐蚀穿孔事故的发生，要弄清管道腐蚀的原因，把好管道建设的质量关，做到定期检测管道的腐蚀损坏情况，保证管道维修中的工程质量。     

对管道直流杂散电流干扰腐蚀的防治方法

通过对大连金州石棉矿区地下穿越管道段泄漏事故的分析，发现直流杂散电流的干扰是造成管道腐蚀穿孔的主要原因。为提高管道抗直流杂散电流干扰腐蚀的能力，对管道逐步实施了初步治理和综合治理，并对管道治理后的实际防护效果进行了比较分析，结果表明，根据直流杂散电流干扰腐蚀管道的不同程度，对管道防腐层的等级结构应进行相应改造，使排流设施布局更趋合理的综合治理可有效阻止直流杂散电流对管道的干扰腐蚀。     

站内埋地管道阴极保护经验介绍

输油泵站内的埋地管道腐蚀问题已引起人们广泛的注意。据我局近几年的调查统计表明:管道腐蚀漏油事故中,站内工艺管网占了80％。原因是人们从设计和管理上重视站外的阴极保护系统,而忽视站内造成的。工程竣工后,站内大量设备接地,而站内管     

管道焊缝的应力腐蚀及其控制

通过研究管道焊缝应力腐蚀的规律，发现焊缝比母材具有更高的应力腐蚀敏感性，焊缝硬化层越宽，对应力腐蚀越敏感，工作温度越高，应力腐蚀敏感电位区间就越宽。介绍了控制管道钢缝应力腐蚀的控制合金元素、控制焊接工艺、控制介质因素等方法。指出适量加入合金元素可提高管道焊缝的抗应力腐蚀能力。     

二氯乙烷对管道的腐蚀分析及处理方法

在采用材质为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的系统接收二氯乙烷过程中，管道多处发生腐蚀泄漏。通过对系统进行探伤检测及宏观检查，发现储罐及各条管道的焊口处存在裂纹。分析了二氯乙烷对不锈钢的腐蚀机理，指出造成该系统腐蚀的主要原因是由于二氯乙烷物料产生的Ｃｌ＾－对奥氏体不锈钢产生了应力腐蚀。针对各种腐蚀部位的具体情况制定了处理方法。     

青藏公路第一次改建对格拉输油管道的损害

在青藏公路的改建施工中，由于机械化施工管道防腐层处被轧烂，轧落或被铲掉，使管道腐蚀加快，更严重的是曾４次把输油管道推新，造成胞油，起火，被迫停输。开土石方中局部使用炸药爆破，使管道多处严重变形。在埋地管道上取土，造成管道上面的覆土大部分推走，原设计恒温皮坏。管道多处理裸露于地表面，敢温影响，热胀冷，严重变形，已有两处在冬季被冷缩拉断，造成跑油事故。由于管道变形，使清管器难于通过，造成管道阻塞和阻力     

基于ANSYS的双点腐蚀缺陷管道剩余强度评价

为了定量评价管道腐蚀缺陷的严重程度,利用ANSYS有限元法对腐蚀管道的剩余强度进行研究,通过对管道腐蚀缺陷的模拟,分析腐蚀区的应力状态.基于含双椭圆凹坑缺陷的管道模型,探讨了腐蚀缺陷深度和缺陷间距对管道剩余强度的影响,定量确定了两者对管道局部应力的影响作用.结果表明:缺陷深度与局部应力成正比例关系,是影响管道局部应力的最主要因素,而缺陷间距对管道局部应力的影响较小.     

《管道科学技术论文选集》文摘（四十七）：管道电化学腐蚀与防护分析

在石油天然气的管道建设中，腐蚀是一个不容忽视的严重问题。电化学腐蚀是造成管道腐蚀的主要原因之一，它会使管道发生点蚀，从而造成管道的泄漏，严重影响油气管道的正常运营。本文介绍了电化学腐蚀的定义、机理及防护措施等。     

GP—1输气管道缓蚀剂的研制

由于管输天然气中硫化氢和水含量较高,管道内壁腐蚀程度呈增长趋势,近年来未保护管道的腐蚀穿孔及硫化物应力腐蚀开裂事故时有发生,严重影响了输气生产。为提高抑制局部腐蚀能力及综合性能,研制了GP-1输气管道缓蚀剂。该缓蚀剂是酰胺化合物复配其他缓蚀组分的复合型缓蚀剂。通过室内评定(挂片失重法和电化学方法)及现场模拟试验,认为GP-1缓蚀剂浓度为100×10~(-6)时,其缓蚀率已达97.7％,且抑制坑蚀能力较强,综合性能良好,适用于抑制含硫化氢的天然气集输管道的内壁腐蚀。     

埋地管道运行整体性评估

在对影响管道运行可靠性和整体性原因分析的基础上,重点提出了由腐蚀原因造成管道事故的评价方法,指出应用Ｂ３１Ｇ及其修正系数可较准确地确定腐蚀管段的允许安全强度,采用电化学腐蚀理论可成功解决预测泄漏时间,腐蚀速率和剩余使用寿命的问题。     

腐蚀管道的安全评定

系统地阐述了在役管道的安全评定方法。根据管道不同形式的腐蚀缺陷，提出了爆破失效模拟的非线性有限元方法，建立了能反映缺陷深度、内压、缺陷处最大应力、管材性能参数等四关系的管道安全评定线图。考虑到影响管道安全诸多因素的复杂性和不确定性，提出了基于可靠性的评定理论与方法，即依据管道的腐蚀检测数据计算每公里管道的失效概率，可以全面反映管道沿线的安全状况，提出的腐蚀管道安全评定方法可大力提升管道安全运营管理的水平。     

含腐蚀缺陷占压管道的安全评估

针对含腐蚀缺陷管道因地面占压带来的安全问题,基于ABAQUS软件建立了地基-管道-堆载三维有限元模型,探讨了含腐蚀缺陷占压管道的应力和变形情况,研究了管道埋深、管道内压、堆载荷载以及腐蚀缺陷位置对埋地管道力学性能的影响。结果表明:增加管道埋深可以有效缓解管道应力分布,但同时会增大开挖工程量;当管道内压达到一定程度时,腐蚀缺陷作用下管道最大应力主要由管道内压控制,地面堆载荷载对其影响不大;管土切向摩擦因数对埋地管道力学性能影响较为显著,管道应力随着管土切向摩擦因数增加而近似线性增大;当腐蚀缺陷相对于管道截面的角度位置为5:15方向时,含腐蚀缺陷占压管道的应力最大。     

管道内的应力腐蚀开裂

应力腐蚀开裂是应力和电化学环境的协同作用的结果。应力腐蚀开裂分两种形式一种是高ｐＨ值应力腐蚀开裂，环境ｐＨ值接近９，另一种是低ｐＨ值应力腐蚀开开明，环境ｐＨ值在５．５至７之间。管道的高ｐＨ值应力腐蚀开裂电化学反应形成氧化铁膜粘附在钢表面，可保护管子不受裂纹环境影响，但氧化铁膜破裂将促使裂纹形成或增大。对腐蚀开裂的检测应集中在裂纹密集区，或异形和分支裂纹区。     

埋地油气管道腐蚀失效研究进展及思考

随着油气管道服役时间的延长,管道面临的腐蚀失效问题愈加严峻。阐述了中国埋地油气管道腐蚀现状,总结了埋地管道常见的腐蚀失效类型,讨论了油气管道酸腐蚀、微生物腐蚀、应力腐蚀开裂（SCC）及氢损伤的作用机理,分析了温度、腐蚀性阴离子、阴极保护电位、磁场和交流电等环境因素对管道腐蚀的影响。针对当前埋地油气管道腐蚀失效研究尚不充分,机理、规律尚未完全明确的现状进行讨论,以期为未来油气管道腐蚀失效的研究方向选择提供参考：在点蚀穿孔方面,未来应结合多相流模型和弱酸腐蚀机理建立弱酸作用下的腐蚀预测模型,以准确评估油气管道腐蚀程度,采用扫描振动电极技术等手段深入开展微观层面的腐蚀机理研究;在SCC方面,未来可将模拟计算方法与更高分辨率的显微原位观测技术相结合来解析管道应力腐蚀本质。（图5,参87）     

埋地输油管道腐蚀风险分析方法研究

对在役管道进行风险评估是减少事故损失、节约维修资金、保障管道安全营运的有效途径。腐蚀是引起输油管道产生安全风险问题的主要原因，结合管道腐蚀破坏机理和风险分析原理，运用模糊综合评判方法，提出了可用于埋地输油管道腐蚀风险评估的有效方法，并通过一段输油管道的实例，验证了该方法的实用性与可靠性。