不同酶解程度的大豆分离蛋白在配制酱油中的应用

以大豆分离蛋白为原料,对不同酶解程度的大豆分离蛋白在配制酱油中的应用进行了研究。首先通过单因素试验确定了酶解大豆蛋白的工艺参数,然后对添加不同酶解程度的大豆分离蛋白配制酱油的质量进行了研究,研究结果表明:酶解温度为50℃、pH为7.0、酶解时间为5h条件下的大豆分离蛋白酶解产物最适合应用到配制酱油中。     

Protex7L中性蛋白酶改性大豆分离蛋白的工艺研究

利用中性蛋白酶Protex 7L对大豆分离蛋白进行改性研究,以水解度和蛋白质分散指数为评价指标,确定了中性蛋白酶Protex 7L改性大豆分离蛋白的最佳酶解反应条件:加酶量13.5AU/g大豆分离蛋白(SPI)、反应温度55℃、底物浓度为10%、pH值为7.0,酶解时间为1h.在上述条件下大豆分离蛋白的分散性得到显著改善,蛋白质分散指数(PDI值)达到91.8%.     

大豆分离蛋白生产降血压肽酶解技术研究

选用6种蛋白酶水解大豆分离蛋白,根据ACE抑制率高低,最终选择胰蛋白酶为最佳蛋白酶。通过单因素试验和L16(45)正交试验研究底物浓度、水解时间、酶与底物比、温度和pH值对酶解液降血压活性的影响,确定了水解最优条件组合。结果表明:底物浓度5%,水解时间6 h,酶和底物比为0.08,温度为50℃,pH值为8.0时,所得水解液ACE抑制率最高,为76.8%。     

双酶法制备乳制品专用大豆分离蛋白的研究

采用Alcalace碱性内切蛋白酶及Flavourzyme复合风味蛋白酶进行双酶水解,确定了两种酶的最优酶系组合.第一步采用Alcalace酶解,以水解度为指标,正交实验结果显示,最优酶解工艺为:pH7.5,温度60℃,时间2 h,酶添加量0.9%,此时水解度可达到15.08%; 水解后不必灭酶,进行第二步Flavourzyme酶解,以苦味值为指标,采用添加量3.5%, 时间 2 h的水解.最终得到的乳品专用分离蛋白水解度为:17.88%,蛋白质含量:90.17%,无明显不良口味.     

冷冻大豆分离蛋白凝胶的功能性分析

为明确冷冻后SPI凝胶的功能性变化,分析了SPI凝胶在冷冻前后的质构特性、可溶性蛋白含量及成分、扫描电镜的图像等指标。研究发现:SPI的凝胶在冷冻后硬度增加,弹力、持水率、可溶蛋白含量降低;SDS-PAGE电泳结果表明冷冻后凝胶可溶蛋白部分γ亚基消失、A亚基增多;扫描电镜分析结果显示,冷冻后水分聚集凝结成较大冰晶,凝胶由致密的结构变成多孔的网状结构。     

木瓜蛋白酶水解大豆分离蛋白研究

本文研究了木瓜蛋白酶对大豆分离蛋白的有限水解作用。分析了酶浓度，反应时间，温度，底物浓度，半胱氨酸，异Vc钠，亚硫酸钠浓度等因素对大豆蛋白水解作用的影响。试验得出木瓜蛋白酶水解大豆分离蛋白的较佳条件是酶浓度为8000U/g底物，反应时间150-200min，温度50℃，大豆蛋白浓度为4.5%-8%，半胱氨酸浓度0.25%。     

乳清浓缩蛋白和大豆分离蛋白的营养价值评价

采用国际上通用的营养价值评价方法,分别测定了蛋白粉中乳清浓缩蛋白(WPC)和大豆分离蛋白(SPI)粗蛋白含量和氨基酸组成,对它们的营养价值进行全面评价.分析结果显示,乳清浓缩蛋白和大豆分离蛋白必需氨基酸含量较高,分别占其氨基酸总量的40.8%和38.5%,蛋白质的氨基酸评分(AAS)、化学评分(CS)、必需氨基酸指数(EAAI)、生物价(BV)、营养指数(NI)和氨基酸比值系数分(SRCAA)分别为66.3、61.4、69.5、64.1、56.0、82.0和48.3、44.6、62.3、56.2、51.1、76.6.结果表明乳清浓缩蛋白和大豆分离蛋白是良好的蛋白质来源.     

糖基化大豆分离蛋白制备工艺优化及对其性质的影响

以大豆分离蛋白为试验材料,优化糖基化大豆分离蛋白制备工艺并研究经过葡萄糖处理对大豆分离蛋白溶解度、凝胶强度、乳化性以及热稳定方面的影响。结果表明:糖基化大豆分离蛋白最佳制备工艺为反应温度69.49℃、反应时间46.64 min、糖的添加量10.64%,凝胶强度最高为76.03;在相同p H下,经葡萄糖处理后的大豆分离蛋白溶解度较大,沉淀较少,而未糖基化的大豆分离蛋白沉淀量增加。糖基化处理的大豆分离蛋白乳化稳定性(emulsifying stability,ES)和热稳定性均有所增强。糖基化改性过程可显著提高大豆分离蛋白的溶解性和乳化性能,这为拓宽其在食品工业中的应用提供了理论基础。     

酶水解大豆分离蛋白制取大豆肽的应用研究

本文讨论了复合蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶及风味蛋白酶水解大豆分离蛋白的最佳条件，并比较了四种酶的水解效果，探讨了用活性碳对风味酶水解产物进行脱苦的最佳用量。     

碱提酸沉法制取花生分离蛋白工艺研究

试验采用碱提酸沉法从花生饼粕中提取花生分离蛋白,通过单因素试验和正交试验优化了提取工艺,确定最佳提取花生分离蛋白工艺条件:浸提温度60℃,料液比1∶9,pH值9.0,浸提时间90min,酸沉pH值4.5。在此条件下蛋白质提取率可达42.5%,获得产品蛋白质含量为95.65%。     

热处理强度对大豆分离蛋白凝胶形成能力的影响

为探究不同热处理强度对大豆分离蛋白凝胶形成能力的影响,并对两者之间的关系进行研究,采用热分析、圆二色谱、质构测定、SDS-PAGE等方法对蛋白样品的变性程度、二级结构以及凝胶性质进行分析。结果表明:SPI中7S与11S组分完全变性拟合方程分别为y=3.784 12×10~(13)x~(-6.521 6)和y=2.925 07×10~(11)x~(-4.818 1),凝胶强度和持水性分别在95℃处理30和50 min时出现最大值25.1 g和93%。凝胶强度与持水性均随着温度和时间的增加,呈现出先增加后减小的趋势。表面疏水性和表面巯基含量最大分别为364.4±23.76和6.936±0.050 68μM·g~(-1),表面性质测定结果表明凝胶形成能力的降低是由于加热条件较为剧烈时,蛋白质分子会重新将部分疏水区包埋,导致作用基团减少。本研究建立了热处理强度和凝胶强度与持水性的拟合方程,为目的不同的SPI凝胶制备提供参考,同时也为长保质期豆腐的工业化生产中煮浆工序的工艺参数提供一定指导。     

光度法快速测定大豆水溶性蛋白质的研究

在室温条件下的酸性介质中,大豆水溶性蛋白质能与偶氮洋红G(azocarmine G)迅速结合,生成紫红色复合物,该复合物的最大吸收波长为580 nm,比偶氮洋红G红移了50 nm,其吸光强度与大豆水溶性蛋白质的质量浓度在3~34μg.mL-1范围内存在较好的选择性和较宽的线性关系。依此建立了测定大豆水溶性蛋白质的新方法,同时优化了大豆水溶性蛋白质的提取过程。该方法具有快速、稳定的特点,与凯氏法所得测定结果基本一致。     

三种大豆分离蛋白的比较研究和物化特性相关性分析

对3种不同大豆分离蛋白的基本化学组成、游离巯基、二硫键和表面疏水性进行了测定;对3种不同大豆分离蛋白的粘度、乳化性和凝胶性进行了分析;采用SPSS软件对物化特性与大豆分离蛋白的基本化学组成、游离巯基、二硫键和表面疏水性的相关性进行了分析,确定了大豆分离蛋白的粘度、乳化性和凝胶性与蛋白质含量、二硫键、游离巯基含量的相关性。     

高温高湿对大豆分离蛋白二级结构及乳化性的影响

被广泛应用于食品工业的大豆分离蛋白在贮运过程中,其功能特性可能会发生变化。研究采用不同包装形式(100%氮气铝箔包装、80%氮气:20%二氧化碳铝箔包装、60%氮气:40%二氧化碳铝箔包装、真空铝箔包装、实际工厂包装:白板纸塑/HDPE和PE包装)将大豆分离蛋白(SPI)包装后在高温高湿环境(RH 80%、30℃)条件下贮藏12个月。研究贮藏环境、时间、包装条件对SPI的二级结构及乳化性的影响。通过对酰胺Ⅰ带1 600～1 700 cm-1波段的图谱进行分析发现,PE包装中SPI的β-折叠与对照样相比显著下降(p0.05),通过对各包装中SPI功能特性的比较得出包装材质对温湿度的阻隔性:铝箔包装工厂包装PE。通过相关性分析得出,大豆分离蛋白的乳化性与β-折叠含量呈负相关(-0.675)。     

大豆分离蛋白与低浓度尿素相互作用的红外光谱分析

大豆蛋白在食品工业中有很重要的应用,随着地球可再生资源的日益匮乏,大豆蛋白在非食品工业中的应用也越来越受到人们的关注,尿素是常用的化学变性剂,在蛋白质变性中有广泛的应用.为研究尿素变性对大豆蛋白结构的影响,对大豆分离蛋白(SPI)与低浓度尿素溶液相互作用的红外光谱进行了酰胺Ⅲ带研究.结果表明,溶解在不同浓度尿素溶液中的大豆分离蛋白的二级结构与大豆分离蛋白的水溶液相比发生了很大的变化,在0.1mol L-1尿素溶液中大豆分离蛋白中的β-折叠的含量最小,随着尿素浓度的增加,β-折叠的含量增加,无规卷曲的含量在0.1 mol L-1尿素溶液中达到最大,之后随尿素浓度增加而降低,α-螺旋和β-转角随着尿素浓度的增加,其含量都是呈现先增加后下降的趋势,在1 mol L-1尿素溶液中两者的含量与大豆分离蛋白水溶液中的含量相比变化不大.因此,低浓度尿素可以明显影响大豆分离蛋白的二级结构.     

响应面优化豆粕生物肽的生产工艺研究

以高温豆粕为原料,枯草芽孢杆菌为试验菌株,在单因素试验基础上,以发酵液a-N含量为响应值,对摇瓶发酵制备大豆肽工艺条件进行响应面优化.确定最佳工艺条件为:豆粕粒度40目,初始pH 6.8,种子培养时间16.25 h,碳源用量1.75％,豆粕用量10.75％,接种量6.25％,发酵时间48 h.在此条件下,发酵液α-N含...     

响应面优化低值豆粕液态制备多肽工艺

为优化低值豆粕液态发酵生产大豆多肽工艺,应用Minimum Run Equireplicated Res IV析因设计进行了主效因子的筛选,根据主效因子影响及变化方向进行爬陡坡试验,最后,应用二次旋转中心复合响应面设计对液态发酵多肽工艺进行了优化,优化工艺条件为豆粕浓度6.0%、pH 8.0、装瓶量93.0 mL.300 mL-1。最优条件下模型预测多肽含量为707.204μg.mL-1,验证试验结果为683.023±9.23μg.mL-1(n=6)。     

响应面优化大豆蛋白降粘工艺的研究

通过试验选取温度、pH和BaCl2浓度作为Box - Behnken设计的变量,利用响应面法分析得到大豆蛋白降粘的优化条件.结果表明:大豆蛋白降粘的适宜参数为温度42℃、pH4.2、BaCl2浓度1.2%,在此条件下,大豆蛋白的粘度可降低至29.3 mPa·s,与空白样相比降粘率可达95.4%.