竹木复合层积材的力学性能及耐老化性能

以毛竹靠近竹青的最外层竹篾和桦木单板为原料生产3种不同密度的竹木复合层积材,对其基本力学性能及耐老化性能进行了研究。结果表明:在板材密度0.9～1.1 g/cm3的范围内,竹木复合层积材的抗弯强度>220 MPa,抗弯模量>20 GPa,顺纹抗压强度>150 MPa,顺纹抗拉强度>200 MPa,且板材力学性能随板材密度的增大而增大;在实验室加速老化处理后竹木复合层积材的抗弯模量、抗弯强度、顺纹抗压(抗拉)强度的保留率都很高,均在75%以上,表现出很强的抗老化能力。     

竹木复合层积材横纹静摩擦系数的研究

通过测定竹木复合层积材与钢材及橡胶之间的横纹静摩擦系数,并与红松相对应的横纹静摩擦系数对比。结果表明,竹木复合层积材的横纹静摩擦系数大于红松,可以作为火车平车底板使用,为竹木复合层积材进行装车试验以及了解竹材人造板的物理力学性能提供理论依据。     

竹木复合板的拉伸与弯曲力学特性

竹木复合材料的拉伸和弯曲性能是其重要的力学特性,对其应用有十分重要的影响。通过动态电阻应变仪和电脑程控力学试验机对由竹席、竹帘和杨木单板组成的复合材料的拉伸和弯曲力学性能进行了研究。研究表明竹木复合板的纵向和横向拉伸应变与载荷之间具有显著的线性相关关系,泊松比和弹性模量与载荷之间呈非线性关系。随弯曲载荷增加,竹木复合板的弯曲应力、应变和变形均呈线性增加,但弯曲弹性模量呈非线性下降。泊松比、拉伸和弯曲弹性模量与载荷之间呈非线性关系,证明了该竹木复合板的弹塑性特征。     

热压温度及板材密度对竹木复合层积材顺纹抗压强度的影响

通过单因变量两因素重复试验,以毛竹竹篾和桦木单板为原料,使用酚醛树脂胶黏剂压制竹木复合层积材,分析热压温度及板材密度对竹木复合层积材顺纹抗压强度的影响。结果表明,在试验选定因素水平范围内,热压温度和板材密度对竹木复合层积材顺纹抗压强度影响显著,板材顺纹抗压强度随热压温度的升高而增强,但145℃与160℃两水平之间差异并不显著;不同密度对板材顺纹抗压强度的影响差异显著,板材的顺纹抗压强度随板材密度的增大而增大;在其他工艺参数相对不变的情况下,热压温度与板材密度的交互作用对板材顺纹抗压强度的影响并无显著的影响。     

热压压力及板材密度对竹木复合层积材顺纹抗压强度的影响

通过单因变量两因素重复试验,以毛竹竹篾和桦木单板为原料,使用酚醛树脂胶黏剂压制竹木复合层积材,分析热压压力及板材密度对竹木复合层积材顺纹抗压强度的影响,并利用扫描电子显微镜对竹木复合层积材的微观构造进行了观察.结果表明,在试验选定因素水平范围内,热压压力和板材密度对竹木复合层积材顺纹抗压强度影响显著,板材顺纹抗压强度随热压压力的升高先增大而后减小,且各水平间差异显著;不同密度对板材顺纹抗压强度的影响差异显著,板材的顺纹抗压强度随板材密度的增大而增大;在其他工艺参数相对不变的情况下,热压压力与板材密度的交互作用对板材顺纹抗压强度的影响并无显著的影响.扫描电镜照片显示,热压压力升至一定水平,板材内部结构受到一定程度的损伤.     

原竹对剖联丝展开片材加工与竹木复合层积材制造技术

原竹对剖联丝展开片材制造方法是:先将原竹一分为二破开,再经交错劈破形成竹联丝片材,基本上保留了竹、竹黄,只需要去掉少量两侧三角边.原材料利用率提高到85%.简化了板材加工工艺,提高了工作效率,加工成本降低15%～20%.以原竹对剖联丝展开片材与杨木单板复合、涂胶、热压,制成竹木复合板材.产品的表面为竹青面,从而大大提高了产品的表面硬度.产品各项性能指标均超过了国家标准要求,产业化和市场需求前景广阔.     

新型竹木复合板的研制

将竹材加工剩余物加工成一定规格形状的竹碎料,与木纤维均匀混合,按3层结构组成板坯,经热压胶合成一种竹碎料/木纤维复合板.依据GB/T 17657-1999标准检测,该产品静曲强度达到31.5MPa,弹性模量达到3 041MPa,2h吸水厚度膨胀率为1.7%,内结合强度高达1.52MPa,表明该产品是一种具有良好性能的新型竹木复合板.     

一种新型竹木复合板的研究

提出了生产竹木复合板的一种新技术，利用竹编席和木材互相胶合研制出一种新型竹木复合板，该竹木复合板包括两木质面和一个芯层，其特征是面板的木纹方向与复合板的宽度方向一致，芯层至少为一层竹编织物。     

不同因素对竹/木复合强化单板层积材MOE、MOR的影响

以杨木单板和竹帘为原料,采用低分子量水溶性酚醛树脂浸渍处理,通过干燥、组坯、热压等工艺制备竹木复合强化单板层积材。探讨了组坯方式、压缩率、热压温度、热压时间4个因素对竹木复合强化单板层积材弹性模量(MOE)和静曲强度(MOR)的影响。结果表明:表层为一层竹帘的竹木复合强化单板层积材的MOE和MOR较大,分别是13．43GPa、148．13MPa,与表层为杨木单板次表层为竹帘组坯方式相比分别增加了33．63％、56．16％。确定了竹木复合强化单板层积材较合理的制造工艺参数。     

单板层积材的研究与发展现状

论述了单板层积材的生产工艺流程及主要特点,阐述了它的应用范围,简要介绍了我国竹木复合单板层积材的研究进展,介绍了它的市场规模并对其前景做了展望。     

竹木复合材料的发展

介绍了竹木复合材料的分类及发展现状,分析了竹木复合材料存在的主要问题及其独特的优势。     

阻燃竹木复合板生产工艺研究

对阻燃竹木复合板的施胶工艺、阻燃剂和脲醛树脂胶粘剂的配制工艺及热压工艺进行了研究,结果表明:用设定的生产工艺可以生产出具有较好物理力学性能和燃烧性能的阻燃竹木复合板;生产阻燃竹木复合板时浸胶时间以10 min为宜,胶液固体含量以30%为宜;从生产实际和性能指标综合考虑,阻燃剂和脲醛树脂配比以2:10为宜;较佳的热压工艺参数为:热压压力2.8 Mpa,热压温度120℃,热压时间1.2 min/mm.     

竹木复合集装箱底板研究现状及展望

文中从竹材组坯、木单板性质、表层竹材、生产工艺、胶黏剂以及无损检测6个方面回顾了竹木复合集装箱底板的研究现状,并在此基础上分析竹木复合集装箱底板的研究趋势;提出竹材组坯角度不同和空心化处理的设计构想;指出在胶黏剂方面应该加强低温固化和降低脆性研究,在材料性能检测方面应利用有限元分析、人工神经网络和计算机图像处理的检测方法。     

不同混杂比下竹木复合纤维板的弹性模量

按照不同竹木纤维混杂比试制了竹木复合纤维板,测试了纤维板的弹性模量(MOE),分析了混杂比对MOE的影响。结果表明:竹木复合纤维板的弹性模量符合混杂定律,不同混杂比对竹木复合纤维板呈现不同正负混杂效应,且当竹木纤维混杂比为2:8时,弹性模量最佳,正效应最明显。     

室外用重组竹及重组竹木复合材生产工艺初探

以酚醛树脂为胶粘剂,以竹束和木单板为原料,制造出室外用重组竹和重组竹木复合材,探讨了热压温度和压力对板材的弹性模量、静曲强度以及吸水厚度膨胀率的影响规律。结果表明:随着热压温度的提高,重组竹和重组竹木复合材的静曲强度、弹性模量、尺寸稳定性显著增加;在本研究范围内,热压压力对板材力的学强度和吸水厚度膨胀率的影响不显著;重组竹的静曲强度和弹性模量均明显高于重组竹木复合材,但其尺寸稳定性无显著区别;重组竹和重组竹木复合材的优化热压温度与压力分别为170℃和4MPa。     

资源节约型高性能竹木复合板的研制

采用多种无屑切削方式,将竹材、木材及制材、旋切剩余物——边皮、木芯,加工成不同形态的构成单元,组合成合理的复合板坯结构,热压胶合成一种竹木复合板材。检测结果表明：半成品加权平均利用率可达90．1％,成品板材的出材率为63．1％,居各类型胶合板之首;板材纵横强度之和：静曲强度为113．1MPa,弹性模量为9578MPa,是一种资源节约型高性能的竹木复合板材。     

载荷对竹碎料/木纤维复合板挠度及应力的影响

对竹碎料/木纤维复合板在外力作用下的挠度、应力变化进行了测量和分析.结果表明:随着载荷的增加.板材的挠度呈非线性变化.载荷越大,单位载荷引起试件的挠度也越大;载荷与试件挠度之间关系的数学模型为yd=444 475.326 23×e~(x/11 615 826.256 82)+0.009 61×e~(x/157.389.76)-44 475.293 15;板材应力则随外力增加呈线性变化,应力与载荷之间关系的数学模型为y_s=0.000 49_x-0.001 7.这两个数学模型的计算值与实测值之间的误差都很小,并都与实测值有很高的拟合度.     

杨木单板层积材复合装饰结构型材的制造及性能

研制杨木单板层积材和MDF复合装饰结构型材,并对其物理力学等性能进行测试分析,提出生产该复合型材时采用的成型工艺和相关热压工艺参数等。